отражатель для фар транспортных средств

Формула изобретения

1. Отражатель для фар транспортных средств, содержащий корпус (10) из пластмассы, смешанной с мелкозернистым наполнителем и по мере необходимости с другими добавками, и нанесенное непосредственно на поверхность (12) корпуса (10) отражающее покрытие (14), отличающийся тем, что пластмасса представляет собой реактопласт, при этом наполнитель имеет значение pH от 6 до 8.

2. Отражатель по п.1, отличающийся тем, что наполнитель имеет значение pH от 6,5 до 7,5, в частности около 7.

3. Отражатель по п.1 или 2, отличающийся тем, что доля наполнителя в массе, из которой изготовлен корпус (10), составляет по меньшей мере 40%.

4. Отражатель по п.3, отличающийся тем, что доля наполнителя в массе, из которой изготовлен корпус (10), составляет 50 - 70%.

5. Отражатель по одному из пп.1 - 4, отличающийся тем, что наполнитель имеет средний размер частиц максимум 1 мкм.

6. Отражатель по одному из пп.1 - 5, отличающийся тем, что поверхность (12) корпуса (10), на которую наносят отражающее покрытие (14), имеет высоту микронеровностей максимум 0,3 мкм.

7. Отражатель по п. 6, отличающийся тем, что поверхность (12) корпуса (10), на которую наносят отражающее покрытие (14), имеет высоту микронеровностей максимум 0,15 мкм.

8. Отражатель по одному из пп.1 - 7, отличающийся тем, что в качестве реактопласта используют ненасыщенную полиэфирную массу при необходимости с добавлением добавки Low Profile Additiv, снижающей объемные усадки.

9. Отражатель по одному из пп.1 - 7, отличающийся тем, что в качестве реактопласта используют эпоксидную смолу.

Описание изобретения к патенту

Уровень техники

Изобретение исходит из отражателя для фар транспортных средств в соответствии с ограничительной частью п. 1 формулы.

Такой отражатель известен из европейской заявки EP 0 184 554 A1. Этот отражатель содержит корпус, изготовленный из пластмассы, смешанной с мелкозернистым наполнителем, и отражающее покрытие, нанесенное непосредственно на этот корпус. В качестве пластмассы при этом используют термопластичную пластмассу, делающую возможным изготовление корпуса с таким качеством наружной поверхности, что непосредственно на него можно наносить отражающее покрытие без промежуточного дополнительного слоя лака. Однако термопласты, как правило, имеют низкую термостойкость, поэтому не исключено, что отражатель с корпусом, изготовленным из термопласта, может деформироваться под воздействием тепла, возникающего от включенного источника света фары. Это может привести к тому, что производимое фарой светораспределение уже не будет соответствовать установленным законодательным правилам. Чтобы добиться стойкости отражающего покрытия, необходимо выбрать подходящий материал для корпуса.

Преимущества изобретения

Отражатель, согласно изобретению с признаками, описанными в п. 1 формулы изобретения, имеет то преимущество, что он благодаря выполненному из реактопласта корпусу обладает хорошей термостойкостью формы, что поможет избежать ранее упомянутые проблемы. Кроме того, наполнитель со значением pH от 6 до 8 обеспечивает высокую стойкость отражающего покрытия.

В зависимых пунктах формулы изобретения указаны предпочтительные варианты выполнения и усовершенствования изобретения.

Чертеж

Два примера выполнения изобретения представлены на чертеже и подробно разъяснены в последующем описании. Единственная фигура показывает отражатель в продольном разрезе.

Описание примеров выполнения

Представленный на фигуре отражатель для фар транспортных средств, в частности автомобилей, состоит из корпуса 10, изготовленного способом литья под давлением или прессования под давлением и на вогнутую внутреннюю поверхность 12 которого нанесено затем прямо без промежуточного дополнительного слоя лака отражающее покрытие 14.

Корпус 10 отражателя изготовлен из реактопласта, мелкозернистого наполнителя и других добавок, примешиваемых по мере необходимости. Наполнитель имеет значение pH от 6 до 8, предпочтительно от 6,5 до 7,5, в частности около 7, т.е. химически нейтрален. Наполнитель имеет средний размер частиц максимум 1 мкм и в массе, из которой изготовляют корпус 10, перед обработкой и в готовом корпусе 10 распределен по возможности равномерно.

Доля наполнителя в массе, из которой изготовляют корпус, составляет, по меньшей мере, 40%, преимущественно 50% - 70%. можно использовать и смесь различных наполнителей, причем тогда все вместе наполнители составят в месте те весовые части от массы, которые были приведены выше.

В первом примере выполнения в качестве реактопласта используют ненасыщенную полиэфирную массу, например полиэфирную смолу. Ненасыщенная полиэфирная смола может быть смешена с добавкой (Low Profile - Additiv), снижающей объемные усадки, например, в соединении 70% полиэфирной смолы и 30% добавки (Low Profile - Additiv), снижающей объемные усадки. Доля этой добавки может быть снижена до 0.

Далее указывается рецептура массы, из которой изготовляют корпус 10, при этом для компонентов массы указывается их весовая доля по отношению к общей массе:

Полиэфирная смола (по мере необходимости с добавкой /Low Profile Additiv/, снижающей объемные усадки - 20 - 30%

Наполнитель - По меньшей мере 40%

Стекловолокно - 5 - 20%

Загуститель - 0 - 1%

Добавки - 1 - 5%

Стекловолокно применяется для достижения необходимой механической прочности корпуса 10. Добавки, кроме того, делают массу легко обрабатываемой. В первом примере выполнения масса находится в тестообразном состоянии и обозначается как BMC-масса, Bulk Moulding Compound (или стеклонаполненный премикс для прессования).

Во втором примере выполнения в качестве раектопласта используют эпоксидную смолу, которая перед переработкой имеет форму сыпучего гранулята. Ниже приведена рецептура массы, из которой изготовляют корпус 10, для компонентов массы даны их весовые части по отношению к общей массе:

Эпоксидная смола - 30 - 50%

Наполнитель - По меньшей мере 40%

Стекловолокно - 0 - 5%

Добавки - 1 - 5%

Массу с составом, используемым в вышеуказанных примерах выполнения, перед переработкой равномерно перемешивают и гомогенизируют, например, в валковой мельнице. В заключение массу формуют в корпус 10 методом литья под давлением или литьевого прессования в соответствующем инструменте или в форме. Инструмент или форма имеет, по меньшей мере, в зоне вогнутой криволинейной внутренней поверхности 12 корпуса 10, на которую позже наносят отражающее покрытие 14, небольшую высоту микронеровностей, которая составляет максимум 0,2 мкм. Корпус 10 после его формования в инструменте в нем же известным способом отверждают путем нагревания.

И наконец, внутреннюю поверхность 12 корпуса 10 очищают, например, обдувом или мытьем. Разъясненные выше особенности, а именно средний размер частиц наполнителя, составляющий максимум 1 мкм и небольшая высота микронеровностей поверхности инструмента, делают возможным изготовление корпуса 10 с очень незначительной высотой микронеровностей его внутренней поверхности 12, составляющей максимум 0,3 мкм, преимущественно максимум 0,15 мкм. Это высокое качество поверхности корпуса 10 позволяет наносить на его внутреннюю поверхность 12 отражающее покрытие 14 без нанесения дополнительного слоя лака.

Отражающее покрытие 14 наносят на внутреннюю поверхность 12 корпуса 10 известным способом. Отражающее покрытие 14 состоит преимущественно из алюминия и имеет коэффициент отражения по меньшей мере 90%. Благодаря химической нейтральности наполнителя достигается высокая стойкость отражающего покрытия 14 к воздействию влаги.