способ прессования труб на жесткой оправке и устройство для его осуществления

Формула изобретения

1. Способ прессования труб на жесткой оправке, включающий деформирование заготовки через очко матрицы на жесткой оправке, отличающийся тем, что оправку извлекают из опрессованной части заготовки при выходе ее за пределы матрицы, а затем оставшуюся часть заготовки допрессовывают через матрицу.

2. Устройство для прессования труб на жесткой оправке, содержащее контейнер с установленной на выходе конусной матрицей, плунжер, проталкивающий заготовку через матрицу, оправку, вводимую соосным с матрицей, контейнером и штоком механизмом осевого перемещения оправки через очко матрицы, отличающееся тем, что плунжер снабжен наконечником с осевой полостью, центрирующей верхний конец оправки относительно матрицы при прессовании.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к обработке металлов давлением, преимущественно к прессованию трубчатых заготовок на жесткой профильной оправке /возможно ступенчатой/ с профильными винтовыми каналами.

Известны способ и устройство для гидропрессования труб /а.с. 1456274, B 21 J 5/04, 1987, г. Бюл. N 56 от 07.02.89/, в котором привод продольного перемещения оправки размещен под основанием установки соосно с матрицей, оправка снабжена механизмом ее введения в контейнер и съема с нее опрессованной заготовки при упоре ее переднего конца в шибер.

Недостатком способа и устройства являются невозможность получения идеальной способности торцевой поверхности опрессованной части заготовки, ее идеальной плоскостности из-за реальной несоосности поверхностей заготовки /контейнера, матрицы, основания и т.д./, поэтому поломка твердой хрупкой оправки из-за этого возможна.

Задача изобретения - повышение надежности работы подобных устройств путем исключения возможности поломки оправки при съеме с нее опрессованной части изделия.

Задача решается тем, что в известном способе прессования труб на жесткой оправке последнюю извлекают при выходе ее из матрицы из опрессованной части заготовки, а затем допрессовывают через матрицу оставшуюся часть заготовки.

Задача решается тем, что в известном устройстве для прессования труб на жесткой оправке, включающем контейнер с установленной на выходе конусной матрицей, плунжер, проталкивающий заготовку через матрицу, оправку, вводимую механизмом ее осевого перемещения через очко матрицы, плунжер снабжен наконечником с осевой полостью, центрирующей верхний конец оправки в матрице при прессовании, а ее тянущий механизм установлен соосно с матрицей, контейнером и штоком.

Предложенная совокупность признаков способа и устройства позволяет обеспечить повышение надежности работы подобных устройств путем исключения возможности поломки оправки при съеме с нее опрессованной части изделия.

Изобретения поясняются чертежом, на котором показан разрез устройства для прессования труб на жесткой оправке.

Способ прессования труб на жесткой оправке осуществляется следующим образом. При прессовании цилиндрической заготовки через конусную матрицу на жесткой, возможно ступенчатой, оправке последнюю извлекают при выходе ее из матрицы из опрессованной части заготовки, а затем допрессовывают через матрицу оставшуюся часть заготовки.

Устройство содержит контейнер 1, в котором установлена матрица 2, давление на заготовку 3 осуществляется плунжером 4 с наконечником 5. На штоке 6 гидроцилиндра 7, расположенного соосно с контейнером со стороны выходного конуса матрицы, установлена оправка 8 так, что в верхнем положении ее рабочая часть находится в полости контейнера, причем верхний конец оправки помещается в полости наконечника плунжера.

Устройство работает следующим образом.

Движением плунжера 4 производится деформирование заготовки 3, предварительно помещенной в контейнер 1, на оправке 8 через очко матрицы 2. В процессе деформирования происходит удлинение заготовки, и верхний конец оправки выходит из наконечника 5 плунжера 4. Деформирование производится на длину оправки, после чего процесс останавливается. Перемещением штока 6 оправку выводят из заготовки. Движением плунжера допрессовывается остаток заготовки и извлекают готовую деталь.

Устройство готово для следующего цикла.

Предложенная конструкция устройства и способ, реализуемый на этом устройстве, позволяют повысить надежность работы подобных устройств путем исключения возможности поломки оправки при съеме с нее опрессованной части изделия.