способ получения емкости из пластмассы

Формула изобретения

1. Способ получения емкости, имеющей выпускное отверстие и крышку, выполненную с возможностью установки над выпускным отверстием для его закрытия, при котором корпус емкости и крышку изготовляют за один прием литьем под давлением в виде заготовки, имеющей обе детали, соединенные друг с другом посредством шарнира, затем заготовку подвергают последующей обработке до готовой емкости, отличающийся тем, что заготовку изготавливают в виде трубчатого корпуса с выпускным отверстием на одном конце, имеющим диаметр меньше диаметра трубчатого корпуса, и с открытым противоположным отверстию концом, при этом трубчатый корпус заготовки подвергают вытягиванию, направленному на его удлинение.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что трубчатый корпус дополнительно подвергают расширению.

3. Способ по п.2, отличающийся тем, что расширение осуществляют конически.

4. Способ по одному из пп.1 - 3, отличающийся тем, что шарнир выполняют в виде по меньшей мере одной гибкой перемычки.

5. Способ по одному по пп.1 - 3, отличающийся тем, что шарнир выполняют путем уменьшения толщины материала.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к способу получения емкости, содержащей выпускное отверстие и крышку, выполненную с возможностью установки над выпускным отверстием для его закрытия крышкой, причем корпус емкости и крышку изготовляют в один прием путем литья под давлением в качестве заготовки, имеющей обе детали, соединенные друг с другом посредством шарнира, и получаемую заготовку подвергают последующей обработке до готовой емкости.

Из заявки WO 90/11938 и патента GB N 2246317 известны способы получения закрытой емкости с выпускным отверстием и соединенной с ней запорной крышкой, согласно которым ту часть емкости с запорной крышкой и выпускным отверстием, соединенную с закрытым на другом конце трубчатым корпусом с меньшим диаметром, чем диаметр выпускного отверстия, изготовляют в один прием путем литья под давлением. Затем закрытый внизу трубчатый корпус расширяют до желаемой формы формованного изделия путем дутья, причем можно получать как многогранные, так и конические формы.

Из-за необходимости применения для процесса дутья формованного изделия с соответственно желаемой формой, известные способы являются в частности в том случае сложными, если следует получать емкости различной конфигурации.

Задачей изобретения является упрощение способа получения емкостей с тем, чтобы изготовлять емкость вместе с затвором в один прием и легко согласовать ее форму с различными условиями.

Поставленная задача решается способом по п. 1 формулы изобретения.

Дальнейшие предпочтительные признаки изобретения описаны в подпунктах формулы изобретения.

Под емкостью следует понимать любую емкость, в частности и тюбик, которые на одном конце имеют выпускное отверстие, диаметр которого меньше диаметра корпуса емкости, а на другом конце являются открытыми для заполнения. Выпускное отверстие выполнено с возможностью перекрытия крышкой, которая посредством по меньшей мере одной перемычки соединена с корпусом емкости так, что она может простым образом насаживаться на выпускное отверстие с целью его перекрытия. При этом крышка должна позволять неоднократное осуществление операции по открытию и закрытию емкости. Крышка может также иметь еще уплотнительные губы или прочие уплотнительные элементы, которые надежно предотвращают выход содержимого из емкости. Предпочтительно можно также предусматривать запоры с защелкой любого известного вида или другие фиксирующие элементы, обеспечивающие крепление и фиксацию крышки в плотно перекрывающем выпускное отверстие положении.

Перемычка между крышкой, которая может быть также интегрирована в шарнирно установленном на корпусе тюбика колпачке, может быть выполнена в виде одной или нескольких лент или в качестве образующего один или несколько шарниров участка с уменьшенной толщиной материала.

Трубчатый корпус с незначительно более толстой стенкой и сравнительно короткой длиной можно изготовлять в один прием вместе с соединительной с ним крышкой в одной форме для литья под давлением. В случае короткой длины или толстой стенки корпуса тюбика можно использовать простую пресс-форму, и, кроме того, процесс литья проще. В таком случае затем имеется возможность последующего вытягивания трубчатого корпуса до желаемой длины. Но также возможно как расширять и/или вытягивать трубчатый корпус, так и выполнять его коническим. При этом, начиная с крышки, толщину стенки можно непрерывно или ступенчато, в случае необходимости также попеременно, увеличивать или уменьшать.

В случае дальнейшей обработки трубчатого корпуса можно применять пресс-форму для изготовления сравнительно компактной, содержащей готовую крышку заготовку, конечную форму которой можно изменять путем вытягивания и/или расширения, так что для различных форм тюбиков необходима лишь одна форма для осуществления литья под давлением.

Если непосредственно получать тюбики с более длинным корпусом, то корпус можно резать на желаемую длину. Если сначала получают заготовку, трубчатый корпус которой подвергают последующему процессу изменения формы, то может быть необходимым выполнение выравнивающего среза, который можно выполнять дополнительно к продольному срезу или одновременно в качестве продольного среза.

На фиг. 1 изображен пример выполнения заготовки тюбика с выполненным с возможностью поворота колпачком, в котором крышка для перекрытия выпускного отверстия интегрирована вместе с уплотнительным кольцом.

На фиг. 2 изображена заготовка тюбика согласно фиг. 1 с приведенным путем поворота в положение перекрытия колпачком, в котором интегрированная крышка перекрывает выпускное отверстие.

Пример. Из полипропилена получают заготовку с интегрированной поворотной запорной крышкой, имеющую диаметр 35 мм, толщину стенки 0,95 мм и длину 50 мм.

Заготовку нагревают до 130^oC в течение 18 с и затем ее подводят к известным подогретым инструментам вытягивания. Вытяжной дорн нагревают до 75^oC, а вытяжное кольцо - до 80^oC. Скорость вытягивания составляет 300 мм/с при соотношении вытягивания 3,4: 1, чтобы получить тюбик длиной 170 мм (получаемой путем резки) и толщиной стенки 0,23 мм.