поточная линия для котонизации льняного волокна

Формула изобретения

Поточная линия для котонизации льняного волокна, содержащая установленные последовательно по ходу технологического процесса кипоразборщик, льноразрыхлитель и группу машин котонизации, соединенную с установкой для прессования котонина, отличающаяся тем, что она содержит льноочиститель, установленный по ходу технологического процесса за льноразрыхлителем, смешивающе-накопительную установку, вход которой соединен с отделителем твердых частиц, а выход - с группой машин котонизации, сепараторно-очистительную установку, соединенную с установкой для прессования короткого волокна, и брикетировочную машину, соединенную с барабанным фильтром сепараторно-очистительной установки.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к текстильной промышленности, а именно к поточным линиям, на которых получают котонизированное льняное волокно.

Известна поточная линия для обработки льняного волокна, содержащая установленные по ходу технологического процесса кипоразрыхлитель, льноразрыхлитель, льноочиститель, машину предварительной очистки, машину котонизации и оборудование для смешивания котонизированного льняного волокна с другими волокнами (Текстильная промышленность, 1995, N 3, с. 6-9).

Льняная треста или отходы трепания в виде кипы подаются на кипоразрыхлитель для льна, на котором осуществляется рыхление кип и равномерное питание материалом льноразрыхлителя, главной задачей которого является осуществление грубого рыхления льняной тресты при одновременном отделении костры и тонкой пыли. Затем обрабатываемый материал, в котором после грубого рыхления имеется большая доля льняной костры, частично отделенной от волокна, направляется в льноочиститель, где осуществляется выделение льняной костры. После льноочистителя льняное волокно подается в машину для предварительной очистки волокон длиной до 300 мм. При этом машина для предварительной очистки льняного волокна выполняет как саму очистку, так и дальнейшее расчесывание и укорочение волокон. После этой машины волокно попадает на машину тонкой очистки, на которой происходит обеспыливание наряду с разрыхлением и определенным укорочением волокон.

Затем волокно направляется в машину котонизации льняного волокна, на котором осуществляется тонкое разрыхление и определенное укорочение волокон, после чего волокна поступают на оборудование для смешивания котонизированного льняного волокна, где осуществляется смешивание и гомогенизация волокон разного вида. Грубые сорные примеси в виде костры, тяжелых частиц, волокнистых отходов, пыли, выделенные на оборудовании, собираются на фильтре и с него направляются в установку для прессования костры.

Основные недостатки известной линии заключаются в том, что она не обеспечивает достаточной степени тонины волокна, имеет значительный разброс штапельной длины котонина, не разделяет отходы по видам.

Наиболее близким аналогом является поточная линия для котонизации льняного волокна, содержащая установленные последовательно по ходу технологического процесса кипоразборщик, льноразрыхлитель и группу машин котонизации, соединенную с установкой для прессования котонина /RU 2116392 C1, 27.07.98/.

Однако в данной поточной линии не устраняются отмеченные выше недостатки.

Задачей изобретения является создание поточной линии для котонизации льняного волокна, в которой устранены перечисленные недостатки и которая обеспечивает достижение технического результата, состоящего в получении котонизированного льняного волокна требуемого качества, определенной длины, тонины и степени очистки в процессе его технологической обработки, а также в раздельном пакетировании волокнистых отходов и костры.

Этот технический результат в поточной линии для котонизации льняного волокна, содержащей установленные последовательно по ходу технологического процесса кипоразборщик, льноразрыхлитель, льноочиститель и группу машин котонизации, соединенную с установкой для прессования котонина, достигается тем, что линия содержит льноочиститель, установленный по ходу технологического процесса за льноразрыхлителем, смешивающе-накопительную установку, вход которой соединен с отделителем твердых частиц, а выход - с группой машин котонизации, сепараторно-очистительную установку, соединенную с установкой для прессования короткого волокна, и брикетировочную машину, соединенную с барабанным фильтром сепараторно-очистительной установки.

На чертеже изображен общий вид поточной линии для котонизации льняного волокна.

Поточная линия содержит кипоразборщик 1, соединенный с льноразрыхлителем 2, на выходе из которого установлен уловитель металла 3, соединенный с льноочистителем 4, имеющим на выходе уловитель металла 5 и связанным через вентилятор 6, датчик обнаружения возгорания 7 и клапан-отсекатель 8 с отделителем твердых частиц 9. Посредством воздуховода 10 отделитель твердых частиц 9 соединен со смешивающе-накопительной установкой 11, которая через вентилятор 12 посредством воздуховода 13 связана с группой машин котонизации 14. Группа машин котонизации 14 посредством воздуховода 15 и вентилятора 16 соединена с установкой для прессования котонина 17.

Поточная линия для котонизации льняного волокна имеет сепараторно-очистительную установку 18, состоящую из вакуумной камеры 19, которая посредством дискового волокноотделителя с сеткой 20 разделена на зону всасывания и зону, в которой смонтирован барабанный фильтр 21, соединенный через вентилятор 22 с брикетировочной машиной 23 и имеющий вентилятор 24. Одновременно сепараторно-очистительная установка 18 через вентилятор 25 соединена с установкой 26 для прессования короткого волокна. Нижняя часть зоны всасывания сепараторно-очистительной установки 18 через вентилятор 27 соединена с брикетировочной машиной 23.

Приемник пыли и короткого волокна кипоразборщика 1 через воздуховод 28, к которому присоединены воздуховоды кипоразрыхлителя 2 и льноочистителя 4, через воздуховод 29 соединен с сепараторно-очистительной установкой 18. В свою очередь, приемники костры льноразрыхлителя 2, льноочистителя 4 и отделителя твердых частиц 9 через воздуховод 30, вентилятор 31, датчик обнаружения возгорания 32 и клапан-отсекатель 33 соединен с брикетировочной машиной 23.

Смешивающе-накопительная установка 11 посредством пылеотводящего воздуховода 34 связана с зоной всасывания сепараторно-очистительной установки 18. Пылеприемники группы машин котонизации 14 соединены с помощью воздуховода 35 с воздуховодом 29 и через датчик обнаружения возгорания 36 и клапан-отсекатель 37 - с зоной всасывания сепараторно-очистительной установки 18. Одновременно группа машин котонизации 14 соединена со смешивающе-накопительной установкой 11 посредством воздуховода 38, а через воздуховод 39 - с зоной всасывания сепараторно-очистительной установки 18.

Установка для прессования котонина 17 с помощью воздуховода 40 соединена с вакуумной камерой 19. Брикетировочная машина 23 благодаря воздуховоду 41 соединена с зоной всасывания сепараторно-очистительной установки 18.

Поточная линия для котонизации льняного волокна работает следующим образом.

В качестве исходного материала для получения котонизированного льна наряду с обычным льном приемлемы также отходы от трепания и чесания, которые поступают в виде кипы льна на кипоразрыхлитель 1, на котором они подвергаются разборке, разрыхлению на крупные клочки для дальнейшего равномерного питания полученным материалом льноразрыхлителя 2, главной задачей которого является осуществление грубого рыхления льняного волокна, когда клочки разбиваются на более мелкие и одновременное отделение костры, тяжелых частиц и тонкой пыли. Льняное волокно должно быть тщательно разрыхлено, после чего в обрабатываемом материале имеется большая доля льняной костры, частично отделенной от волокна, в связи с чем льняное волокно направляется в льноочиститель 4. При этом на выходе из льноразрыхлителя 2 и льноочистителя 4 имеются встроенные уловители металла 3 и 5, которые вылавливают скрытые и открытые металлические предметы, находящиеся в клочках волокнистого материала. В льноочистителе 4 под действием гравитационных и центробежных сил осуществляется дальнейшее выделение льняной костры. Из льноочистителя 4 посредством вентилятора 6 льняное волокно перемещается в отделитель твердых частиц 9, где из воздушно-волокнистой массы осуществляется дальнейшее отделение сорных примесей (костры) и тяжелых частиц. Затем волокнистая масса перемещается в смешивающе-накопительную установку 11, в которой осуществляется смешивание льняного волокна, а затем при помощи вентилятора 12 по воздуховоду 13 воздушно-волокнистая масса перемещается в группу машин котонизации 14.

При этом излишки волокна из бункера группы машин котонизации 14 по воздуховоду 38 возвращаются в смешивающе-накопительную установку 11.

В качестве машин котонизации в поточной линии используются чесальные машины, имеющие более мелкую и плотную гарнитуру, где льняное волокно прочесывается, утоняется, получает окончательную обработку и приобретает параметры, близкие к хлопку. При этом из льняного волокна удаляется костра, пух, пыль и короткое волокно. Одновременно осуществляется окончательный процесс разрыхления, очистки, штапелирования и утонения обрабатываемого льняного волокна. Одновременно на машинах 14 получают однородную смесь волокон, которая при помощи вентилятора 16 по воздуховоду 15 направляется на установку для прессования котонина 17, где запрессовывается в кипы. Льняное волокно, запрессованное в кипы, может направляться на предприятия текстильной промышленности или его переработка может осуществляться непосредственно на оборудовании для смешивания котонизированного льняного волокна с другими волокнами.

На всех стадиях обработки льняного волокна происходит удаление из оборудования костры, пуха, короткого волокна и пыли. Сепараторно-очистительная установка 18 обладает способностью уловить отходы и направить костру и пыль на брикетирование, а короткое волокно - на прессовку в кипы для дальнейшего его использования. Этот процесс осуществляется следующим образом. Посредством вентилятора 24 в вакуумной камере 19 создается разрежение. Одновременно осуществляется разрежение в воздуховодах 28, 29, 34, 39, 40 и 41. При этом осуществляется удаление пыли, пуха и короткого волокна в сепараторно-очистительную установку 18 из кипоразборщика 1, льноразрыхлителя 2, льноочистителя 3 и смешивающе-накопительной установки 11 и удаление костры, смешанной с пылью и коротким волокном, из угарных камер и пылеприемников, из группы машин котонизации 14. Затем пыль, пух и костра попадают в зону разрежения вакуумной камеры 19, где волокнистые отходы, костра и более крупные частицы задерживаются дисковым волокноотделителем с сеткой 20, а более мелкие - пыль и пух, проходя через сетку, попадают на барабанный фильтр 21. Костра и крупные частицы под действием гравитационных сил оседают в нижней части вакуумной камеры 19 и через сопло (на чертеже не показано) вентилятором 27 направляются в брикетировочную машину 23. Короткое волокно, осевшее на сетке дискового волокноотделителя 20, при его вращении перемещается в верхнюю его часть и там снимается с сетки посредством сопла и вентилятора 25 и подается в установку для прессования короткого волокна 26, где прессуется в кипы. С барабанного фильтра 21 пыль и пух посредством вентилятора 22 транспортируются в брикетировочную машину 23, которая одновременно получает отходы в виде тяжелых частиц, выделяемых на льноразрыхлителе 2, льноочистителе 4 и отделителе твердых частиц 9.

Все отходы, направленные в брикетировочную машину 23, спрессовываются там в компактные брикеты. Освободившийся от отходов воздух, но имеющий остаточную запыленность, из установки для прессования котонина 17, из установки для прессования короткого волокна 26 и из брикетировочной машины 23 направляется на барабанный фильтр 21 для дальнейшей очистки.

Описанная линия позволяет получить котонированное волокно требуемого качества и необходимых параметров.

Одновременно все оборудование, участвующее в разрыхлительно-очистительном процессе вместе с чесальными машинами, функционирует в едином непрерывном технологическом потоке. Эффективность разрыхления и очистки льняного волокна, а также пыле- и пухоудаление обеспечивается на всех стадиях обработки льняного волокна. Одновременно с этим непрерывная подача одинакового количества продукта обеспечивает хорошие условия для дальнейшей переработки льняного волокна на всех стадиях технологического процесса.

В конечном результате на данной линии получают хлопкообразное штапелированное волокно, предназначенное для его переработки в смеси с хлопком и химическими волокнами на предприятиях хлопчатобумажной промышленности.