способ получения сыра

Формула изобретения

1. Способ получения сыра, включающий пастеризацию молока, охлаждение до температуры заквашивания, внесение закваски молочнокислых бактерий, хлористого кальция, ферментного препарата, сквашивание смеси, разрезку сырного зерна на кубики, выдержку, подогрев, вымешивание, чеддеризацию, слив сыворотки, измельчение, плавление, формование и посолку, отличающийся тем, что закваску молочнокислых бактерий вносят в количестве до 5% при 30 32^oС, а ферментный препарат при достижении кислотности смеси 26 30^oТ, разрезку сгустка ведут на кубики с размером грани 5 10 см, выдержку осуществляют в течение 3 5 мин, а подогрев проводят до 32 34^oС одновременно с вымешиванием, при этом чеддеризацию осуществляют в течение 1 2 ч при 30 - 32^oС до достижения кислотности сыворотки, под слоем которой созревает пласт, 31 33^oТ и кислотности сыворотки, которую удаляют из пласта, 60 - 70^oТ.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при получении сыра с массовой долей жира в сухом веществе 18% вымешивание ведут в течение 25 35 мин с выдержкой смеси 1 2 мин через каждые 5 мин вымешивания.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что часть сыворотки сливают перед чеддеризацией, а оставшуюся часть сыворотки сливают за 20 30 мин до окончания процесса чеддеризации.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к молочной промышленности, в частности к производству рассольных сыров пониженной жирности с чеддеризацией и плавлением сырной массы.

Известна технология твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания пониженной жирности, к которым относятся Литовский сыр, Вырусский, Минский, Прибалтийский, Первые три вида сыра вырабатывают с содержанием жира в сухом веществе продукта 30% а Прибалтийский 20% Для выработки их используют пастеризованное сыропригодное молоко (Технология сыра. Справочник. Под редакцией к.т.н. Г.Г.Шилера, с. 158).

Однако низкожирные сыры, вырабатываемые по существующей технологии, имеют плотную, крошливую консистенцию.

Наиболее близким техническим решением к вновь создаваемому является способ получения сыра сулугуни, включающий пастеризацию и охлаждение смеси до температуры заквашивания, внесение закваски молочнокислых бактерий, хлористого кальция, ферментного препарата, сквашивание, чеддеризацию, слив сыворотки, измельчение, плавление, формование и посолку (А.М.Николаев, В.Ф.Малушко. Технология сыра. М. Пищ. промышленность, 1977, с. 302 304).

Однако при использовании низкожирных смесей для выработки сыра типа сулугуни по существующей технологии происходит более полный отход сыворотки, а следовательно, и жира из сырной массы. Основная потери влаги идет на этапах обсушки зерна и второго нагревания, чеддеризации, плавления. В результате чего сыр получается плотной, грубой консистенции.

Поэтому перед авторами была поставлена задача создать технологию сыра типа сулугуни пониженной жирности.

Сущность изобретения заключается в подборе таких технологических режимов, при которых возможна максимальная задержка влаги в сырном зерне, что обеспечивается активизацией молочнокислого процесса при получении сырного зерна, постановкой более крупного зерна, понижением температуры второго нагревания и даже исключением последнего, сокращением времени обсушки зерна, более интенсивным процессом чеддеризации.

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом

Сыр вырабатывают из молока, соответствующего требованиям, предъявляемым к молоку для сыроделия. Все операции, связанные с приемкой, контролем качества, сортировкой молока, резервированием, созреванием и подготовкой его к свертыванию, осуществляют в соответствии с требованиями, предъявляемыми к рассольным сырам. Подготовленное молоко нормализуют по жиру с учетом содержания в нем белка и из расчета получения жира в сухом веществе готового сыра 18 32%

В пастеризованную и охлажденную до температуры 30 32^oC смесь вносят хлористый кальций и бактериальную закваску в количестве до 5% с целью интенсификации процесса молочнокислого брожения до коагуляции сгустка. При этом кислотность смеси перед свертыванием должна быть в пределах 26 - 30^oТ, а температуру ферментолиза смеси устанавливают в пределах 30 - 32^oC.

После внесения раствора фермента смесь вымешивают в течение 2 4 мин и оставляют в покое для образования сгустка в течение 35 40 мин. Режут сгусток на кубики с размером грани 5 10 см. После разрезки сгустка делают остановку на 3 5 мин для закрепления зерна, а затем смесь зерна и сыворотки вымешивают в течение 25 35 мин с подогревом до температуры 32 34^oC или без него (для сыров с массовой долей жира в сухом веществе до 20%).

По окончании вымешивания сырное зерно с сывороткой подают самотеком в чеддеризатор. Удаляют часть сыворотки и оставляют сырную массу в покое для чеддеризации на 1 2 ч при температуре ферментолиза 30 32^oC. Рекомендуемое значение активной кислотности массы к концу чеддеризации 5,2 - 5,4. Кислотность сыворотки, под слоем которой созревает пласт, 31 35^oТ, кислотность сыворотки из пласта 55 65^oТ. За 20 30 мин до окончания процесса чеддеризации сыворотку полностью сливают и пласт выдерживают для обезвоживания

Созревший пласт режут на бруски, измельчают, осуществляют посолку массы и подают в приемный бункер плавителя.

Расплавленную сырную массу, выходящую из плавителя, дозируют в формы, помещают в камеру для охлаждения и обсушки в течение 12 20 ч при температуре 4 8^oC и относительной влажности воздуха 80 85% При этом процесс дробления чеддеризованной массы, посолки, транспортирования и плавления, дозировку и формование осуществляют на специальной механизированной линии

Таким образом, проведение активного молочнокислого процесса перед свертыванием молока за счет увеличения количества закваски до 5% способствует более быстрому нарастанию кислотности смеси до 26 30^oТ, а следовательно, более быстрому процессу чеддеризации, который длится 1 2 ч. В то же время, чтобы уменьшить отток сыворотки из сгустка с целью увеличения влаги в готовом сыре, разрезку сгустка осуществляют на кубики с размером грани от 5 до 10 см. А чтобы получить активную кислотность сырной массы в конце чеддеризации в пределах 5,1 5,4, температуру второго нагревания поддерживают на уровне 32 34^oC. Для сыров с жирностью 20% и ниже второе нагревание исключает и температуру вымешивания смеси поддерживают на уровне ферментолиза 30 - 32^oC.

По физико-химическим показателям сыр должен иметь массовую долю влаги до 55% поваренной соли 1 2% жира в сухом веществе от 18% до 32%

Вкус и запах сыра должен быть чистый, молочнокислый, умеренно соленый, с привкусом пастеризации. Консистенция умеренно плотная, эластичная, слегка слоистая, без рисунка, от белого до слабо-желтого цвета.

Осуществление способа подтверждается следующими примерами.

Пример 1. Подготовленное молоко для выработки сыра нормализуют по жиру с учетом белка с целью получения жира в сухом веществе готового продукта 30% Затем смесь пастеризуют и охлаждают до температуры 32^oC, вносят в нее хлористый кальций из расчета 40 г безводной соли на 100 кг смеси и бактериальную закваску в количестве 4% При достижении кислотности смеси 28^oТ в нее вносят ферментный препарат для образования сгустка. Продолжительность сквашивания смеси 30 мин. Полученный сгусток разрезают на кубики с гранями от 5 до 10 см и делают выдержку в течение 5 мин для закрепления кубиков сгустка. Затем в течение 35 мин смесь вымешивают с одновременным подогревом до 33^oC. К окончанию вымешивания с сыворное зерно становится однородным и упругим, и его вместе с сывороткой подают самотеком в чеддеризатор. Часть сыворотки сливают, а сырную массу оставляют в покое на 2 ч при температуре 32^oC. За 30 мин до окончании чеддеризации сыворотку сливают полностью, а созревший пласт режут на бруски, измельчают, осуществляют посолку и подают в приемный бункер плавителя. Расплавленную массу дозируют в формы и помещают в камеру для охлаждения и обсушки.

Готовый сыр имел следующие физико-химические показатели:

массовая доля жира в сухом веществе 30,4%

массовая доля влаги 54,8%

массовая доля поваренной соли 1,8%

Органолептические показатели готового продукта: вкус и запах сыра чистый, молочнокислый, умеренно соленый с привкусом пастеризации; консистенция умеренно плотная, эластичная, слегка слоистая; рисунок отсутствует; цвет - слабо-желтый.

Пример 2. Подготовленное молоко для выработки сыра нормализуют по жиру с учетом белка с целью получения жира в сухом веществе готового сыра 20% Затем смесь пастеризуют и охлаждают до температуры 31^oC, вносят в нее хлористый кальций из расчета 40 г безводной соли на 100 кг смеси и бактериальную закваску в количестве 4% При достижении кислотности смеси 28^oТ в нее вносят ферментный препарат, смесь вымешивают в течение 2 мин и оставляют в покое для образования сгустка. Продолжительность свертывания смеси составляет 30 мин. Разрезку сгустка производят до получения кубиков с гранями от 5 до 10 см. После разрезки сгустка делают выдержку в течение 5 мин для закрепления кубиков, после чего смесь зерна и сыворотки вымешивают в течение 35 мин с остановками на 1 2 мин через каждые 5 мин вымешивания и подают самотеком в чеддеризатор. Сырную массу оставляют в покое для чеддеризации на 1,5 ч при температуре 31^oC.

По окончании чеддеризации активная кислотность сырной массы составляет 6,3 ед. кислотность сыворотки титруемая 65^oТ. Созревший пласт режут на бруски размером 30х20х10 см и подают в приемный бункер агрегата для измельчения, посолки и последующего плавления. Расплавленную сырную массу дозируют и помещают в камеру для охлаждения, обсушки и хранения.

Готовый сыр имел следующие физико-химические показатели:

массовая доля жира в сухом веществе сыра 19,9%

массовая доля влаги 55,05%

массовая доля поваренной соли ///7 1,95%

Органолептические показатели продукта: вкус и запах чистый, молочнокислый, умеренно соленый, с привкусом пастеризации; консистенция умеренно плотная, эластичная, слегка слоистая; рисунок отсутствует; цвет - слабо-желтый.

Пример 3. Подготовленное молоко нормализуют по жиру с учетом белка с целью получения жира в сухом веществе готового сыра 30% Смесь пастеризуют и охлаждают до температуры 32^oC, вносят в нее хлористый кальций из расчета 40 г безводной соли на 100 кг смеси и бактериальную закваску в количестве 2% от массы смеси. При кислотности смеси 21^oТ в смесь вносят ферментный препарат для образования сгустка. Смесь вымешивают и оставляют в покое при температуре 32^oC. Продолжительность свертывания составляет 45 мин. Полученный сгусток разрезают на кубики с гранью 5 10 мм. После разрезки сгустка делают остановку на 5 10 мин, а затем зерно обсушивают в течение 20 мин. Второе нагревание проводят в течение 15 мин до температуры 36^oC. По достижении готовности зерна из ванны удаляют 70 80% сыворотки, зерно сдвигают в пласт, подпрессовывают и оставляют на чеддеризацию под слоем сыворотки с температурой 32^oC. Продолжительность созревания сырной массы 2,5 часа до получения в ней кислотности 150^oТ и pH 5,1. Созревшую сырную массу режут на куски и помещают в котел для плавления, расплавляют и укладывают в формы. Сформированные и уплотнившиеся сыры помещают в кислосывороточный рассол с массовой долей сухих веществ 17 18% с температурой 12^oC. Продолжительность посолки 1 сут.

Готовый сыр имел следующие физико-химические показатели:

массовая доля жира в сухом веществе сыра 30,2%

массовая доля влаги 52%

массовая доля поваренной соли 3%

Органолептические показатели продукта: вкус и запах чистый, молочнокислый, с привкусом пастеризации; консистенция плотная, грубая и крошливая; рисунок отсутствует; цвет слабо-желтый.

Таким образом, в результате внедрения предлагаемого технического решения модно получить качественный продукт из низкожирных смесей.