способ переработки углеводородного сырья
Классы МПК: | C10G11/16 по способу подвижного слоя |
Автор(ы): | Галимов Ж.Ф., Гибадуллина Х.М., Прокопюк С.Г., Ганцев В.А., Егоров И.В. |
Патентообладатель(и): | Акционерное предприятие Уфимский нефтеперерабатывающий завод |
Приоритеты: |
подача заявки:
1993-07-01 публикация патента:
10.03.1998 |
Использование: нефтехимия. Сущность: углеводородное сырье контактирует с микросферическим катализатором, предварительно диспергированным водяным паром в лифт-реакторе, в который подают бутан-бутиленовую фракцию - отход производства метил-трет-бутилового эфира в количестве не более 7 мас.% на исходное сырье. 2 табл.
Рисунок 1, Рисунок 2
Формула изобретения
Способ переработки углеводородного сырья путем каталитического крекинга последнего в лифт-реакторе при его контактировании с микросферическим катализатором, предварительно диспергированным водяным паром, отличающийся тем, что, в лифт-реактор дополнительно подают бутан-бутиленовую фракцию - отход производства метил-трет-бутилового эфира в количестве не более 7 мас.% на исходное сырье.Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к области переработки углеводородного сырья, в частности каталитического крекинга нефтяных фракций и остатков с одновременным получением изобутиленсодержащих газов, используемых в качестве сырья для производства высокооктанового кислородсодержащего компонента бензина метил-трет-бутилового эфира (МТБЭ). Известны способы получения изобутилена или увеличения его содержания в сырье, направляемом на синтез МТБЭ. Описан способ [1], по которому для увеличения ресурсов изобутилена производится скелетная изомеризация нормальных бутиленов, остающихся в отработанной бутан-бутиленовой фракции (ОББФ) самого процесса синтеза МТБЭ. В качестве катализатора изомеризации предлагается использовать фторированную окись алюминия (ИО-86) в присутствии водорода. Температура процесса 400-500oC, давление 0,1-0,3 МПа. В качестве сырья используют либо свежую бутан-бутиленовую фракцию (СББФ) каталитического крекинга, либо ОББФ-отход производства МТБЭ. Способ может быть осуществлен по двум вариантам. По первому варианту нормальные бутилены изомеризуют либо непосредственно в составе СББФ, либо в составе ОББФ. Процесс осуществляют в четыре стадии с попеременно работающими реакторами. По второму варианту на синтез МТБЭ подают концентрат бутиленов, полученных путем удаления из СББФ насыщенных бутанов экстрактивной ректификацией. Образующуюся в реакторах синтеза МТБЭ ОББФ подают в реакторы скелетной изомеризации и затем вновь в реакторы синтеза МТБЭ. Этот вариант осуществляется в пять стадий. Недостатками описанных способов являются необходимость строительства сложных самостоятельных установок, применение особых катализаторов и специфических условий осуществления многочисленных стадий. Известен способ переработки углеводородного сырья на установках каталитического крекинга с микросферическим катализатором, по которому в лифт-реактор подают смесь водяного пара с сухим газом, а затем крекируемое сырье [2] . При подаче в реактор сухого газа соответственно снижается расход более дорогого водяного пара, происходит частичная пассивация присутствующих в сырье крекинга металлов, улучшается структура продуктов крекинга. Недостаток способа заключается в том, что подаваемый в реактор сухой газ практически не увеличивает концентрацию изобутилена в СББФ крекинга. Ближайшим к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является способ каталитического крекинга, по которому в реактор с сырьем вводят олефины нормального строения от C2 до C6. При этом снижается коксообразование, повышается октановое число бензина [3]. Недостаток данного способа (прототипа) применительно к решаемой задаче состоит в отсутствии эффекта увеличения ресурсов изобутилена. Целью изобретения является увеличение ресурсов изобутилена путем повышения выхода СББФ непосредственно при самом каталитическом крекинге с одновременным увеличением в ней концентрации изобутилена. Поставленная цель достигается тем, что в лифт-реактор установки с микросферическим катализатором дополнительно подают бутан-бутиленовую фракцию - отход производства метил-трет-бутилового эфира в количестве не более 7 мас.% на исходное сырье. Отличием предлагаемого способа от известных является то, что ресурсы изобутилена увеличивают путем подачи в лифт-реактор каталитического крекинга дополнительно к водяному пару и сырью ОББФ - отход производства МТБЭ. По нашему мнению это отличие соответствует критерию "новизна". Положительный эффект в предлагаемом изобретении достигается тем, что при подаче в лифт-реактор на контакт с микросферическим катализатором крекинга ОББФ, содержащей нормальные бутилены, происходит скелетная изомеризация последних, за счет этого увеличивается выход СББФ и соответственно концентрация в ней изобутилена. Это позволяет признать заявляемое изобретение соответствующим критерию "существенное отличие". Другое важное преимущество предлагаемого изобретения заключается в том, что оно легко может быть внедрено на комбинированных установках, включающих секции каталитического крекинга и синтеза МТБЭ, в частности на действующих и строящихся комплексах типа Г-43-107. Предлагаемое изобретение осуществляется следующим образом. В начальный участок лифт-реактора, в котором производится диспергирование катализатора водяным паром, или же в зону начала крекинга сырья через специальное устройство вводят ОББФ. Изомеризуемая ОББФ смешивается с катализатором, водяным паром и продуктами реакции и отводится вместе с ними в колонну фракционирования. Из продуктов реакции выделяют СББФ, обогащенную изобутиленом, и направляют на синтез МТБЭ. Для подтверждения предлагаемого способа увеличения ресурсов изобутилена провели опыты по совместному крекингу дизельной фракции и скелетной изомеризации н-бутиленов на микросферическом катализаторе марки КМЦР-НД на проточной лабораторной установке. Условия опытов:состав отработанной бутан-бутиленовой фракции (ОББФ) после процесса МТБЭ приведен в табл. 1;
температура совместного крекинга-изомеризации 500oC;
объемная скорость подачи сырья в реактор 8,6 ч-1;
продолжительность опытов 15 мин;
количество водяного пара 2 мас.% на сырье во всех случаях;
состав сухого газа (для сопоставительного опыта) в мас.%:
![способ переработки углеводородного сырья, патент № 2106386](/images/patents/365/2106386/2106386t.gif)
Класс C10G11/16 по способу подвижного слоя