способ сборки шпиндельного узла

Формула изобретения

Способ сборки шпиндельного узла с изготовлением компенсационной детали, размеры которой определяют по фактическому зазору, отличающийся тем, что фактический зазор определяют до начала сборки путем последовательной индивидуализации данных о компонентах шпиндельного узла, моделирующего объединения значений параметров компонентов в комплекты и расчета размерной цепи для каждого комплекта, после чего вычисляют размер компенсационной детали, изготавливают ее и производят сборку шпиндельного узла.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при сборке, например, токарных станков.

Известен способ сборки узлов машин, применяемый при сборке типа вал-втулка.

Известен способ сборки шпиндельных узлов станков с компенсационным элементом, когда размер его определяется после сочленения составляющих деталей по фактическому зазору.

Недостатком способа является необходимость производства замеров, расчетов и подготовка компенсационного элемента в процессе сборки изделия, что приводит к определенному удлинению процесса изготовления узла и росту объема незавершенного производства.

Цель изобретения - сокращение длительности сборки узлов станков и снижение объема незавершенного производства.

Цель достигается путем включения в технологический процесс сборки информационной поддержки о размерах комплектующих деталей и проведения специальных расчетов, что позволяет осуществить изготовление компенсационного элемента до начала сборки узла.

На чертеже представлена структурная схема способа.

Схема включает в себя источник 1 поступления аттестованных компонентов - деталей 8 и информации об их параметрах 7, участвующих в размерной цепи шпиндельного узла, - технологически предшествующий цех (участок), автоматизированную систему 2 для произведения расчета размера 9 компенсационного элемента 10, участвующего в размерной цепи шпиндельного узла 11, автомат 3 для изготовления компенсационного элемента 10, автомат 4 для изготовления шпиндельного узла 11, автомат 5 для выполнения производственного контроля изготовленного шпиндельного узла и отнесения его к прошедшим контроль 12 или не прошедшим контроль 13, автомат 6 для разборки шпиндельного узла 13 на компоненты 14 и передачи их автомату 4, а информации об их параметрах 15 - автоматизированной системе 2.

Способ осуществляют следующим образом.

Аттестованные детали - компоненты шпиндельного узла 8 (вал, подшипники, фланцы и т.д.) поступают на сборочный участок порционно с предшествующего в технологической цепочке участка 1. Одновременно система управления сборочным участком 2 получает с участка 1 информацию о параметрах 7 этих деталей. Способ передачи этой информации выбирается в зависимости от уровня автоматизации участка 1. Система управления сборочным участком 2 производит моделирующее объединение деталей в комплекты, а также рассчитывает на основании индивидуальных данных о параметрах деталей, составляющих комплект, индивидуальный размер 9 компенсационного элемента для каждого комплекта путем решения размерной цепи и передает информацию о 9 размере компенсационного элемента, т.е. задание на изготовление компенсационного элемента 10, автомату 3 (например, шлифовальному станку с ЧПУ), на котором и изготавливается компенсационный элемент 10. Он поступает на автомат 4 (рабочее место сборки), как и детали 8. Поскольку компенсационный элемент 10 уже изготовлен и отсутствует необходимость останови процесса сборки, производится сборка узла в более короткое время (до 10%) - изготовление шпиндельного узла 11. Изготовленный шпиндельный узел поступает на производственный контроль, выполняемый автоматом 5, который проходит (шпиндельный узел 12) или не проходит (шпиндельный узел 13). Сборочная единица - шпиндельный узел, не прошедший производственный контроль, подлежит разборке на автомате 6, а его компоненты 14, имеющие известные параметры 15, могут повторно участвовать в сборке.