способ изготовления изделий

Формула изобретения

Способ изготовления изделий, при котором тонколистовую металлическую полосу подают в многопозиционный штамп, в котором последовательно, с перемещением полосы между позициями производят пробивку отверстий, формовку вокруг отверстий конических гнезд, отделение штучной заготовки и ее гибку с получением изделия V-образной формы, которое выталкивают из штампа, отличающийся тем, что пробивку отверстий проводят на отдельной позиции, одновременно с формовкой конических гнезд осуществляют предварительную формовку сопряженных с ними ребер жесткости, отделение штучной заготовки производят вырубкой напровал, после чего полученную штучную заготовку шибером перемещают на позицию гибки в направлении, перпендикулярном направлению перемещения полосы между предыдущими позициями, и фиксируют в ориентированном положении, на позиции гибки производят окончательную формовку ребер жесткости, а выталкивание готового изделия осуществляют последующей штучной заготовкой при ее перемещении на позицию гибки.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при изготовлении фурнитуры для мебели.

Известен способ изготовления изделий, при котором тонколистовую металлическую полосу подают в многопозиционный штамп, в котором последовательно, с перемещением полосы между позициями производят пробивку отверстий, формовку вокруг отверстий конических гнезд, отделение штучной заготовки и ее гибку с получением изделия V - образной формы, которое выталкивают из штампа (SU, авторское свидетельство, 1690913, B 21 D 37/08, 1991).

Данный способ имеет ряд недостатков.

Нельзя, например, обеспечить гибку изделий с углом между полками, меньшим 90^o. Удаление изделий из штампа осуществляется вручную, что при неблагоприятном стечении обстоятельств небезопасно. Однако главным недостатком этого способа является низкое качество формовки конических гнезд, особенно при толщине листа менее 2 мм, из-за плохой текучести тонкого металла. Кроме того, одностороннее течение металла создает вокруг конических гнезд валики (наплывы) неконтролируемой формы. Пробивные пуансоны быстро изнашиваются, а режущие кромки отверстий матрицы быстро притупляются из-за высоких удельных давлений на металлическую полосу в зоне формовки.

Технической задачей, на решение которой направлено настоящее изобретение, является повышение качества полученных изделий.

Для решения поставленной задачи в известном способе изготовления изделий, при котором тонколистовую металлическую полосу подают в многопозиционный штамп, в котором последовательно, с перемещением полосы между позициями производят пробивку отверстий, формовку вокруг отверстий конических гнезд, отделение штучной заготовки и ее гибку с получением изделия V-образной формы, которое выталкивают из штампа, пробивку отверстий проводят на отдельной позиции, одновременно с формовкой конических гнезд осуществляют предварительную формовку сопряженных с ними ребер жесткости, отделение штучной заготовки производят вырубкой напровал, после чего полученную штучную заготовку шибером перемещают на позицию гибки в направлении, перпендикулярном направлению перемещения полосы между предыдущими позициями, и фиксируют в ориентированном положении, на позиции гибки производят окончательную формовку ребер жесткости, а выталкивание готового изделия осуществляют последующей штучной заготовкой при ее перемещении на позицию гибки.

Изобретение поясняется графическими материалами, где на фиг. 1 представлена схема последовательного получения штучной заготовки; на фиг. 2 - схема в плане заготовки, которая подана на позицию гибки - формовки; на фиг. 3 - сечение А-А на фиг. 2; на фиг. 4 - варианты типовых изделий, изготовление которых возможно по данному способу.

Из тонколистовой металлической полосы 1 в комбинированном штампе последовательно за три перехода получают формованную заготовку 2. Сначала на переднем конце полосы 1, заправленном в штамп, пробивают цилиндрические отверстия 3. Форма и размеры пробиваемых отверстий должны соответствовать одному из выбранных типоразмеров изделий (см. фиг. 4). Затем полоса 1 перемещается на шаг вперед, и на второй позиции на переднем конце полосы формируются конические гнезда 4, переходящие в ребра жесткости 5, а на первой позиции одновременно пробиваются отверстия 3 будующей второй заготовки. Полоса 1 опять перемещается на шаг вперед и после рабочего хода ползуна пресса одновременно осуществляется пробивка на первой позиции отверстий 3 будущей третьей заготовки, формовка на второй позиции будущей второй заготовки и вырубка напровал на третьей позиции первой штучной заготовки 2. При ходе вверх верхней части штампа заготовка 2 ориентированно подается механизированным шибером 6 на четвертую позицию, где производят гибку с получением изделия V-образной формы и окончательную формовку ребер жесткости.

Требуемые расстояния от опорных плоскостей до осей конических гнезд в полках обеспечиваются базированием по наружному контуру заготовки 2 на позиции гибки-окончательной формовки ребер жесткости. Жесткость V-образного изделия создается с завершением формовки ребер жесткости 5.

Согнутое изделие с завершенной формовкой выталкивается из штампа следующей заготовкой, подаваемой на гибку при каждом ходе ползуна. Одновременно с последней операцией гибки - окончательной формовки ребер жесткости выполняются все подготовительные операции, описанные выше, и устанавливается процесс поштучного выхода изделий из штампа при каждом ходе ползуна. Вышедшее из-под штампа изделие нуждается только в декоративной отделке поверхности.

Для организации массового производства V-образных изделий по данному способу требуется только один штамп, установленный в пресс необходимого типоразмера.