устройство для гофрирования текстильного материала

Формула изобретения

1. Устройство для гофрирования текстильного материла, содержащее форму для укладки складок на материале, включающую элементы фиксации сгибов складок, нижнюю планку с иглами и боковые стойки, отличающееся тем, что оно дополнительно содержит валик с иглами, закрепленный на нижней планке, элементы фиксации выполнены в виде струн, при этом боковые стойки выполнены из внешних и внутренних пластин с рядами отверстий для фиксации струн, на внешних пластинах расположены элементы крепления и натяжения струн.

2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что оно дополнительно содержит нагревательный элемент.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к швейному производству легкой промышленности, может использоваться в отделочном производстве текстильных предприятий, а также на малых предприятиях, занимающихся отделкой швейных изделий. Изобретение позволяет повысить производительность труда и качество швейных изделий.

За прототип устройства взято устройство по авторскому свидетельству N 1684374, МКИ D 06 J 1/12, опубл. БИ N 38, 1991 [1]. Известное устройство содержит форму для укладки складок на материале, состоящую из шаблонных пластин для последовательного огибания их материалом. Пластины выполнены из твердого влаго-и термостойкого материала. Каждая пластина в поперечном сечении имеет форму равнобедренного треугольника, боковые ребра которого превышают длину основания, а вершина является ребром для формирования складки. Прижимные планки имеют ряд последовательно закрепленных игл, а соседняя с планкой пластина имеет отверстия по числу игл для фиксирования первой складки материала. Прижимные планки закрепляют шаблоны в сжатом состоянии. Фиксация формы проводится при влажно-тепловой обработке (ВТО) открытых ребер складок утюгом при определенной температуре до полного высушивания материала.

Недостатком прототипа является монолитность и плотное сжатие пластин, что повышает длительность высушивания материала, использование для фиксации складок ручной операции - приутюживание. Кроме того, острые ребра шаблонов при совместном действии натяжения материала и давления утюга снижают прочность материала, приводя к частичному разрушению отдельных волокон и нитей. При гофрировании тканей средней и большой толщины (более 0,7 мм) приутюживание уплощает сгиб, складка становится нечетко выраженной. При изменении формы складок требуется изготовление новых шаблонов определенной формы.

Техническим результатом является расширение ассортимента форм складок, повышение качества складчатых форм, сохранение прочностных свойств материала, уменьшение времени обработки.

Указанный технический результат достигается тем, что предлагаемое устройство содержит форму для укладки кладок на материале, включающую элементы фиксации сгибов складок в виде струн, нижнюю планку с иглами и валик с иглами, закрепленный на нижней планке. Боковые стойки выполнены из внутренних и внешних пластин с рядами отверстий для фиксации струн, причем на внешних пластинах расположены элементы для крепления и натяжения струн. Кроме того, устройство может содержать дополнительно нагревательный элемент.

Существенным отличием заявляемого устройства является то, что элементы фиксации выполнены в виде струн с поперечным сечением, например, в форме круга, а боковые стойки выполнены из двух пластин с рядами отверстий для фиксации струн, причем на внешних стойках расположены крепящие элементы для фиксации и натяжения струн.

Устройство обеспечивает возможность изготовления складок различной формы за счет разнообразных комбинаций заправки струн в отверстии боковых строек. Количество отверстий и расстояние между ними определяются размерами и формой складок. Расстояние h зависит от ширины складки, t выбирается наименьшим и зависит от толщины материала и габаритов шайбы и гайки. При изготовлении складок, одинаковых по ширине, струны заправляют в верхние и нижние ряды отверстий на обеих стойках (фиг. 1). При изготовлении конических складок заправка струн осуществляется в крайние ряды отверстий на одной стойке и средние ряды на другой (фиг.2) При изготовлении сложного гофре возможны различные варианты заправок струн (фиг. 3).

На фиг. 1 изображено устройство с расположением струн для изготовления равномерных по ширине складок; на фиг. 2 - устройство с расположением струн для гофрирования конических складок; на фиг. 3 - сечение, показывающее изготовление гофре со складками различной ширины и комбинаций; на фиг. 4 - устройство с электронагревом струн.

Устройство для гофрирования складок на материале 1 содержит форму для укладки складок, включающую элементы: нижнюю планку 2 и боковые стойки, выполненные из внешних пластин 3 и 4 и внутренних пластин 5. Внутренние пластины 5 ограничивают рабочую зону фиксации складок. В стойках 3 и 4 имеются отверстия 6, сквозь которые продеты струны 7, фиксирующие сгибы складки. Концы струн с одной стороны закрепляются в отверстиях 6 внешних пластин стоек шайбами 8, с другой стороны - в отверстиях шпилек 9. Закрепление и натяжение струн производятся затягиванием гайки 10, при этом шпилька и струна удерживаются от провертывания фиксацией ключом за лыску 11. Один конец материала закрепляется на иглах 12 нижней планки 2, второй конец накалывается на игольчатый валик 13, который имеет возможность вращения в опорах скольжения 14. Вращение валика производится съемной рукояткой, которая надевается на его хвостовик 15. Храповик 16 и фиксирующая собачка 17 обеспечивают однонаправленное вращение валика (фиг. 1).

Устройство работает следующим образом: текстильный материал 1 в сухом или увлажненном состоянии закрепляют на иглах 12 нижней планки 2, продевают через струны 7, последовательно огибая верхние и нижние ряды струн. Конец ткани закрепляют на иглах валика 13. Вращая валик с помощью съемной рукоятки, надеваемой на хвостовик 15, обеспечивают требуемое натяжение материала. Проводят фиксацию формы высушиванием в термошкафу при температуре, оптимальной для данного материала, или непосредственным электронагревом струн с помощью дополнительного нагревательного элемента.

Оценка формоустойчивости складок, выполненных на предлагаемом и известном устройствах, проводилась по остроте угла. Из гофрированного материала вырезалась проба высотой 0,5-1 см и помещалась на предметное стекло таким образом, чтобы сгиб складки шел перпендикулярно поверхности стекла. Абрис сгиба складки получали путем проецирования на экран с помощью прибора "Микрофот" при десятикратном увеличении (фиг. 5).

Проводили измерения 10 углов и определяли среднее. Оценку формоустойчивости проводили после обработки ₁ и после пятикратной стирки ₅ Результаты испытаний тканей различного волокнистого состава на предлагаемом и известном устройствах приведены в табл. 1

Испытания материалов после гофрирования складок показали, что прочность материала, гофрированного на заявляемом устройстве, не уменьшается, тогда как при гофрировании на известном устройстве происходит снижение прочности из-за частичного разрушения волокон и нитей об острые углы ребер (табл. 2).

Технические преимущества изобретения по отношению к прототипу следующие:

использование струн в качестве фиксирующих элементов вместо шаблонных пластин снижает материалоемкость устройства и исключает повреждения материала об острые ребра пластин при давлении утюга;

введение высушивания в термошкафу или непосредственного электронагрева струн взамен использования утюга снижает количество ручных операций и уменьшает длительность обработки;

введение элементов крепления и натяжения струн позволяет использовать ткани различной толщины;

введение боковых стоек с отверстием и элемента натяжения и крепления струн позволяет проводить перезаправку струн и получать складки различной конфигурации без дополнительных затрат.