способ изготовления колец подшипников
| Классы МПК: | B21K1/04 обойм или сепараторов для шариков B21D53/12 обойм для подшипников |
| Автор(ы): | Прокопьев Г.А., Сайранов С.А., Бахматов А.Л. |
| Патентообладатель(и): | Общество с ограниченной ответственностью "ОДОМИ" |
| Приоритеты: |
подача заявки:
1996-08-29 публикация патента:
10.04.1998 |
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при изготовлении колец подшипников качения. Предварительно формообразованные кольца заданной серии подвергают закалке и шлифованию, после чего производят отбраковку колец, не соответствующих размерам заданной серии на данной стадии обработки. Отбракованные кольца отжигают и пластически деформируют в холодном состоянии по наружному и внутреннему диаметрам. Затем кольца обрабатывают по ширине до получения размеров, соответствующих размерам колец предыдущей серии после предварительного формообразования. Далее полученные кольца закаливают и шлифуют.
Формула изобретения
Способ изготовления колец подшипников, включающий предварительное формообразование колец заданной серии, закалку, шлифование и холодное пластическое деформирование, уменьшающее диаметр колец, отличающийся тем, что после шлифования осуществляют отбраковку колец, не соответствующих размерам заданной серии на данной стадии обработки, отбракованные кольца подвергают отжигу, после чего производят холодное пластическое деформирование колец по наружному и внутреннему диаметрам и окончательное формообразование путем обработки колец по ширине до получения колец с размерами, соответствующими размерам колец предыдущей серии после предварительного формообразования, после чего полученные кольца повторно подвергают закалке и шлифованию.Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при изготовлении колец подшипников качения. Известен способ получения кольцевых изделий типа колец подшипников, включающий предварительное формообразование колец и силовое воздействие на них в радиальном направлении, а также их закаливание и шлифование [1]. Известный способ обладает повышенной трудоемкостью и металлоемкостью, т. к. точность размеров обеспечивается шлифованием, при этом высок процент бракованных изделий. Наиболее близким по технической сущности является способ получения кольцевых изделий, включающий предварительное формообразование кольца, закалку, шлифование и холодное пластическое деформирование, обеспечивающее уменьшение внутреннего диаметра кольца [2]. Недостатком его является ограниченное применение и высокая металлоемкость, т.к. известный способ предусматривает исправление деталей, забракованных после операции шлифования путем деформирования в области упругопластических деформаций (его производят на закаленных деталях). Способ не предусматривает исправления деталей, у которых отклонение размеров превышает удвоенное поле допуска (полученных, например, при настройке шлифовального станка). Техническая задача, решаемая изобретением, - уменьшение потерь металла за счет получения годных деталей из забракованных после операции шлифования. Поставленная задача решается с помощью того, что при изготовлении колец подшипников способом, включающим предварительное формообразование колец заданной серии, закалку, шлифование и холодное пластическое деформирование, уменьшающее диаметр колец, после шлифования осуществляют отбраковку колец, не соответствующих размерам заданной серии на данной стадии обработки, отбракованные кольца подвергают отжигу, после чего производят холодное пластическое деформирование колец по наружному и внутреннему диаметрам и окончательное формообразование путем обработки колец по ширине до получения колец с размерами, соответствующими размерам колец предыдущей серии после предварительного формообразования, после чего полученные кольца подвергают повторной закалке и шлифованию. В результате проведения отжига уменьшается твердость колец, забракованных после операции шлифования, становится возможным подвергнуть их более высоким пластическим деформациям без образования трещин, т.е. обеспечить уменьшение из наружного и внутреннего диаметров до соответствия их размеров размерам колец меньшей серии. Окончательное формообразующая обработка обеспечивает получение соответствующего размера по ширине кольца. Пример, изделие: кольца внутренней серии 202 и 203. Заданные размеры, ммсерия 203
dнар - 23,9-23,76
dвн - 17,0-16,992
L - 12,0-11,88
Серия 202
dнар - 21,2-21,06
dвн - 15,0-14,992
L - 11,0-10,88
Материал: сталь ШХ 15, ШХ 15СГ. При изготовлении партии колец подшипников серии 203 было получено несколько штук бракованных изделий с размерами после операции шлифования, (мм):
Серия 203
dнар - 23,7-23,5
dвн - 17,15-17,02
L - 11,85-11,75
Бракованные кольца серии 203 отжигают при 650-680oC в течение 5-6 ч и подвергают холодной пластической деформации по наружному и внутреннему диаметрам и окончательной формообразующей обработке (резанием) по ширине кольца с получением размеров, соответствующих размерам колец серии 202 после предварительной формообразующей обработки, мм:
Серия 202
dнар - 21,45-21,3
dвн - 14,8-14,65
L - 11,33-11,17
Полученные заготовки колец серии 202 снова закаливают по известной технологии и шлифуют до размеров, мм:
Серия 202
dнар - 21,2-21,06
dвн - 15,0-14,992
L - 11,0-10,88
Анализ результатов показывает, что предлагаемый способ по сравнению с прототипом обладает более широкими технологическими возможностями, т.к. позволяет получить годные кольца из забракованных после шлифования деталей. Следствием этого является уменьшение расхода металла и снижение себестоимости изготовления колец.
