Изобретение относится к области неорганической химии, в частности к способам получения синтетических драгоценных камней. Способ получения синтетического берилла заключается в том, что размалывают обсидиан берилла, проводят гидротермальную обработку размола в автоклаве при 180 - 200oC в течение 110 - 130 ч. Вентилируют камеру автоклава азотом, после чего давление азота поднимают до 9 - 12 атм, а температуру повышают до 850 - 950oC. Образовавшийся расплав выдерживают при данном давлении и температуре не менее 20 суток, при этом в расплав вносят присадки. После выдержки расплаву открывают доступ в катеру кристаллизации, в которой поддерживается температура 650 - 750oC, где в результате растекания по дну камеры кристаллизатора и остывания расплава формируется первый гексагональный слой, который под действием давления азота вырастает в кристалл вдоль вертикальной оси. Изобретение позволяет повысить соответствие характеристик синтетических камней природным. 1 ил.
Способ получения синтетического берилла, при котором кристаллы выращивают из расплава, содержащего BeO, Al2O3 и SiO3, отличающийся тем, что размалывают обсидиан берилла, проводят гидротермальную обработку размола в автоклаве при 180 - 200oС в течение 110 - 130 ч, вентилируют камеру автоклава азотом, после чего давление азота поднимают до 9 - 12 атм., а температуру повышают до 850 - 950oС, образовавшийся расплав выдерживают при данном давлении и температуре не менее 20 суток, при этом в расплав вносят присадки, после выдержки расплаву открывают доступ в камеру кристаллизации, в которой поддерживается температура 650 - 750oС, где в результате растекания по дну камеры кристаллизатора и остывания расплава формируется первый гексагональный слой, который под действием давления азота вырастает в кристалл вдоль вертикальной оси.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к области неорганической химии, в частности к способам получения синтетических драгоценных камней. Известен способ получения синтетического изумруда, при котором кристаллы выращивают из расплава, содержащего BeO, Al2O3 и SiO2. (см. Г.Смит "Драгоценные камни", М., "Мир", 1984 г., стр. 197-202). К недостаткам известного способа можно отнести невысокую степень соответствия параметров синтетических камней природным. Задачей изобретения является повышение соответствия характеристик синтетических камней природным. Поставленная задача решается тем, что в способе получения синтетического берилла, при котором кристаллы выращивают из расплава, содержащего BeO, Al2O3 и SiO2, размалывают обсидиан берилла, проводят гидротермальную обработку размола в автоклаве при температуре от 180 до 200oC в течение от 110 до 130 часов, вентилируют камеру автоклава азотом, после чего давление азота поднимают до 9 - 12 атм, а температуру повышают до 850 - 950oC, образовавшийся расплав выдерживают при данном давлении и температуре не менее 20 суток, при этом в расплав вносят присадки, после выдержки расплаву открывают доступ в камеру кристаллизации, в которой поддерживается температура 650 - 750oC, где в результате растекания по дну камеры кристаллизатора и остывания расплава формируется первый гексагональный слой, который под действием давления азота вырастает в кристалл вдоль вертикальной оси. Изобретение поясняется графическими материалами, где изображено устройство для осуществления способа. Устройство для осуществления способа представляет собой стальную колбу 1 с футеровкой 2. Над колбой 1 размещен кристаллизатор 4, сообщающийся с колбой 1 посредством керамической трубки 5. В колбу 1, загруженную обсидианом берилла 3 сверху закладывают силуминовый слиток 6 с отверстием под керамическую трубку 5. Реализация способа получения синтетического берилла заключается в следующем. Размолотый обсидиан берилла засыпают в колбу 1, выполненную, например, из стали. Гидротермальную обработку размола обсидиана берилла проводят в автоклаве при температуре от 180 до 200oC в течение от 110 до 130 часов, после чего вентилируют камеру автоклава азотом, затем поднимают давление азота до 9 - 12 атм, а температуру повышают до 850 - 950oC. Образовавшийся расплав выдерживают при давлении 9 - 12 атм и температуре 850 - 950oC не менее 20 суток. В это время в расплав вводятся присадки, содержащиеся в футеровке 2 колбы 1. В качестве компонентов присадок используют окись хрома, тяжелые металлы: вольфрам, кобальт, окись кремния, для повышения твердости корунд. После выдержки расплаву открывают доступ в камеру кристаллизации, в которой поддерживается температура 650 - 750oC, где в результате растекания по дну камеры кристаллизатора 4 и остывания расплава формируется первый гексагональный слой, который под действием давления азота вырастает в кристалл вдоль вертикальной оси.
