способ производства зерновых продуктов

Формула изобретения

1. Способ производства зерновых продуктов, включающий внесение синтетического заменителя сахара в зерно и его экструдирование, отличающийся тем, что заменитель сахара вносят в дробленое зерно, а экструдирование ведут при температуре массы 200 - 250^oC с получением готового продукта с влажностью 4,5 - 9 мас.%.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве синтетического заменителя сахара используют сахарин в массовом количестве до 0,3%.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве синтетического заменителя сахара используют сукразит в массовом количестве до 1%.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве синтетического заменителя сахара используют нутрасвит в массовом количестве до 1,5%.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве синтетического заменителя сахара используют аспартам в массовом количестве до 1,5%.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к пищевой промышленности, а именно к способу приготовления вспученного пищевого продукта.

Известен способ производства кукурузных палочек, включающий сортировку кукурузной крупы, увлажнение, отлежку, экструдирование с получением кукурузных палочек, которые затем подвергают сушке в сушильной камере, дражированию в котлах, куда подают растительное масло и сахарную пудру (Крикунов В. Я. Производство кукурузных хрустящих палочек, М.: ЦИНТИПИЩЕПРОМ, 1965 г., с. 4).

Дражирование растительным маслом отрицательно сказывается на качестве продукта при его длительном хранении, так как в результате окисления масла кукурузные палочки приобретают прогорклый вкус и становятся непригодны к употреблению вследствие размножения в них токсичных и канцерогенных веществ.

Наиболее близким является способ производства готового к употреблению зернового продукта с улучшенными свойствами, включающий внесение вкусовой добавки - синтетического заменителя сахара в зерновой продукт и экструдирование. В качестве зернового материала используют измельченное зерно в виде смеси крахмала и пищевой муки, а также овсяную клейковину. Экструдирование осуществляют при температуре 100 - 110^oC и давлении 18 - 25 бар. В качестве заменителей сахара используют сорбит, маннит, палантинит и др. Заменители сахара вводят в зерновой материал растворенным в воде (патент ФРГ N 3942035, кл. A 23 L 1/10, 1991 г.).

Готовый продукт, полученный с использованием данного способа, не подлежит длительному хранению вследствие неполного уничтожения плесневых грибов, развивающихся в зернах злаковых культур.

Задачей изобретения является разработка способа производства зерновых продуктов, пригодных для диетического и диабетического питания.

Технический результат - повышение длительности хранения готового продукта - достигается тем, что в способе производства зерновых продуктов, включающем внесение синтетического заменителя сахара в зерно и его экструдирование, заменитель сахара вносят в дробленое зерно, а экструдирование ведут при температуре массы от 200^oC до 250^oC с получением готового продукта влажностью 4,5 - 9 мас.%.

В качестве синтетического заменителя сахара используют сахарин в массовом количестве до 0,3%, сукразит - до 1%, нутрасвит - до 1,5%, аспартам - до 1,5%.

Использование синтетических заменителей сахара позволяет использовать готовый продукт как для обычного, так и для диетического и диабетического питания и употреблять без ограничения больным ожирением, сахарным диабетом и другими болезнями, связанными с нарушением обмена веществ.

Содержание сахарина до 0,3%, сукразита - до 1%, нутрасвита - до 1,5%, аспартама - до 1,5% является оптимальными. При повышении содержания перечисленных веществ более указанной нормы продукт приобретает горький вкус.

Температура экструдирования массы в пределах от 200^oC до 250^oC позволяет уничтожить плесневые грибы, развивающиеся в зернах злаковых культур и вырабатываемые ими токсические и канцерогенные вещества.

В результате этого предотвращается последующее размножение токсических и канцерогенных веществ в готовом продукте при его длительном хранении.

При уменьшении температуры экструдирования массы ниже 200^oC снижается возможность полного уничтожения плесневых грибов, развивающихся в зернах злаков, что приводит к последующему их размножению в готовом продукте при длительном хранении и продукт становится непригодным к употреблению.

Увеличение влажности готового продукта свыше 9% приводит к грубой консистенции и появлению в нем вкуса непроваренной крупы. Увеличение влажности способствует также росту плесневых грибов и вызывает повышенную степень окисления органических веществ, составляющих основу продукта. Все это в свою очередь значительно снижает срок его хранения.

При снижении количества влаги менее 4,5 мас.% ухудшается вкус продукта, он приобретает темный цвет и горелый запах.

Требуемую влажность готового продукта в пределах 4,5 - 9 мас.% обеспечивают путем регулирования влажности исходного зерна и времени экструдирования.

Способ осуществляется следующим образом.

Пример 1. Исходное зерно пропускают через сепаратор для отделения сорных примесей, камнеотборник и магнитоуловитель. Очищенное зерно дробят и просеивают. В зависимости от рецептуры используют кукурузу, рис, пшеницу, другое зерно или их смеси.

Сахарин добавляют в дробленое зерно в виде водного раствора в массовом количестве 0,3% в пересчете на сухое вещество.

Внесение синтетического заменителя сахара в дробленое зерно обеспечивает равномерное распределение этого вещества в экструдированной массе.

Влажность дробленого зерна 12%. При использовании зерна с массовой долей влаги ниже указанного количества производят его увлажнение в смесительной машине. Смешивание ведут 3 - 4 мин, после этого крупа отлеживается 2 - 2,5 часа.

Подготовленное таким образом дробленое зерно направляют на экструдирование. Перед запуском экструдера его рабочую зону нагревают до температуры 150^oC. Затем подают дробленое зерно в приемный бункер экструдера, включают привод вращения шнека. Дробленое зерно захватывается винтовым шнеком и продвигается вдоль стенок корпуса экструдера к выходной головке с фильерой. Так как рабочая зона экструдера нагрета до высокой температуры, то проходящая через экструдер крупа интенсивно нагревается и внутри каждой крупинки создается высокое давление пара.

Механическое давление, достигающее 180 кг/см², и воздействие образовавшегося при нагревании пара превращает дробленое зерно в вязкое тесто, которое выпрессовывается через фильеру в виде жгута. В процессе экструдирования температура массы повышается до 230^oC и при совместном воздействии давления, влаги и температуры масса успевает провариться, после выхода из фильеры продукт готов к употреблению. При выходе из фильеры в выпрессовываемом жгуте создается мгновенный перепад давления, в результате чего он как бы взрывается, увеличиваясь в диаметре в 3 - 4 раза, а остаточная влага быстро испаряется под действием тепла и в связи со значительной пористостью продукта.

При температуре экструдирования массы 230^oC время экструдирования составляет 20 сек. В зависимости от конфигурации отверстия фильеры поперечная форма жгута может быть различной - в виде трубочки, звездообразной, круглого, прямоугольного или иного сечения. При выходе жгута из отверстия фильеры его разрезают на кусочки требуемой длины. Полученный продукт имеет нежную консистенцию, приятный вкус. Срок хранения до 5 месяцев без ухудшения вкусовых и органолептических качеств. Влажность готового продукта 4,5 мас.%.

Пример 2. Способ осуществляют по примеру 1, но берут исходное зерно влажностью 30%, при этом операцию увлажнения исключают, а в качестве синтетического заменителя сахара используют аспартам в массовом количестве до 1,5%. Длительность экструдирования 5 сек при температуре экструдирования массы 240^oC. Влажность готового продукта 9 мас.%.

Пример 3. Способ осуществляют по примеру 1, но используют в качестве синтетического заменителя сахара сукразит в массовом количестве 1%. Экструдирование ведут при температуры массы 200^oC в течение 15 сек. Влажность готового продукта 6 мас.%.

Пример 4. Способ осуществляется по примеру 1, но используют в качестве синтетического заменителя сахара нутрасвит в массовом количестве 1,5%, экструдирование ведут при температуре массы 250^oC в течение 10 сек с получением готового продукта влажностью 4,5 мас.%.