линия для изготовления электрофлокированных материалов

Формула изобретения

1. Линия для изготовления электрофлокированных материалов, содержащая установленные в технологической последовательности обработки на основании разматывающее устройство, площадку для оператора, клеенаносящее устройство, устройство электрофлокации, устройство для встряхивания и отсоса ворса, сушильную камеру, устройство очистки материала и намоточное устройство, отличающаяся тем, что линия снабжена гладильным устройством для влажнотепловой обработки основы флокируемого материала, установленным перед клеенаносящим устройством.

2. Линия по п.1, отличающаяся тем, что гладильное устройство для влажнотепловой обработки материала выполнено в виде ракельного устройства нанесения влаги и гладильного обогреваемого и прессующего валков.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к оборудованию для производства нетканых материалов методом электрофлокирования путем нанесения ворса в электрическом поле на движущуюся основу, предварительно покрытую клеем. Известно устройство для получения флокированного материала, содержащее дозаторы ворса, электроды, транспортер и средство для нанесения рисунка с шаблонами (авт. св. N 1143784, кл. D 04 H 11/00). Данное устройство представляет собой лишь часть процесса флокирования, здесь нет сматывающего устройства, клеенаносящего механизма, намоточного устройства и других элементов. Аналогичный недостаток имеется и в устройстве для нанесения ворса в электрическом поле (авт. св. N 1310463, кл. D 04 H 11/00). Данное устройство содержит бункер с перфорированным дном - электродом и привод, соединенный через редуктор с валом щеточного узла протирания ворса.

Для повышения плотности нанесения ворса устройство снабжено механизмом планетарного перемещения щеток.

Наиболее близким по техническому решению с заявленным объектом является линия электрофлокирования материалов (Бершев Е.Н. Электрофлокирование материалов. - Легкая индустрия, 1977, с.191), которая взята за прототип. Линия содержит разматывающее устройство, площадку для оператора, клеенаносящее устройство, ракельное устройство для нанесения грунта, устройства электрофлокации, устройство для встряхивания и отсоса ворса, неприлипшего к основе, сушильную камеру, камеру охлаждения, устройство очистки материала щетками и намоточное устройство.

Линия работает следующим образом.

С разматывающего устройства ленточный материал поступает к клеенаносящему устройству, где с нанесенным покрытием поступает в зону сильных электрических полей для нанесения ворса. Часть неприлипшего ворса удаляется путем встряхивания и отсоса. После сушки клея происходят окончательная очистка флокированного материала от неприлипшего ворса и его намотка. Данная линия - типовая и охватывает все стадии процесса электрофлокирования, причем она имеет характерную существенную особенность: снабжена наряду с клеенаносящим устройством также ракельным устройством для нанесения грунта, которое предназначено для выравнивания по толщине основы. Грунт наносится на линии при отключении электрофлокаторов, т. е. материал подвергается двукратной обработке (сначала грунтованию, а затем флокированию). Для грунтования применяют растворы смол и дисперсионных каучуков (Бершев Е.Н., Смирнов Г.П. Нетканые ковры. - 1986, с.124). Так как многие ткани и нетканые материалы имеют неровности в виде узлов, различных по высоте нитей и ворса, то они требуют предварительного грунтования, что резко снижает производительность.

Решаемая техническая задача - снижение трудоемкости и стоимости электрофлокирования материалов, имеющих неровности на поверхности основы.

Решаемая техническая задача достигается тем, что линия для изготовления электрофлокированных материалов снабжена гладильным устройством для влажно-тепловой обработки материала, установленным перед клеенаносящим устройством, причем гладильное устройство выполнено, например, в виде ракельного устройства нанесения влаги и гладильного обогреваемого и прессующего валков. Гладильное устройство с влажно-тепловой обработкой позволяет устранить неровности с поверхности, подлежащей электрофлокированию, и исключить применение дорогих грунтовочных материалов. А сам процесс влажно-тепловой обработки, нанесения клея и электрофлокирования происходит непрерывно и в отличие от прототипа позволяет в 2 раза повысить производительность и снизить стоимость операции устранения неровностей.

Перечисленные взаимосвязанные признаки обеспечивают снижение трудоемкости и стоимости электрофлокирования материалов, имеющих неровности.

Предложенное техническое решение удовлетворяет критерию "изобретательский уровень" и критерию "новизна", так как из опубликованных источников информации не обнаружено подобное техническое решение, а предложенное техническое решение, его отличительные признаки позволяет получить такие новые свойства, как снижение трудоемкости и стоимости электрофлокации материалов, имеющих неровности поверхностного слоя материала, подлежащего флокированию.

На фиг. 1 представлена линия электрофлокирования материалов; на фиг. 2 - гладильное устройство; на фиг. 3 - сечение А-А на фиг. 2; на фиг. 4 - ракельное устройство нанесения влаги на поверхность материала, подлежащей электрофлокации.

Линия для изготовления электрофлокированных материалов содержит установленные в технологической последовательности на основании 1 разматывающее устройство 2 для крепления основы 3 флокируемого материала, площадку 4 для оператора, например, в виде деревянного настила, под которым расположены направляющие валки 5 для основы материала. На каркасе 6 размещены гладильное устройство для влажно-тепловой обработки основы материала, которое выполнено в виде ракельного устройства 7 нанесения влаги 8 на основу, и гладильный обогреваемый и прессующий валки 9 и 10, расположенные параллельно друг другу с возможностью регулировки давления между ними с помощью пары винт-гайка 12 и 13, причем на винту 12 коаксиально расположена направляющая втулка 14, на которых крепится с возможностью вращения валок 10 (фиг. 2 и 3). Обогреваемый и прессующий валки 9 и 10 закреплены на боковых стенках 15 каркаса 6. Валок 9 представляет собой полый цилиндр, в торцах которого на неподвижном валу 16 установлены подшипники 17. В валу 16 расположены термоэлектрические нагреватели 18. Причем ракельное устройство 7 нанесения влаги 8 на основу представляет собой ванну 19 для воды, на торцах стенок которой установлен с возможностью вращения облицованный, например, тканью 20 валок 21, а на боковой продольной стенке ванны установлена с возможностью продольного перемещения ракля 22. положение которой фиксируется винтами 23 (фиг. 4). На каркасе также установлены клеенаносящее устройство, например, нанесение окунанием, состоящее из ванны 24 и размещенного в ней с возможностью вращения валка 25, и устройство электрофлокации, содержащее дозаторы ворса, выполненные в виде бункеров 26 с сетчатым дном - электродом 27, куда подается высокое напряжение для зарядки ворса и щетки 28 с приводом их вращения (не показан). Под дозаторами ворса под основой флокируемого материала в емкости 29 закреплены плоские электроды 30. Емкость 29 служит для сбора неприлипшего ворса 31.

Линия для изготовления электрофлокированных материалов содержит также установленные на основании устройство для встряхивания и отсоса ворса, выполненное в виде вращающихся на валу эксцентриков (билл) - 32 и вентиляционной камеры 33, сушилку проходного типа 34, устройство очистки флокированного материала в виде вращающихся щеток 35, расположенных в вентиляционной камере 36, и намоточное устройство 37, содержащее направляющие валки 38 и намоточный барабан 39 с регулируемым приводом вращения (не показан).

Линия электрофлокирования материала работает следующим образом.

Основа материала 3 для электрофлокации протаскивается вручную с помощью лентопротяжного механизма (не показан) последовательно через площадку 4 для оператора, гладильное устройство, клеенаносящее устройство, устройство электрофлокации, устройство для встряхивания и отсоса ворса, сушильную камеру 34, устройство очистки материала и крепится на намоточном барабане 39. Включается сушильная камера 34 и выводится на заданный режим сушки, вентиляционные камеры 33 и 36, подается напряжение на электроды 27 и включаются привода щеток 28 и 34, билл 32 и намоточное устройство. Основа флокируемого материала 3, перемещаясь под площадкой по направляющим валкам 5, контактирует наружной поверхностью с влажной тканью 20 на валке 21. Количество нанесенного слоя воды регулируется раклей 22. Увлажненная поверхность основы поступает на гладильное устройство, где происходит влажно-тепловая обработка под давлением, создаваемым обогреваемым валком 9 и прессующим 10. Причем давление прессования регулируется посредством пружин 11, гаек 13 и винтов 12. Влажно-тепловая обработка основы устраняет неровности на ее поверхности в виде торчащих ворсинок, узлов нитей и основа поступает на клеенаносящее устройство с однородной ровной поверхностью, что позволяет исключить применение дорогостоящих полимерных грунтовых и снизить трудоемкость изготовления, так как операции влажно-тепловой обработки основы и электрофлокации протекает одновременно, а в известных линиях процессы выравнивания основы (грунтования) и флокации разделены. Затем основа поступает на валок 25 в клеенаносящее устройство, где в ванне 24 наносится, например окунанием, равномерное клеевое покрытие. Ровная поверхность основы 3 с нанесенным клеем, проходя через устройство электрофлокации, покрывается равномерным слоем ориентированного ворса, который поступает из дозаторов и, заражаясь на сетчатых электродах 27, часть неприлипшего ворса 31 собирается в емкости 29. А часть неприлипшего ворса удаляется в вентиляционной камере 33 с помощью билл 32 и флокированный материал проходит термофиксацию в сушилке 34. Окончательная очистка флокированного материала происходит вращающимися щетками 35, и готовый материал поступает в намоточное устройство 39. Снабжение линии электрофлокирования гладильным устройством влажно-тепловой обработки основы флокируемых материалов по сравнению с известным процессом грунтования позволило снизить в 1,5-2,0 раза трудоемкость изготовления и стоимость электрофлокации основы материалов с неровной поверхностью, что значительно расширило ассортимент применяемой основы. Данная линия изготовлена и внедрена в фирме "ФЛОК" г. Казани.