моющее средство

Формула изобретения

Моющее средство, содержащее неионогенное ПАВ, триполифосфат натрия, метасиликат натрия, сульфат натрия и соду кальцинированную, отличающееся тем, что оно дополнительно содержит керосин, а в качестве неионогенного ПАВ моющее средство содержит полиэтиленгликолевый эфир моноэтаноламина синтетической жирной кислоты фракции C₁₀ - C₁₆, бисалкилполиоксиэтиленовый фосфат или первичный жирный спирт фракции C₁₀ - C₁₈ при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Неионогенное ПАВ - 2 - 8

Триполифосфат натрия - 20 - 30

Метасиликат натрия - 8 - 18

Сульфат натрия - 12 - 24

Керосин - 2 - 8

Сода кальцинированная - Остальноел

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к моющим средствам, предназначенным для очистки замкнутых технологических систем от минеральных, органоминеральных и микробиональных остатков и отложений.

Может быть использовано также для механизированной и ручной очистки загрязненных поверхностей в агроперерабатывающих производствах, транспорте, машиностроении, например, емкостей от полимеризованных отложений, жиров, нефтепродуктов, растительных масел и систем от охлаждающих жидкостей - СОЖ.

Известны моющие и моюще-дезинфицирующие средства для очистки сельскохозяйственной техники, молочного и другого пищеперерабатывающего оборудования [1 - 4].

Наиболее близким к предлагаемому по составу, технологическим свойствам и применению является моющее средство, содержащее неионогенное ПАВ, триполифосфат натрия, метасиликат натрия, сульфат натрия и соду кальцинированную [4].

Однако это моющее средство, обладая эффективным моющим действием, например, к минеральным загрязнениям при очистке сельскохозяйственной, холодильной техники и остатков нефтепродуктов (масел, дизельного топлива), оказалось менее эффективно при очистке замкнутых технологических систем от СОЖ и емкостей от остатков полимеризованных отложений. Кроме того, в замкнутых системах и моечных установках струйного типа при очистке поверхностей от остатков СОЖ, животных жиров и органо-минеральных отложений наблюдается обильное и устойчивое пенообразование. Это затрудняет или полностью исключает применение известных моющих средств для очистки замкнутых технологических систем, например, емкостей от нефтепрoдуктов при струйной очистке, систем охлаждения, продуктопроводов, при пароводоструйной очистке загрязненных поверхностей и др.

Поставленная цель достигается тем, что в известное средство, включающеe неионогенное ПАВ, триполифосфат натрия, метасиликат натрия, кальцинированную соду, включен керосин и дополнительно сульфат натрия при следующих соотношениях, мас.%:

Неионогенные ПАВ в виде полиэтиленгликолевых эфиров моноэтаноламинов синтетических жирных кислот фракции C₁₀-C₁₆ (синтамид 5) или бисалкилполиоксиэтиленовых фосфатов (оксифос) или первичных жирных спиртов фракции C₁₀-C₁₈ (синтанол ДС-10, синтанол АЛМ-10) - 2 - 8

Керосин - 2 - 8

Триполифосфат натрия - 20 - 30

Метасиликат натрия - 8 - 18

Сульфат натрия - 12 - 24

Сода кальцинированная - До 100

Готовят моющее средство способом сухого смешивания компонентов в определенной последовательности введения веществ, входящих в композицию.

После взвешивания (дозирования) отдельных компонентов, согласно массовому процентному соотношению их в композиции, в смеситель вначале засыпают триполифосфат натрия и на него при непрерывном помешивании подают неионогенное ПАВ, затем - метасиликат натрия, далее сульфат натрия, керосин и последним кальцинированную соду до 100%. В зависимости от конструкции смесителя приготовление (смешивание) ведут, например, в два приема: дозируют и подают первую порцию - триполифосфат натрия плюс неионогенное ПАВ, плюс метасиликат натрия плюс сульфат натрия; перемешивают компоненты в течение 4 - 6 мин и в полученную смесь добавляют вторую порцию - керосин, соду кальцинированную; вторично перемешивают 5 - 10 мин.

Для сравнительных испытаний были приготовлены три состава предлагаемого моющего средства (два при кратных соотношениях и один при среднем значении) и один известный (при средних значениях), которые приведены в табл. 1.

Эффективность моющего действия оценивали посредством коэффициента очистки, во сколько раз уменьшилась загрязненность поверхности. Методика оценки при этом применялась следующая. На шлифовальную поверхность пластины из нержавеющей стали размером 75 х 35 х 2 мм, предварительно обезжиренную венской известью и высушенную между листами фильтровальной бумаги, ровным слоем наносили модемное загрязнение (0,2 г). Перед очисткой загрязненные образцы выдерживали 2-3 ч на воздухе, а затем очищали в погруженной моечной машине. Данные исследований об эффективности очистки предложенного и известного моющего средства при очистке от различных загрязнений представлены в табл. 2.

Режимы очистки при исследовании во всех случаях поддерживались следующие: температура раствора 70^oC, время очистки 5 мин, концентрация растворов 3, 5, 10 г/л.

Исследованы также пенообразующая способность предложенного и известного моющего средства сразу же после изготовления и после 6 месяцев хранения. Результаты опытов приведены в табл. 3.

Анализ опытных данных показывает, что предложенное моющее средство обладает более эффективным моющим действием по отношению к микробиональным отложениям в загрязненных системах СОЖ и препятствует развитию вредной микрофлоры, что повышает срок работы растворов СОЖ в технологических системах в 2,5 - 3 раза.

Например, были проведены опыты по предварительной очистке замкнутых технологических систем для охлаждающих растворов СОЖ в контуре их 12 металлорежущих станков (общая емкость контура с резервуаром для жидкости - 2,2 м³).

По существующей технологии растворы СОЖ работали 18 - 22 дня. В конце использования наблюдалось расслоение раствора, коррозия обрабатываемых изделий и зловонные выделения за счет развития микрофлоры. После очистки системы способом циркуляционного прокачивания однопроцентным водным раствором предложенного средства (10 г/л, концентрация N 2) при температуре 75 - 46^oC (первоначальная 75^oC, конечная 45^oC) и времени мойки 18 мин срок работы растворов СОЖ составил 54 дня. Коррозия обрабатываемых изделий в конце цикла использования растворов СОЖ была незначительная. Зловонный запах практически отсутствовал.

Источники информации

1. Авторское свидетельство СССР N 781213, кл. C 11 D 1/66, 1980.

2. Авторское свидетельство СССР N 397537, кл. C 11 D 1/66, 1971.

3. Авторское свидетельство СССР N 1020431, кл. C 11 D 1/66, 1983.

4. Авторское свидетельство СССР N 1509393, кл. C 11 D 3/14, 1985.

5. Дегтярев Г.П. Применение моющих средств (основы теории и практики). М.: Колос, 1981.