способ получения активной добавки к битуму

Формула изобретения

Способ получения активной добавки к битуму путем взаимодействия высокомолекулярных жирных кислот с триэтаноламином при повышенной температуре, отличающийся тем, что в качестве высокомолекулярных жирных кислот используют кубовый остаток дистилляции жирных кислот, полученных после омыления животных и растительных жиров, в реакционную смесь дополнительно вводят элементарную серу и процесс ведут при массовом соотношении исходных реагентов, равном 1:0,17 0,33:0,012 0,034, и температуре 130 150^oС.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к химической промышленности, конкретно к способу получения поверхностно-активной добавки, модифицирующей битумы, и может найти применение в дорожном строительстве при изготовлении асфальтобетонных смесей.

Для асфальтобетонных покрытий на основе нефтяных битумов характерными являются разрушения, обусловленные недостаточной водо- и морозостойкостью, что чаще всего объясняется отсутствием прочного сцепления битума с минеральными материалами.

Применение поверхностно-активных веществ в качестве активных добавок к битуму один из эффективных путей совершенствования технологии приготовления асфальтобетонных смесей. Особенно актуальным это является для Северо-западного региона России, где климатические условия предъявляют повышенные требования к долговечности дорожных покрытий, в то время как в качестве основных минеральных материалов при изготовлении асфальтобетонных смесей используются гранитные породы, обладающие пониженной сцепляемостью с битумом.

Применение поверхностно-активных веществ позволяет улучшить условия перемешивания и сцепление битумов с минеральными материалами, сократить на 8-15% расход битума, снизить температуры приготовления и уплотнения асфальтобетонных смесей, удлинить сезон строительных работ.

В качестве поверхностно-активных веществ добавок к битумам могут быть использованы

катионоактивные ПАВ: первичные, вторичные и третичные амины (например, октадециламин, диамин, катапин, катамин и др.), соли соответствующих жирных аминов, соединения аммония (например, трех- и четырехзамещенные соли аммония на основе таллового масла);

анионоактивные ПАВ: высокомолекулярные жирные кислоты, соли тяжелых и щелочно-земельных металлов высокомолекулярных жирных кислот (например остатки дистилляции жирных кислот, их соли с железом, оксидат парафина и др.);

неионогенные и амфолитные ПАВ: смеси алкилоамидов жирных кислот (например, камид, кодид, толид и др.).

Разработан ряд составов и способов получения активных добавок к битуму, использующих в качестве одного из исходных компонентов высокомолекулярные жирные кислоты. В основе технологии процесса получения таких добавок лежит химическая реакция конденсации молекул высокомолекулярной жирной кислоты с другим веществом, молекулы которого содержат определенные функциональные группы, с образованием нового химического вещества и, как правило, воду.

В чтности, известен способ получения активной добавки к битуму путем полной конденсации синтетических жирных кислот фракции C₂₁-C₂₆ с полиэтиленполиамином. Полученная добавка, известная как БП-3, введенная в битум в количестве 0,5-2% улучшает сцепление его с кислым минеральным материалом.

При избытке жирных кислот в составе продукта конденсации получают добавку БП-2, которая улучшает сцепление битума как с кислыми, так и с основными минеральными материалами (Шемонаева Д.С. Свойства асфальтобетона на основе вяжущего, содержащего активную присадку БП-3. Автомобильные дороги, 1978, N 3, с. 19-21).

Эти добавки широко используются дорожностроительными организациями. Однако поверхностно-активные добавки такого типа производятся в промышленности по сложной технологии и в особых условиях, при которых обеспечивается высокий выход целевого продукта и его чистота. Наряду с этим предъявляется весьма жесткие требования к исходному сырью и оборудованию, что значительно удорожает получаемый продукт и ограничивает его использование.

В связи с этим возникла необходимость поиска новых эффективных, недорогих и недефицитных поверхностно-активных веществ для применения в качестве добавок к битумам, и, в первую очередь, на основе побочных продуктов химической и нефтехимической промышленности.

Одним из наиболее доступных и недорогих веществ, которое может быть использовано в качестве исходного компонента при получении поверхностно-активной добавки, является кубовый остаток синтетических жирных кислот.

Кубовый остаток синтетических жирных кислот, образующийся после дистилляции сырых жирных кислот, представляет собой смесь жирных кислот, содержащих >20 атомов углерода в молекуле, неомыляемых веществ и смолистых продуктов конденсации и полимеризации. Он имеет твердую или мазеобразную консистенцию, темно-коричневый цвет и характеризуется следующими показателями:

Молекулярная масса 450-500

Плотность при 70^oC, кг/м³ 910-940

Температура каплепадания по Уббелоде 45-50

Температура вспышки, ^oC 250

Содержание золы, по массе 0,3-0,6

Использование самого кубового остатка в качестве активной добавки к битуму не нашло применения, поскольку полученная на основе битума с добавкой кубового остатка кислот и в присутствии оксида кальция асфальтобетонная смесь имеет неудовлетворительные технические характеристики и незначительный срок эксплуатации. Это объясняется тем, что в обычных условиях изготовления асфальтобетонных смесей происходит лишь чтичная нейтрализация карбоновых кислот кубового остатка с образованием кальциевых мыл.

Известен способ получения активной добавки к битуму (типа ациламидоаминов) путем конденсации этилендиамина с высшими жирными кислотами (Синтетические жирные кислоты или их кубовые остатки) по схеме:

NH₂CH₂CH₂NH₂ + RCOOH _ RCONCH₂CH₂NH₂ + H₂O

Введение ее в битум позволяет снизить водонасыщение и набуханием в воде образцов асфальтобетона и повысить предел прочности на сжатие в водонасыщенном состоянии, улучшить сцепление битума с щебнем.

Вышеописанные технические решения приводят к получению добавок, относящихся к ионогенным ПАВ: анионно- или катионноактивным, отличающимся высокой химической активностью. Следствием введения такого рода веществ являются труднопрогнозируемые изменения равновесного состояния коллоидной структуры битумов при введении таких ПАВ. На практике это означает существование опасности резкого уменьшения срока службы асфальтобетонного покрытия вследствие ускорения протекания в органическом вяжущем необратимых конденсационных процессов. Кроме того, для достижения заметного положительного эффекта необходимо вводить относительно большие количества ионногенных ПАВ (2-5 мас.), что представляет достаточно сложную задачу вследствие ограниченной совместимости этих соединений и лиофильных компонентов битумов.

Следует также отметить низкую адгезию модифицированного анионоактивными ПАВ битума к кислым породам (типа гранита) и невысокую термостабильность катионоактивных добавок типа высокомолекулярных аминов.

В известной мере этих недостатков лишены неионогенные и амфолитные ПАВ, применение которых в качестве поверхностно-активных добавок к битумам, однако, не получило широкого использования.

Известны технические решения по разработкам таких добавок, среди которых наиболее близки к предлагаемому изобретению поверхностно-активные добавки карбоксиламин, камид и толид.

Известен способ получения добавки карбоксиламин путем конденсации кубовых остатков синтетических жирных кислот с триэтаноламином по схеме



(Кучма М.И. Поверхностно-активные вещества в дорожном строительстве. М. Транспорт, 1980, 170 с.).

Известен также способ получения активной добавки камид, сырьем для получения которой служат кубовые остатки синтетических жирных кислот, моно- и диэтаноламины.

Добавку камид получают при нагревании исходных компонентов по схеме

RCOOH + NH₂CH₂CH₂OH _ RCONHCH₂CH₂OH + H₂O

В реактор загружают 30 50% расчетного количества моноэтаноламина, повышают температуру до 120^oC и при постоянном перемешивании подают расчетное количество кубовых остатков синтетических жирных кислот, затем температуру повышают до 140-160^oC и ведут при этой температуре процесс в течение 1,5-2 ч. Затем температуру снижают, добавляют 30-40% расчетного количества моноэтаноламина, продукт перемешивают и выгружают. Камид представляет собой смесь алкилоамидов, свободных жирных кислот и свободного моноэтаноламина и имеет следующие технические показатели:

Кислотное число, мг KOH/г 40-50

Эфирное масло, мг KOH/г 30-40

Температура каплепадания по Уббелоде, ^oC 50-60

Камид улучшает сцепление битума с минеральными материалами с кислотной поверхностью, содержащими более 50% Si₂O. Асфальтобетон на основе вяжущего содержащего до 3% камида меньше поглощает воду (Бабаев В.И. Технические ПАВ из вторичных ресурсов в дорожном строительстве. М. Транспорт, 1991, 144 с.).

Известен способ получения активной добавки к битуму толид, также основанный на реакции взаимодействия высокомолекулярных жирных кислот и технического триэтаноламина, представляющего собой смесь моно-, ди- и триэтаноламинов. В качестве высокомолекулярных жирных кислот используют смесь кубовых остатков синтетических жирных кислот и хлопковых соапотоков, а также кислоты таллового пека.

Для получения добавки исходные компоненты берут в следующем соотношении, мас.

Высокомолекулярные кислоты 55,8

Талловый пек 28,4

Технический триэтаноламин 15,8

Процесс конденсации проводят в одну стадию при температуре 150-170^oC.

Полученная добавка имеет следующие характеристики:

Кислотное число, мг KOH/г 15 35

Аминное число, мг HCl/г 10 30

Температура размягчения по КиШ, ^oC 45 55

Плотность при 70^oC, кг/м³ 920 950

Полученный продукт используется в качестве поверхностно-активной добавки к дорожному битуму для улучшения технических показателей асфальтобетонной смеси в случае применения минеральных материалов, к которым битум плохо прилипает и от которых легко отслаивается под действием воды. Рекомендуемое содержание добавки толид в битуме составляет 2 3 мас.

Наиболее существенным недостатком известного технического решения является недостаточно высокая долговечность асфальтобетонного покрытия на основе модифицированного битума. Проявление старения асфальтобетонного покрытия объясняется особенностями химического состава и строения известной активной добавки. Так, наличие в составе конечного продукта соединений с высокополярными кислородными функциональными группами (в первую очередь карбоксильными) ведет к ускорению процесса конденсации дисперсной фазы коллоидной структуры битума, что определяет рост напряжений и возникновение микротрещин в вяжущем. При этом основность аминной группировки в молекулах добавки снижена из-за находящегося в -положении карбонильного кислорода, что уменьшает эффективность ее взаимодействия с кислотными центрами минерального материала. Кроме этого, кислотные остатки синтетических высокомолекулярных кислот, входящие в состав известной добавки, представлены преимущественно длинными алкановыми цепочками (нормального и изостроения), в то время как основные компоненты дисперсионной среды битумов ароматические масла и смолы, имеют гибридное нафтено-ароматическое строение. Это различие в строении лиофильной чти добавки и битума приводит к уменьшению их совместимости и в итоге также к сокращению срока службы органического вяжущего.

Поэтому разработка способов получения такой поверхностно-активной добавки к битуму, которая не только позволит достичь улучшения технических показателей асфальтобетона на момент его изготовления, но и обеспечит достаточную долговечность дорожного покрытия, остается актуальной задачей.

Эта задача может быть решена получением полифункциональной активной добавки к битуму, отличающейся амфолитным характером лиофобной чти молекул с выраженными основными и со сниженными по сравнению с известными добавками кислыми свойствами.

В этой связи предлагается получать активную добавку к битуму путем взаимодействия кубового остатка дистилляции кислот, полученных после омыления животных и растительных жиров, триэтаноламина и элементарной серы, взятых в соотношении 1 0,17-0,33 0,012-0,034.

Технология получения активной добавки следующая: в реакторную емкость, снабженную обогревом и перемешивающим устройством, загружают кубовый остаток дистилляции кислот, полученных после омыления животных и растительных жиров в расчетном количестве, и подогревают до температуры 130-150^oC. Затем при перемешивании добавляют расчетное количество триэтаноламина и элементарной серы; процесс конденсации проводят при температуре 130-150^oC при постоянном перемешивании в течение 3-5 ч.

Для получения предлагаемой активной добавки к битуму используют

кубовые остатки дистилляции натуральных жирных кислот;

триэтаноламин технический, марки Б (ТУ 02-916-76);

элементарную серу техническая, газовая, комовая (ГОСТ 127-76).

Кубовый остаток дистилляции натуральных жирных кислот крупнотоннажный отход пищевой промышленности. Он получается после дистилляции натуральных жирных кислот из жиров животного и растительного происхождения. Кубовый остаток представляет собой вязкую жидкость черного или темно-коричневого цвета, содержит до 87 мас. смеси жирных кислот и их производных, до 5 мас. неомыляемых веществ и до 1 мас. механических примесей и характеризуется следующими показателями:

Кислотное число, мг KOH/г 110-180

Эфирное число, мг KOH/г 80-130

Плотность при 20^oC, кг/м³ 920-950

Готовый продукт активная добавка представляет собой жидкость от темно-коричневого до черного цвета со слабым специфическим запахом и характеризуется следующими техническими показателями:

Кислотное число, мг KOH/г 4-16

Эфирное число, мг KOH/г 60-85

Аминное число, мг HCl/г 4-10

Содержание воды, не более, мас. 1

Плотность при 20^oC, кг/м³ 930-970

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1. В реактор, снабженный мешалкой и термометром, помещают 84.6 г (1 мас.ч) кубового остатка натуральных жирных кислот с кислотным числом (к. ч.) 110 мг KOH/г, 14.4 г (0.17 мас.ч.) триэтаноламина и 1.0 г (0.012 мас.ч.) серы, Перемешивают при температуре 130^oC в течение 3 ч. Получают 98.5 г продукта со следующими характеристиками:

Кислотное число, мг KOH/г 11

Эфирное число, мг KOH/г 84

Аминное число, мг HCl/г 6

Пример 2. В реактор, снабженный мешалкой и термометром, помещают 83.8 г (1 мас.ч.) кубового остатка натуральных жирных кислот с кислотным числом (к. ч.) 110 мг KOH/г, 14.3 г (0.17 мас.ч.) триэтаноламина и 1.9 г (0.022 мас. ч. ) серы. Перемешивают при температуре 130^oC в течение 3 ч. Получают 98.0 г продукта со следующими характеристиками:

Кислотное число, мг KOH/г 8

Эфирное число, мг KOH/г 78

Аминное число, мг HCl/г 5

Пример 3. В реактор, снабженный мешалкой и термометром, помещают 83.1 г (1 мас.ч.) кубового остатка натуральных жирных кислот с кислотным числом (к. ч. ) 110 KOH/г, 14.1 г (0.17 мас.ч.) триэтаноламина и 2.8 г (0.034 мас.ч.) серы. Перемешивают при температуре 130^oC в течение 3 ч. Получают 97.3 г продукта со следующими характеристиками:

Кислотное число, мг KOH/г 4

Эфирное число, мг KOH/г 58

Аминное число, мг HCl/г 5

Пример 4. В реактор, снабженный мешалкой и термометром, помещают 79.2 г (1 мас.ч.) кубового остатка натуральных жирных кислот с кислотным числом (к. ч.) 110 мг KOH/г, 19.8 г (0.25 мас.ч.) триэтаноламина и 1.0 г (0.013 мас.ч.) серы. Перемешивают при температуре 130^oC в течение 3 ч. Получают 96.3 г продукта со следующими характеристиками:

Кислотное число, мг KOH/г 9

Эфирное число, мг KOH/г 82

Аминное число, мг HCl/г 7

Пример 5. В реактор, снабженный мешалкой и термометром, помещают 78.6 г (1 мас.ч.) кубового остатка натуральных жирных кислот с кислотным числом (к. ч.) 110 мг KOH/г, 19.6 г (0.25 мас.ч.) триэтаноламина и 1.8 г (0.023 мас.ч.) серы. Перемешивают при температуре 130^oC в течение 3 ч. Получают 96.0 г продукта со следующими характеристиками:

Кислотное число, мг KOH/г 6

Эфирное число, мг KOH/г 69

Аминное число, мг HCl/г 8

Пример 6. В реактор, снабженный мешалкой и термометром, помещают 77.8 г (1 мас.ч.) кубового остатка натуральных жирных кислот с кислотным числом (к. ч.) 110 мг KOH/г, 19.6 г (0.25 мас.ч.) триэтаноламина и 2.6 г (0.034 мас.ч.) серы. Перемешивают при температуре 130^oC в течение 3 ч. Получают 95.7 г продукта со следующими характеристиками:

Кислотное число, мг KOH/г 5

Эфирное число, мг KOH/г 66

Аминное число, мг HCl/г 8

Пример 7. В реактор, снабженный мешалкой и термометром, помещают 74.5 г (1 мас.ч.) кубового остатка натуральных жирных кислот с кислотным числом (к. ч.) 110 мг KOH/г, 24.6 г (0.33 мас.ч.) триэтаноламина и 0.9 г (0.012 мас.ч.) серы. Перемешивают при температуре 130^oC в течение 3 ч. Получают 95.2 г продукта со следующими характеристиками:

Кислотное число, мг KOH/г 6

Эфирное число, мг KOH/г 75

Аминное число, мг HCl/г 9

Пример 8. В реактор, снабженный мешалкой и термометром, помещают 73.9 г (1 мас.ч.) кубового остатка натуральных жирных кислот с кислотным числом (к. ч.) 110 мг KOH/г, 24.4 г (0.33 мас.ч.) триэтаноламина и 1.7 г (0.023 мас.ч.) серы. Перемешивают при температуре 130^oC в течение 3 ч. Получают 95.0 г продукта со следующими характеристиками:

Кислотное число, мг KOH/г 5

Эфирное число, мг KOH/г 70

Аминное число, мг HCl/г 10

Пример 9. В реактор, снабженный мешалкой и термометром, помещают 73.3 г (1 мас.ч.) кубового остатка натуральных жирных кислот с кислотным числом (к. ч.) 110 мг KOH/г, 24.2 г (0.33 мас.ч.) триэтаноламина и 2.5 г (0.034 мас.ч.) серы. Перемешивают при температуре 130^oC в течение 3 ч. Получают 94.3 г продукта со следующими характеристиками:

Кислотное число, мг KOH/г 4

Эфирное число, мг KOH/г 66

Аминное число, мг HCl/г 10

Пример 10. В реактор, снабженный мешалкой и термометром, помещают 83.8 г (1 мас.ч.) кубового остатка натуральных жирных кислот с кислотным числом (к. ч.) 180 мг KOH/г, 14.3 г (0.17 мас.ч.) триэтаноламина и 1.9 г (0.023 мас.ч.) серы. Перемешивают при температуре 150^oC в течение 3 ч. Получают 98.0 г продукта со следующими характеристиками:

Кислотное число, мг KOH/г 16

Эфирное число, мг KOH/г 89

Аминное число, мг HCl/г 4

Пример 11. В реактор, снабженный мешалкой и термометром, помещают 78.6 г (1 мас.ч.) кубового остатка натуральных жирных кислот с кислотным числом (к. ч.) 180 мг KOH/г, 19.6 г (0.25 мас.ч.) триэтаноламина и 1.8 г (0.023 мас.ч.) серы. Перемешивают при температуре 150^oC в течение 3 ч. Получают 96.0 г продукта со следующими характеристиками:

Кислотное число, мг KOH/г 10

Эфирное число, мг KOH/г 83

Аминное число, мг HCl/г 8

Пример 12. В реактор, снабженный мешалкой и термометром, помещают 73.9 г (1 мас.ч.) кубового остатка натуральных жирных кислот с кислотным числом (к. ч.) 180 мг KOH/г, 24.4 г (0.33 мас.ч.) триэтаноламина и 1.7 г (0.023 мас.ч.) серы. Перемешивают при температуре 150^oC в течение 3 ч. Получают 95.0 г продукта со следующими характеристиками:

Кислотное число, мг KOH/г 6

Эфирное число, мг KOH/г 75

Аминное число, мг HCl/г 9

В битум, разогретый до температуры 140-160^oC, вводят при перемешивании полученную активную добавку в количестве 1-2 мас. Время смешения соответствует полному растворению добавки в битуме.

Полученное вяжущее в лабораторных условиях испытывают в соответствии с ГОСТ 22245-90 с определением следующих показателей:

глубина проникновения иглы, 0.1 мм при 25^oC;

растяжимость, см при 25^oC;

температура размягчения по кольцу и шару, ^oC;

температура хрупкости, ^oC;

изменение температуры размягчения после прогрева, ^oC;

индекс пенетрации.

Кроме того, определяли сцепление вяжущего с минеральным материалом. Поскольку в ГОСТ 22245-90 измерение этого показателя не предусмотрено, сцепление определяли по методике, разработанной в Санкт-Петербургском технологическом институте.

Глубину проникновения иглы (П₂₅ и П₀) определяют в соответствии с ГОСТ 11501-78 с использованием полуавтоматического пенетрометра типа "Игла". Сущность метода заключается в измерении глубины, на которую погружаются иглы пенетрометра при заданной нагрузке, температуре и времени и выражается в единицах, соответствующих десятым долям миллиметра (0.1 мм).

Растяжимость (дуктильность) (Д₂₅) вяжущего определяют в соответствии с ГОСТ 11505-75. Сущность метода заключается в определении максимальной длины на которую можно растянуть без разрыва битум, залитый в специальную форму, раздвигаемую с постоянной скоростью при заданной температуре.

Температуру размягчения (T_р) вяжущего определяют в соответствии с ГОСТ 11506-73. Сущность метода заключается в определении температуры, при которой вяжущее, находящееся в кольце заданных размеров, в условиях испытания размягчается и, перемещаясь под действием стального шарика, касается контрольного диска аппарата.

Температуру хрупкости (T_хр) вяжущего определяют в соответствии с ГОСТ 11507-78 с дополнениями по п.3.3 ГОСТ 22245-90 по номограмме, приведенной в приложении к ГОСТ 22245-90, на основании данных по глубине проникновения иглы при 0 и 25^oC.

Изменение температуры размягчения после прогрева (dT_р) определяют в соответствии с ГОСТ 18180-72 и ГОСТ 11506-73 с дополнением по п.3.2 ГОСТ 22245-90. Сущность метода заключается в определении изменения температуры размягчения после прогрева вяжущего в тонкой пленке при температуре 163^oC в течение 5 ч.

Индекс пенетрации (И.П.) вяжущего определяют по справочному приложению N 1 ГОСТ 22245-90 на основании показателей температуры размягчения и глубины проникновения иглы при 25^oC.

Сцепление вяжущего с минеральным материалом (А) определяют в соответствии с методикой СПбТИ МИ 8-85 "Методика количественного определения сцепления битума с минеральным материалом". Сущность метода заключается в определении способности вяжущего удерживаться на предварительно покрытой им поверхности минерального материала под воздействием воды. Расчет количественно параметра сцепления (А) ведется по формуле



где m₁ масса битумоминеральной смеси после кипячения в воде, г; m масса минерального материала, г; 0,6 навеска вяжущего в г (численное значение постоянно для данного метода).

Технические параметры вяжущего, модифицированного предлагаемой добавкой, соответствуют требованием ГОСТ 22245-90, но при этом оно обладает лучшим показателем сцепления с кислым минеральным материалом, чем вяжущее, модифицированное известной добавкой толид. Показатель сцепления немодифицированного битума составляет около 65% для битума, модифицированного толидом, не превышает 75 в то время как для битума, модифицированного предлагаемой добавкой, он составляет 90-99

Полученное вяжущее используют для получения горячего плотного асфальтобетона марки Г (ГОСТ 12801-84). Состав минеральной части асфальтобетонной смеси: 100 отсева гранитной крошки Кузнецовского карьера фракции 2-5 мм. Вяжущее при перемешивании вводят в минеральную часть в количестве 8.2 мас. Полученные образцы асфальтобетона испытывают в соответствии с ГОСТ 9128-84 с определением следующих показателей:

предел прочности на сжатие, МПа, при температуре 20^oC (P₂₀);

предел прочности на сжатие, МПа, при температуре 50^oC (P₅₀);

водонасыщение, об. (W);

набухание, об. (H);

коэффициент водостойкости (K_вод);

коэффициент водостойкости при водонасыщении образцов в течение 15 сут ( K^дл_вод ).

Предел прочности образцов асфальтобетона на сжатие определяют в соответствии с ГОСТ 12801-84, п.4.9. Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрушения образца.

Водонасыщение образцов асфальтобетона определяют в соответствии с ГОСТ 12801-84, п.4.7. За величину водонасыщения образца асфальтобетона принимают количество воды, поглощенное образцом при заданном режиме насыщения.

Набухание асфальтобетона определяют в соответствии с ГОСТ 12801-84, п. 4.8 в об. и вычисляют по формуле



где g₁ масса сухого образца, выдержанного в течение 30 мин в воде и взвешенного на воздухе, г;

g₂ масса того же образца, взвешенного в воде, г;

g₃ масса насыщенного водой образца, взвешенного на воздухе, г;

g₄ масса того же образца, взвешенного в воде, г.

Коэффициент водостойкости асфальтобетона определяют в соответствие с ГОСТ 12801-84, п. 4.11. Он представляет собой отношение прочности образцов после воздействия на него воды в течение 2 ч к первоначальной прочности в сухом состоянии.

Коэффициент водостойкости асфальтобетона при длительном водонасыщении определяют в соответствии с ГОСТ 12801-84, п.4.11. Он представляет собой отношение прочности образцов после воздействия на него воды в течение 15 сут к первоначальной прочности в сухом состоянии.

Результаты испытаний приведены в таблице.

Из таблицы видно, что асфальтобетон полученный на основе вяжущего, модифицированного предлагаемой добавкой, обладает более высокими техническими параметрами, которые обеспечат долговечность дорожных покрытий. При этом более высокое значение показателей асфальтобетона обеспечивается при меньшем содержании предлагаемой добавки в модифицированном битуме (1 мас. в отличие от 2 мас. толида).

Кроме того, предлагаемая активная добавка является не токсичной и при работе с асфальтобетонной смесью на основе этого вяжущего в отличие от вяжущего с добавкой толид у рабочих не наблюдаются никаких аллергических реакций.

Авторы предлагают назвать полученную активную добавку "Мобит-С".