способ приготовления затора

Формула изобретения

Способ приготовления затора, предусматривающий затирание зерна и солода, их термообработку в поле акустических колебаний и осахаривание, отличающийся тем, что перед затиранием сырье подвергают вспучиванию путем пропитки сжиженным газом при давлении выше атмосферного и сброса давления до атмосферного, а термообработку в поле акустических колебаний осуществляют путем диспергирования в приготавливаемом заторе пара при условиях, обеспечивающих его конденсацию.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к технологии пивоварения.

Известен способ приготовления затора, предусматривающий затирание зерна и солода, их термообработку в поле акустических колебаний и осахаривание (Ляшенко Е.С. Совершенствование технологии приготовления сусла темных сортов пива. Автореферат дис. к.т.н. - Киев, КТИПП, 1986, с. 14-18).

Недостатками этого способа являются высокая энергоемкость и низкая производительность.

Техническим результатом изобретения является снижение энергоемкости и повышение производительности.

Этот результат достигается тем, что в способе приготовления затора, предусматривающем затирание зерна и солода, их термообработку в поле акустических колебаний и осахаривание, согласно изобретению, перед затиранием сырье подвергают вспучиванию путем его пропитки сжиженным газом при давлении выше атмосферного и сброса давления до атмосферного, а термообработку в поле акустических колебаний осуществляют путем диспергирования в приготавливаемом заторе пара при условиях, обеспечивающих его конденсацию.

Это позволяет повысить производительность и снизить энергоемкость процесса.

Способ реализуется следующим образом.

Зерно и солод вместе или раздельно пропитывают сжиженным газом при давлении выше атмосферного, которое выбирают, исходя из условия обеспечения жидкого фазового состояния выбранного газа при температуре, близкой к температуре окружающей среды. Затем сбрасывают давление до атмосферного, в результате чего впитанный сырьем сжиженный газ вскипает с резким увеличением объема. Это приводит к вспучиванию сырья и разрушению его клеточных мембран. Затем сырье затирают. Разрушение клеточных мембран приводит к резкому увеличению поверхности контакта фаз и снижению диффузионного сопротивления сырья. В результате этого увеличивается и облегчается выход экстрактивных веществ из сырья, а нативные ферменты оказываются более доступными.

Далее в приготавливаемый затор диспергируют пар в условиях, обеспечивающих его конденсацию, например с адиабатным расширением. Это приводит к прогреву затора за счет по меньшей мере энергии фазового перехода пара, и созданию в нем поля акустических колебаний, образующих непрерывную полосу в диапазоне частот у нижней границы ультразвуковой области спектра. Как известно, это приводит к интенсификации массообменных процессов и химических реакций, в том числе и осахаривания затора. При этом следует отметить, что в отличии от наиболее близкого аналога, где источники энергии для разогрева затора и создания акустических колебаний являются независимыми и имеющими невысокие КПД, в данном случае источником энергии для обоих видов воздействий является один и тот же источник энергии - греющий пар, вся энергия которого расходуется только на затор. Одна его часть обеспечивает создание ультразвуковых колебаний, другая - на нагрев, а оставшаяся - на перемешивание затора, что также является полезным воздействием, интенсифицирующим массообменные процессы. При этом регулирование количественного соотношения вводимой тепловой и ультразвуковой энергии осуществляется за счет регулирования параметров подаваемого пара. Количество подаваемой ультразвуковой энергии определяется давлением и количеством подаваемого пара, а тепловое воздействие регулируется при заданном расходе пара его температурой. Создание оптимального соотношения энерговвода, интенсификация массообмена и увеличение доступности нативных ферментов солода в итоге определяют увеличение скорости осахаривания приготавливаемого затора.

Опытная проверка показала, что при снижении удельных энергозатрат практически в 2,5 раза предлагаемый способ позволяет увеличить выход экстрактивных веществ на 1,5-2%, а осахаривание затора провести на 10-25% быстрее.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет сократить энергозатраты и повысить производительность.