Областью использования изобретения является оптоэлектроника. Задачей изобретения является повышение производительности при выпуске годной продукции. Сущность изобретения состоит в том, что предлагаемый способ включает приемку волоконного технологического передела, его покрытие индикаторным слоем, антиэлектростатическую обработку и наматывание получаемой продукции на барабан. Новым в способе является то, что требуемую антиэлектростатическую обработку ведут путем подвержения покрытого индикаторным слоем волоконного технологического передела электроиндукционной деполяризации, которую обеспечивают инициированием ее хода нейтрализующим электрическим потенциалом. Электрический потенциал устанавливают в пределах 10,0-60,0 В. Способ обеспечивает повышение производительности труда. 1 с. и 1 з.п.ф-лы,1 табл.
1. Способ производства оптического стекловолокна для световодов, включающий приемку волоконного технологического передела, его покрытие индикаторным слоем, антиэлектростатическую обработку и наматывание получаемой продукции на барабан, отличающийся тем, что антиэлектростатическую обработку ведут путем подвержения покрытого индикаторным слоем волоконного технологического предела электроиндукционной деполяризации, которую обеспечивают инициированием ее хода нейтрализующим электрическим потенциалом. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что нейтрализующий электрический потенциал устанавливают в пределах 10,0-60,0 В.
Описание изобретения к патенту
Предполагаемое изобретение относится к технике для получения стеклопродукции, в особенности к способам получения нитей или волокон из стекла с индикаторным покрытием, в частности к способам производства оптического стекловолокна для световодов. Прототипом предполагаемого изобретения является способ производства волокна, известный из описания изобретения к патенту СССР N 1.818.311. Принятый за прототип способ включает приемку покрытого индикаторным слоем волоконного технологического передела, его антиэлектростатическую обработку и наматывание получаемой продукции на барабан. Особенностью принятого за прототип способа является то, что антиэлектростатическую обработку имеющего место технологического передела ведут как безагентную. Для этого указанную обработку производят с использованием электронейтрализационных реагентов, приготавливаемых на основе электрозаряженных жидкостей (жидких электретов). Это обуславливает реагентное загрязнение получаемой продукции, которое требует дополнительных затрат на финишную очистку волоконного покрытия и утилизацию отработанных очистных реагентов. Основным недостатком принятого за прототип способа ввиду указанных особенностей является недостаточная экологическая чистота реализуемого производства. Задачей предполагаемого изобретения является устранение основного недостатка прототипа. Сущность предложенного технического решения состоит в том, что в предлагаемый способ, характеризуемый наличием той же, что и прототип совокупности признаков, начиная от приемки волоконного технологического передела и кончая наматыванием получаемой продукции на барабан, внесен ряд отличий, который состоит в том, что антиэлектростатическую обработку имеющего место технологического передела ведут как физикоагентную. Для такой обработки покрытый индикаторным слоем волоконный технологический передел подвергают электроиндукционной деполяризации, которую обеспечивают инициированием ее хода нейтрализующим электрическим потенциалом, который устанавливают в пределах 10,0 - 60,0 В. Недоведение электрического потенциала до уровня 10,0 В не позволяет достичь эффективной деполяризации покрытого индикаторным слоем волоконного технологического передела, обеспечивающей разряд накопленных на нем избыточных электрических зарядов. Превышение электрическим потенциалом уровня 60,0 В приводит к переходу деполяризацией необходимого нейтрального уровня заряженности готовой продукции. Подтверждением наличия у предложенного технического решения изобретательского уровня является отсутствие следования его явным образом из известного уровня техники (см. монографию Попов Б.Г., Веревкин В.Н., Статическое электричество в химической промышленности, изд. 2-е, под редакцией Б.И. Сажина, л, Химия, 1977, стр. 40 - рис. 12, стр. 184 - 5 строка снизу). Пример 1. Для обеспечения регламентированного течения реализующего способ технологического процесса произвели приемку покрытого индикаторным слоем волоконного технологического передела. Этим технологическим переделом был оптический предпродукт, соответствующий техническим условиям ТУ11-88 "Волокно оптическое с полимерной оболочкой" ТХО.735.087ТУ, код ОКП 66-6668-8947. Кварцеоснова волокна была образована сердцевиной диаметром 0,4 мм и оптической оболочкой диаметром 0,6 мм. Формирование кварцеосновы было произведено с использованием кварцевого оптического стекла марки КУВИ-1, соответствующего ТУ 21-23-166-89. На оболочке основы было зафиксировано защитное полимерпокрытие. Вторичное полимерпокрытие было составлено кремнийорганическим компаундом марки 6 (по ОСТ6-06-09-83). Разрывное усилие для покрытого предпродукта соответствовало 40 Н. Минимальный допустимый радиус изгиба соответствовал 15 мм. При полимеризации ультрафиолетовым излучением компаунда и при изгибе покрытого предпродукта в транспортных роликах на нем наводились заряды статического электричества. С принятым технологическим переделом произвели антиэлектростатическую обработку. Производимую обработку реализовали в форме физикоагентной, в частности в форме электроагентной. Конкретно требуемую обработку вели с использованием электроиндукционной деполяризации. Упомянутую деполяризацию обеспечивали инициированием ее хода нейтрализующим электрическим потенциалом необходимой величины. В частности, его задавали соответствующим нижнему пределу в допустимом интервале уровней и равным 10,0 В. В результате имевшей место под действием электрического поля ударной ионизации воздуха ионы перемещались в сторону заряженного, покрытого индикаторным слоем технологического передела и электрически нейтрализовывали его. Это снимало помехи, создаваемые электризацией при наматывании получаемой продукции на барабан. В частности, исключалось отражение заряженного волокна от внутренних боковых поверхностей барабана, перехлест волокон и связанные с этим поверхностные дефекты получаемой продукции. В результате упорядочения намотки готовой продукции скорость ее намотки была увеличена до 180 м/мин при нормированной интенсивности дефектов нарушения целостности волокна. Пример 2. Реализующий предложенный способ технологический процесс вели при соответствии всех определяющих режимов и параметров примеру 1, за исключением того, что нейтрализующий электрический потенциал задавали соответствующим верхнему пределу в допустимом интервале уровней, в частности равным 60,0 В. В результате проведенных испытаний скорость намотки готовой продукции была увеличена до 210 м/мин. Пример 3. Реализующий предложенный способ технологический процесс вели при соответствии всех определяющих режимов и параметров примеру 1, за исключением того, что нейтрализующий электрический потенциал задавали соответствующим промежуточной величине в допустимом интервале уровней, в частности равным 40,0 В. В результате проведенных испытаний скорость намотки готовой продукции была увеличена до 230 м/мин. Положительные результаты, достигнутые в соответствии со всеми приведенными примерами реализации предложенного способа, сведены в сопоставительную таблицу, в которой они даны в сравнении с данными действующего на АООТ "Севкабель", Санкт-Петербург производстве волоконно-оптических световодов. Из представленной таблицы видно, что наилучшие результаты были достигнуты при реализации предложенного способа в соответствии с примером 3. Техническим преимуществом предложенного способа по сравнению с прототипом является простота аппаратурного оформления.
