конвейерная линия для производства пеноматериалов

Формула изобретения

Конвейерная линия для производства пеноматериалов, содержащая пеногенератор, системы подачи и съема подложки, непрерывную сетку, несущую на себе подложку и опирающуюся на ролики, сушильный агрегат и привод, отличающаяся тем, что на раме транспортера перед входом в сушильные камеры установлен дополнительный рабочий орган обезвоживатель пеномассы, представляющий собой расположенный под сеткой транспортера зонт, соединенный через патрубок гибким шлангом с вакуумным устройством и имеющий герметично соединенный с ним резервуар для сбора удаляемой избыточной влаги из формуемого материала.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области производства пеноматериалов, например, на основе асбестового, базальтового, каолинового и других видов неорганических и органических волокон, используемых в стройиндустрии, транспорте, машиностроении, авиа -, судо -, вагоностроительной и бытовой технике.

Известен ленточный конвейер для нагревательной установки, содержащий сетчатую ленту, снабженную покрытием, выполненным, например, в виде бумаги с термостойкой обмазкой [1] Однако указанная конвейерная линия не содержит элементов, необходимых для производства вспененных теплозвукоизоляционных материалов.

Известна также линия для производства листового пеноасбеста в виде вспененного материала волокнистой структуры. Линия содержит пеногенератор, непрерывную сетку, опирающуюся на ролики и несущую на себе подложку, сушильный агрегат с нагревательными элементами и рефлекторами [2] Недостатками такой конвейерной линии является низкая интенсивность удаления влаги и, следовательно, невысокая производительность, крайне неоднородная структура пеномассы и, следовательно, низкое качество готового материала и большая энергоемкость и, следовательно, высокая стоимость готового материала.

Наиболее близкой к предлагаемой по технической сущности и достигаемому эффекту является конвейерная линия для производства пеноматериалов, описанная в [3]

Конвейерная линия содержит пеногенератор, системы подачи и съема подложки, непрерывную сетку, опирающуюся на ролики и несущую на себе подложку, формователь подложки, сушильный агрегат и привод. Опыт длительной эксплуатации такой линии в промышленности показал, что недостатками такой линии являются ненадежность работы формирователя подложки, который не обеспечивает гарантированной корытообразной формы подложки в процессе разлива на нее пеномассы и сушки в дальнейшем, а также замедлен процесс удаления влаги из пеномассы, что способствует ее быстрому разрушению.

Пеномасса, имеющая в своем составе до 3000% избыточной влаги, очень быстро увлажняет подложку и размягчает ее.

Сама подложка теряет приданную ей формователем корытообразную форму, и пеномасса стекает с нее в процессе прохождения через сушильный агрегат, загрязняя линию и уменьшая тем самым эффективность сушки. Кроме того, готовая продукция (например,листы пеноасбеста) не имеют гарантированных геометрических размеров, что ухудшает качество материала и увеличивает количество отходов.

Технико-экономический результат изобретения повышение качества готовой продукции, снижение отходов производства и повышение производительности и рентабельности производства пеноматериалов достигается тем, что в конвейерной линии для производства пеноматериалов, содержащей пеногенератор, системы подачи и съема подложки, непрерывную сетку, несущую на себе подложку и опирающуюся на ролики, сушильный агрегат и привод, установлен на раме транспортера перед входом в сушильные камеры дополнительный рабочий орган - обезвоживатель пеномассы, представляющий собой расположенный под сеткой транспортера зонт, соединенный через патрубок гибким шлангом с вакуумирующим устройством и имеющий герметично соединенный с ним резервуар для сбора удаляемой избыточной влаги.

На фиг. 1 изображена конвейерная линия для производства пеноматериалов, общий вид; на фиг. 2 -узел I, вид сбоку; на фиг. 3 то же, вид сверху;

Конвейерная линия для производства пеноматериалов содержит пеногенератор 1 с напускным устройством 2, транспортер 3, сушильные печи 4, обжиговые печи 5 с вентиляционной системой, обезвоживатель 6 и приемное устройство 7. Транспортер 3 содержит раму 8, сетку 9, поддерживающие 10 и натяжные 11 ролики, ведущие 12 и ведомые 13 барабаны, привод 14 с регулируемым электродвигателем, а также системы подачи 15 и съема 16 подложки (фиг. 1).

Обезвоживатель пеномассы 6 содержит расположенный под сеткой транспортера зонт 17, соединенный через патрубок гибким шлангом с вакуумирующим устройством 19 и имеющий герметично соединенный с ним резервуар 20 для сбора удаляемой избыточной влаги.

Конвейерная линия работает следующим образом. Дисперсия материала, содержащая, например, асбест, базальтовое волокно, смачиватель, гидрофобизатор и воду, поступает в пеногенератор 1, где происходит образование исходной пеномассы 21. Через напускное устройство 2 пеномасса 21 подается на подложку из стеклоткани (или бумаги), которая с помощью системы подачи 15 предварительно укладывается на сетку транспортера 3.

До входа в сушильные камеры пеномасса 21 подвергается воздействию обезвоживателя 6. Последний с помощью вакуумирующего устройства 19 создает под ковром пеномассы разрежение воздуха, что способствует интенсивному удалению избыточной влаги из материала. После частичного обезвоживания пеномасса подается в сушильную печь, где полностью удаляется остаточная влага. Затем пеномассы подается в обжиговую печь 5, где заканчивается процесс формирования структуры материала. После обжига материал подается в приемное устройство 7 для резки его на заданные линейные размеры.

Конвейерная линия успешно прошла опытную эксплуатацию.

Источники информации:

1. Авторское свидетельство СССР N 530159, кл. F 27 D 5/00, 1994 г.

2. Проект линии для производства листового пенопласта ПЛП-1200, шифр 74.09.321.000.00 ЦНИИТС, 1981 г.

3. Авторское свидетельство СССР N 1139720, кл. F 27 D 5/00, 1985 г. (прототип).