устройство для изготовления щелевого элемента

Формула изобретения

Устройство для изготовления щелевого элемента, содержащее смонтированные на станине в технологической последовательности приводные кассету с намотанной лентой заданного размера, механизм перфорирования ленты, механизм формирования ленты по форме дренажной трубы для их последующей сварки, отрезной механизм сформированной ленты, отличающееся тем, что оно снабжено механизмом направления ленты, размещенным перед механизмом перфорирования и выполненным в виде двух пар вертикальных роликов, смонтированных в корпусе посредством регулируемых эксцентриковых осей симметрично относительно пары горизонтальных роликов с регулируемыми эксцентриковыми осями, датчиком измерения величины размера щелей, связанным с приводом механизма перфорирования и смонтированным перед механизмом формирования ленты, снабженным центрирующими роликами, размещенными на входе и выходе упомянутого механизма, датчиком измерения длины щелевого элемента, закрепленным посредством подпружиненного рычага и оси на выходе механизма формирования ленты и электрически связанным с приводом отрезного механизма, механизм перфорирования ленты выполнен в виде блока с приводными валками, смонтированными с возможностью синхронного вращения, нижний из которых закреплен в подшипниковом корпусе, установленном в вертикальных направляющих станины с возможностью регулировочного перемещения посредством винтовых упоров, а верхний закреплен в подшипниковой вилке, размещенной в вертикальных направляющих блока с возможностью регулировочного перемещения посредством винтовой пары, при этом рабочая поверхность нижнего валка выполнена в виде расположенных по окружности и образующим поверхности рядов профилирующих зубьев-пуансонов, контактирующих с соответствующими матрицами верхнего валка, выполненного в виде набора чередующихся дисков соответственно с гладкой и зубчатой поверхностями, образующих матрицы и закрепленных на общей оси подшипниковой вилки.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении щелевых элементов водоподготовительного фильтра для очистки питательной воды энергетических установок (котлоагрегатов).

Качественное изготовление щелевого элемента, являющегося основным в устройстве водоподготовительного фильтра, обеспечивает равномерность подачи питательной воды, незасоряемость щелей во время фильтрации и всего рабочего цикла и достаточную надежность в работе.

Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому эффекту к заявленному объекту, является устройство для изготовления щелевого элемента, содержащее кассету с намотанной лентой заданного размера, соответствующего ширине щелевого элемента, механизм формирования ленты по форме дренажной трубы для последующей их сварки, отрезной механизм сформированной ленты (авт.свид. СССР N 1681890, кл. В 01 D 24/28). Недостатком известного устройства является то, что оно не обеспечивает требуемой точности размера и геометрического расположения щелей, так как механизм продавливания щелей не снабжен устройством для направления ленты, это создает возможность ее смещения, размеры щелей и степень их вытяжки в материале ленты до образования просечки не контролируются в процессе изготовления, что снижает производительность устройства и качество изделия.

Целью изобретения является повышение производительности и качества изделия.

Поставленная цель достигается тем, что устройство для изготовления щелевого элемента, содержащее смонтированные на станине в технологической последовательности приводные кассету с намотанной лентой заданного размера, механизм перфорирования ленты, механизм формирования ленты по форме дренажной трубы для их последующей сварки, отрезной механизм формирования ленты, снабжено механизмом направления ленты, размещенным перед механизмом перфорирования и выполненным в виде двух пар вертикальных роликов, смонтированных в корпусе посредством регулируемых эксцентриковых осей симметрично относительно пары горизонтальных роликов с регулируемыми эксцентриковыми осями, датчиком измерения величины размера щелей, связанным с приводом механизма перфорирования и смонтированным перед механизмом формирования ленты, снабженным центрирующими роликами, размещенными на входе и выходе упомянутого механизма, датчиком, измерения длины щелевого элемента, закрепленным посредством подпружиненного рычага и оси на выходе механизма формирования ленты и электрически связанным с приводом отрезного механизма, механизм перфорирования ленты выполнен в виде блока с приводными валками, смонтированными с возможностью синхронного вращения, нижний из которых закреплен в подшипниковом корпусе, установленным в вертикальных направляющих станины с возможностью регулировочного перемещения посредством винтовых упоров, а верхний закреплен в подшипниковой вилке, размещенной в вертикальных направляющих блока с возможностью регулировочного перемещения посредством винтовой пары, при этом рабочая поверхность нижнего валка выполнена в виде расположенных по окружности и образующим поверхности рядов профилирующих зубьев-пуансонов, контактирующих с соответствующими матрицами верхнего валка, выполненного в виде набора чередующихся дисков соответственно с гладкой и зубчатой поверхностями, образующих матрицы и закрепленных на общей оси подшипниковой вилки.

Введение механизма направления ленты, размещенным перед механизмом перфорирования, выполненным в виде двух пар роликов центрирования ленты в вертикальной и горизонтальной плоскости, позволяет повысить качество изделия за счет повышения точности геометрических размеров его.

Выполнение механизма перфорирования ленты в виде блока с профилирующими приводными валками, нижний из которых закреплен в корпусе, установленном в направляющих станины с возможностью регулирования посредством винтовых упоров положения оси вращения валка в вертикальной плоскости, а верхний закреплен в подшипниковой вилке установленной в направляющих корпуса, соединенной посредством винтовой пары, закрепленной на корпусе с возможностью регулирования оси вращения валка в вертикальной плоскости, позволяет повысить производительность за счет непрерывности технологического процесса.

Выполнение одного из валков с рабочей поверхностью в виде рядов профилирующих зубьев-пуансонов, расположенных по окружности валка с заданным шагом и контактирующих с поверхностью соответствующими матричными поверхностями другого валка, закрепленного в виде чередующихся дисков с гладкими и зубчатыми поверхностями, закрепленными на общем приводном валу подшипниковой вилки, образующих ряды матриц, контактирующих поочередно с соответствующими рядами зубьев-пуансонов в процессе синхронного вращения валков от привода механизма перфорирования, позволяет повысить производительность и качество изделия за счет повышения точности изготовления его при непрерывности технологического процесса и участия в нем датчика измерения величины размера щелей.

Снабжение механизма формирования ленты центрирующими ленту роликами,установленными на входе и выходе его,позволяет повысить качество и стабильность процесса изготовления, установка датчика длины, закрепленного с помощью подпружиненного рычага и оси шарнира, сбалансированного с приводом отрезного устройства, позволяет повысить производительность за счет выполнения реза ленты в непрерывном процесса изготовления щелевого элемента.

На фиг. 1 изображено устройство для изготовления щелевого элемента, общий вид; на фиг. 2 разрез А-А на фиг.1 (профилирующие валки с матрично-пуансонными рабочими поверхностями); на фиг. 3 разрез Б-Б на фиг.2 (профилирующие валки); на фиг. 4 щелевой элемент, приваренный на дренажную трубу; на фиг. 5 разрез В-В на фиг.4 (дренажная труба с приваренным щелевым элементом); на фиг. 6 место 1 увеличено (схема образования щелей на ленте прокатывания ее между валками ).

Устройство для изготовления щелевого элемента содержит станину 1 с закрепленной на ней стойкой 2 для установки кассеты 3 с намотанной лентой 4, заготовкой для щелевого элемента 5.

На станине 1 закреплен механизм 6, направления ленты 4, выполненный в виде двух пар роликов 7 и 8 центрирования ленты 4 в горизонтальной плоскости, закрепленных на общем корпусе 9 с помощью вертикальных эксцентриковых осей 10 и 11, симметрично относительно пары роликов 12 и 13 центрирования ленты 4, в вертикальной плоскости, установленных между роликами 7 и 8, с возможностью регулирования положения их осей в вертикальной плоскости посредством эксцентриковых осей (на чертеже не показано).

На станине 1 смонтирован механизм 14, перфорирования ленты, выполненный в виде блока с профилирующими приводными валками 15 и 16, закрепленными на валках 17 и 18, валок 16 закреплен с помощью подшипников 21 и 22 в корпусе 23, установленном в направляющих 24 станины 1 с возможностью регулирования посредством винтовых упоров 25 и 26 положения оси 27 вращения валка в вертикальной плоскости.

Рабочая поверхность валка 16 выполнена в виде рядов профилирующих зубьев-пуансонов 28, расположенных по окружности и образующим поверхности валка с заданным шагом и контактирующих с матричными поверхностями 29 верхнего валка 15, закрепленного с помощью подшипников 19 и 20 в вилке 30, установленной в направляющих 31 корпуса 32. Вилка 30 соединена посредством винтовой пары 33 с корпусом 32 с возможностью регулирования положения оси 34 вращения валка 15 в вертикальной плоскости, при этом валок 15 выполнен в виде чередующихся дисков с гладкими 35 и зубчатыми 36 рабочими поверхностями, образующими ряды матриц 29.

Механизм 14 снабжен датчиком 37 измерения величины размера щелей, установленным на корпусе 32 с помощью кронштейна 38 и контактирующим с перемычками 39 элемента 5 через посредство подпружиненного пружиной 40 щупа 41, закрепленного соосно с датчиком 37 на корпусе 32 перед механизмом 42 формирования ленты 4.

Механизм 42 формирования ленты 4 по форме дренажной трубы 43, установлен на станине 1 перед отрезным устройством 44 и снабжен центрирующими ленту 4 роликами 45 и 46, установленными на входе и выходе механизма 42, на выходе которого закреплен с помощью кронштейна 47 подпружиненного рычага 48 и оси 49 шарнира датчик 50 измерения длины, сблокированный с приводом 51 отрезного устройства 44, на выходе которого установлен механизм 52 перемещения готового щелевого элемента 5 на приводной рольганг 53 со сбрасывателем 54 элемента 5 в накопитель 55.

Изготовление щелей в элементе осуществляется следующим образом. Ленту 4 (фиг. 1) сматывают с кассеты 3, подают в центрирующие ролики 7 и 8, 12 и 13, где центрируют ленту в горизонтальной и вертикальной плоскостях относительно рабочих поверхностей механизма 14 перфорирования ленты 4. Вводят ленту в профилирующие валки 15 и 16, закрепленные на приводных валках 17 и 18, и регулируют посредством винтовых упоров 25 и 26 положение оси 27 вращения валка 16 относительно оси подачи ленты 4, затем верхний валок 15, закрепленный в вилке 30, установленной в направляющих 31 корпуса 32, регулируют на заданный размер щелей посредством подъема или опускания вилки 30 с помощью винтовой пары 33, обеспечивающих смещение оси 34 вращения валка 15 в вертикальной плоскости изменения глубины входа зубьев-пуансонов 28 в матричные поверхности 29 верхнего валка 15, чем достигается заданный размер щели фильтрующего элемента. Далее ленту 4 пропускают включением в ручном режиме привода вращения валков 15 и 16 в механизм 42 формирования и центрируют ее роликами 44 и 45, опускают датчик 37 в контакт со щупом 41 и датчик 50 измерения длины.

Задают длину щелевого элемента количеством импульсов датчика измерения длины и включают устройство в рабочий режим.

После прохода ленты до второго реза проверяют точность выполнения размеров щелей и длины щелевого элемента, корректируют при необходимости положение осей валков 15 и 16 и переходят на автоматический режим работы, при котором процесс перфорирования ленты ведется непрерывно, а датчик 37 контролирует размер щелей, по команде которого производится корректировка положение осей вращения валков 15 и 16, если размер щелей выходит за пределы допустимого отклонения от заданной точности размера.