способ получения масел из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей

Формула изобретения

1. Способ получения масел из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включающий термические и термодеструктивные технологические процессы электрообессоливания и обезвоживания нефти в электродегидраторах, атмосферно-вакуумной перегонки с выводом промежуточных продуктов: прямогонных бензиновых, керосиновых, дизельных фракций, вакуумного соляра, веретенного дистиллята, машинного дистиллята и гудрона, очистки веретенного дистиллята, машинного дистиллята и гудрона в присутствии растворителей и хладагентов с регенерацией растворителей и компаундированием с использованием в качестве теплоносителя, по крайней мере, в процессах атмосферно-вакуумной перегонки и регенерации растворителей, пара, получаемого в парогенераторах, отличающийся тем, что используемый в технологических процессах пар, по крайней мере, частично получают путем сжигания содержащегося в нефти попутного газа и/или технологического газа термических процессов и/или термодеструктивных процессов, и/или промежуточных продуктов, который подают в сеть с температурой 50 - 70^oC и давлением 3 - 5 кг/см², подогревают его до температуры не ниже 100^oC и 60 - 85% газа подают на сжигание для получения пара в технологических процессах, а 15 - 40% газа подают на сжигание в парогенераторе для получения пара нагреванием возвратного парового конденсата с добавлением нагретой химически очищенной сырой воды в количестве, необходимом для возмещения невозвращаемого конденсата, и для подогрева химически очищенной сырой воды и/или исходной нефти используют остаточную теплоту отработанного в технологических процессах перегонки нефти пара, и/или парового конденсата, и/или выводимого с вакуумной колонны гудрона, и/или остаточных компонентов получаемых масел.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что при производстве дистиллятных масел веретенный дистиллят получают в вакуумной колонне в высотном температурном диапазоне 280 - 320^oC, очистку дистиллята производят с использованием избирательных растворителей - фенола, или фурфурола, или N-метилпирролидона с кратностью растворителя к сырью 1,5 - 2 : 1 с получением рафината и последующей депарафинизацией его с использованием растворителей - ацетона, и/или метилэтилкетона, и/или метилизобутилкетона при кратности растворителя к рафинату 1,5 - 2,5 : 1 с охлаждением до температуры ниже требуемой температуры застывания масла, отфильтровывают масло от твердых высокомолекулярных углеводородов - парафинов и депарафинизированное масло очищают от смолистых и серосодержащих соединений непредельных и полициклических аренов, органических кислот и остатков растворителей с использованием активных адсорбентов, после чего полученное масло анализируют и, при необходимости, компаундируют с другими базовыми маслами и/или присадками.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что при производстве дистиллятных масел машинный дистиллят получают в вакуумной колонне в высотном температурном диапазоне 320 - 328^oC, очистку дистиллята производят с использованием избирательных растворителей - фенола, или фурфурола, или N-метилпирролидона с кратностью растворителя к сырью 2 - 2,5 : 1 с охлаждением до температуры ниже требуемой температуры застывания масла, отфильтровывают масло от твердых высокомолекулярных углеводородов - парафинов, затем депарафинизированное масло очищают от смолистых и серосодержащих соединений, непредельных и полициклических аренов, органических кислот и остатков растворителей с использованием активных адсорбентов, после чего полученное масло анализируют и, при необходимости, компаундируют с другими базовыми маслами и/или присадками.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что при производстве остаточных масел отбор гудрона производят из нижней части вакуумной колонны в высотном температурном диапазоне 330 - 340^oC, очистку гудрона от асфальтовых углеводородов производят с использованием избирательных растворителей - сжиженного пропана, бензиновой фракции при кратности растворителя к гудрону 4 - 8 : 1 с последующей очисткой полученного деасфальтизата избирательными растворителями - фенолом, или фурфуролом, или N-метилпирролидоном при кратности фенола к деасфальтизату 3 - 5 : 1 с получением рафината и последующей депарафинизацией его с использованием растворителей - ацетона, и/или метилэтилкетона, и/или метилизобутилкетона при кратности растворителя к сырью 3 - 4,5 : 1 с охлаждением до температуры ниже требуемой температуры застывания масла, после чего отфильтровывают масло от твердых высокомолекулярных углеводородов - парафинов и депарафинизированное масло очищают от смолистых и серосодержащих соединений, непредельных и полициклических аренов, органических кислот и остатков растворителей с использованием активных адсорбентов, после чего полученное масло анализируют и, при необходимости, компаундируют с другими базовыми маслами и/или присадками.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что при производстве остаточных масел отбор гудрона производят из нижней части вакуумной колонны в высотном температурном диапазоне 330 - 340^oC, а очистку гудрона производят парными различными по характеру растворителями, один из которых пропан для извлечения ценных углеводородов, а другой - смесь 35 - 60% фенола и 65 - 40% крезола для растворения нежелательных компонентов сырья при кратности растворителя - пропана к гудрону 3 - 4 : 1, а растворителя - смеси фенола и крезола к сырью 4 - 6 : 1 с получением рафината и последующей депарафинизацией его с использованием растворителей - ацетона, и/или метилэтилкетона, и/или метилизобутилкетона при кратности растворителя к рафинату 1,5 - 2 : 1 с охлаждением до температуры ниже требуемой застывания масла, после чего отфильтровывают масло от твердых высокомолекулярных углеводородов - парафинов и депарафинизированное масло очищают от смолистых и серосодержащих соединений, непредельных и полициклических аренов, органических кислот и остатоков растворителей с использованием активных адсорбентов, после чего полученное масло анализируют и, при необходимости, компаундируют с другими базовыми маслами и/или присадками.

6. Способ по любому из пп.1 - 5, отличающийся тем, что используют сырую воду из проточного и/или непроточного водоема, причем нагрев химически очищаемой воды производят до или после выполнения очистки сырой воды от взвесей и после очистки возвратного парового конденсата от масляных загрязнений.

7. Способ по любому из пп.1 - 6, отличающийся тем, что используют воду, например, из реки Урал с общей жесткостью 4,8 мг-экв/кг, общей щелочностью 3,4 мг-экг/кг, величиной pH 8,1 и содержанием железа 628 мг/кг, сульфатов (SO₄^-2) 1,78 мг-экв/кг, кремниевой кислоты 0,15 мг-экв/кг, кальция (Ca⁺²) 3,0 мг-экв/кг, магния (Mg⁺²) 1,8 мг-экв/кг и окисляемостью перманганатной 3,84 - 5,12 мг/кг по O₂, причем сырую воду на химическую очистку подают под давлением до 5 кг/см² на насосы сырой воды, по крайней мере, один из которых оставляют резервным, а затем прокачивают воду через два теплообменника с неподвижными трубчатыми решетками и подогревают воду до температуры 25 - 30^oC, причем, по крайней мере, в одном теплообменнике используют возвратный конденсат с температурой 80 - 85^oC, при этом количество сырой воды, пропускаемой через этот теплообменник, регулируют до захолаживания конденсата до температуры 25 - 35^oC, а остальную часть сырой воды пропускают через другой теплообменник и нагревают ее до температуры 25 - 30^oC за счет использования в этом теплообменнике в качестве теплоносителя теплофикационной воды, имеющей температуру отопительной воды в соответствии с сезоном, а после подогрева воду направляют на фильтрование в механические фильтры с двухслойной загрузкой кварцевым песком и антрацитом и осуществляют удаление из воды взвешенных частиц до достижения прозрачности не менее 40 см, а затем осветленную воду подают на фильтры водород-катионитовые, загруженные сульфоуглем, и осуществляют удаление из воды солей жесткости до 1 - 2 мг-экв/кг постоянной и разрушение бикарбонат иона со снижением только карбонатной щелочности до 0,7 мг-экв/кг, после чего умягченную воду подают на предохраняющие фильтрат от проскоков кислотности буферные саморегулирующиеся фильтры, загруженные сульфоуглем, а затем воду направляют для удаления свободной углекислоты в декарбонизатор, загруженный кольцами Рашига, и осуществляют отделение воздуха с углекислым газом, который отводят в атмосферу, и подачу декарбонизированной воды самотеком в бак, после чего эту воду насосами прокачивают через двухступенчатые натрий-катионитовые фильтры, причем в фильтрах первой ступени производят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а во второй ступени осуществляют удаление катионов жесткости Ca⁺², Mg⁺² до 0,01 мг-экв/кг с получением химически очищенной воды прозрачностью не менее 40 см, общей жесткостью 2 - 5 мг-экв/кг, содержанием железа в пересчете на Fe⁺³ до 300 мг/кг и величиной pH 8,0, после чего химически очищенную воду подают в баки, а затем насосами откачивают в парогенератор.

8. Способ по п.6, отличающийся тем, что, по крайней мере, в период паводка осуществляют предварительную очистку воды, которую производят с использованием не менее двух осветлителей производительностью 250 м³/ч, двух мешалок известкового молока емкостью 15 м³ каждая, двух мерников коагулянта по 10 м³ каждый, ячейки мокрого хранения извести, преимущественно известкового теста емкостью 100 м³, ячейки известкового молока емкостью 60 м³ и насосов-дозаторов и/или центробежных насосов с дополнительными регулирующими заслонками, а химическую очистку воды производят только с использованием натрий-катионитовых фильтров, в которых производят также регенерацию фильтрующего материала солевым раствором с концентрацией 6 - 8%.

9. Способ по п. 6 или 7, отличающийся тем, что для химической очистки воды используют механические фильтры в виде цилиндрических сосудов с внутренним антикоррозионным покрытием преимущественно из эпоксидной смолы, с двумя стальными днищами сферической формы, в верхнем из которых размещен штуцер подачи исходной воды и верхнее распределительное устройство в виде лучей из полимерного материала для распределения воды по сечению фильтра, а на нижнем днище расположена дренажная система в виде коллектора со щелевыми трубками из нержавеющей стали, по оси которых образованы отверстия, перекрываемые кожухами со щелями шириной 0,25 - 0,4 мм, причем в верхней части корпуса фильтра образован люк для осмотра поверхности фильтрующего материала, а в нижней - лаз для монтажа и ремонта верхней и нижней дренажных систем, при этом на корпусе фильтра на уровне щелевых трубок расположен штуцер для гидроперегрузки, к фильтру подведены трубопроводы исходной воды, взрыхления, воздушник верхней и нижней дренажных систем, подсоединены манометры на входе и выходе коллектора, пробоотборники и вентили, а фильтрующую засыпку выполняют двухслойной, состоящей из слоя кварцевого песка высотой 700 мм и объемом 6,4 м³ и слоя антрацита высотой 500 мм и объемом 4,6 м³, при этом производительность фильтров устанавливают с учетом расхода воды на собственные нужды и приготовление регенерационных растворов не менее 200 м³/ч, скорость фильтрования при работе всех фильтров - не менее 7 м/ч и максимальной во время взрыхляющей промывки - не менее 10 м/ч при расходе на взрыхление сжатого воздуха 5 м³/ч и давлении до 1,5 кгс/см²; используемые водород-катионитовые фильтры выполняют с площадью фильтрования не менее 7 м², диаметром не менее 3000 мм и высотой загрузки сульфоуглем 2500 мм, причем фильтр оснащен верхним распределительным устройством в виде лучевой, равномерно распределяющей поток воды по поверхности фильтрующего материала системы, а внутреннюю поверхность фильтра выполняют с гуммировочным покрытием из резины, при этом производительность фильтра составляет не менее 80 т/ч, а скорость фильтрования - не менее 13 м/ч; используемые саморегулирующиеся буферные фильтры загружены сульфоуглем с высотой слоя загрузки 2000 мм и выполнены с верхним распределительным устройством в виде "стакан в стакане", причем производительность одного фильтра составляет не менее 180 м³/ч, а скорость фильтрования - не менее 25 м/ч; используемый декарбонизатор выполнен с нижним патрубком подвода воздуха, брызгоотделителем и патрубком отвода декарбонизированной воды, который соединяют с баком сбора этой воды емкостью не менее 400 м³; используют двухступенчатый натрий-катионитовый фильтр с верхним, состоящим из лучей, и нижним распределительными устройствами, причем первую ступень этого фильтра выполняют составной из трех фильтров диаметром 3000 мм и загруженной фильтрующим материалом с высотой слоя 1900 мм, при этом производительность фильтра составляет не менее 90 м³/ч, а скорость фильтрования - не менее 25 м/ч, а вторую ступень фильтра выполняют составной из двух фильтров диаметром 2600 мм, загруженной фильтрующим материалом с высотой слоя 1200 мм, причем фильтр оснащен верхним распределительным устройством и скорость фильтрования составляет не менее 34 м/ч, при этом во всех ионообменных фильтрах химической очистки воды на нижнем дренажном устройстве располагают слой антрацита высотой, превышающей уровень расположения лучей с перфорацией не менее чем на 10 см.

10. Способ по п.6, отличающийся тем, что химически очищенную воду подают в парогенератор с температурой 25 - 30^oC, причем часть химически очищенной воды направляют на охладители отбора проб непрерывной и периодических продувок котлов, а оттуда - в головку деаэратора, другую часть химически очищенной воды направляют в охладитель самотечного конденсата, в котором используют тепло парового конденсата, а выходящую из охладителя воду разделяют на два потока, один из которых, нагретый до 90^oC, подают в головку деаэратора, а другой подают на охладитель непрерывной продувки, используя тепло продувочных вод из сепаратора непрерывной продувки, а затем химически очищенную воду пропускают через охладитель выпара деаэратора, затем подают ее в головку деаэратора и осуществляют барбатирование химически очищенной воды паром, нагревая ее до температуры, близкой к насыщению, и удаляют из воды газы O₂, CO, а сетевую теплофикационную воду подают на сетевые насосы, затем через подогреватели сетевой воды в теплосеть, при этом при ремонте подогревателей химически очищенной воды осуществляют переключение подогревателей сетевой воды на нагрев химически очищенной воды.

11. Способ по любому из пп.6 - 10, отличающийся тем, что пар из котлов по коллекторам подают в паропроводы, причем часть пара из коллекторов через редуцирующее устройство с давлением P = 4 кгс/см² подают на подогреватель сетевой воды, на подогреватель химически очищенной воды, на подогреватель топливного газа, на обогрев сепаратора топливного газа и в деаэраторы.

12. Способ по любому из пп.6 - 11, отличающийся тем, что при наличии излишков отработанного пара часть его подают на подогреватели химически очищенной воды и на подогреватели сетевой воды, а в них конденсат направляют в конденсаторные баки, откуда конденсаторными насосами откачивают на очистку конденсата.

13. Способ по п.12, отличающийся тем, что при работе подогревателя химически очищенной воды и подогревателей сетевой воды на редуцированном паре с котлов, по крайней мере, часть конденсата с температурой 90^oC направляют непосредственно в головку деаэратора для замещения эквивалентного количества нагретой химически очищенной воды.

14. Способ по п.13, отличающийся тем, что подогреватели сетевой и химически очищенной воды выполняют в виде блока пароводяного и водоводяного теплообменников, причем вначале в пароводяном теплообменнике конденсируют пар, при этом уровень конденсата в теплообменнике поддерживают регулятором уровня, а затем конденсат направляют в водоводяной теплообменник и переохлаждают его до температуры 80 - 90^oC, при этом химически очищенную или сетевую воду вначале пропускают через водоводяной теплообменник, а затем через пароводяной.

15. Способ по любому пп.6, 9 и 10, отличающийся тем, что в качестве парогенератора используют паровую котельную, а паровой конденсат по трубопроводам подают на распределительную гребенку, причем используют конденсат с общей жесткостью 100 мг-экв/кг, содержанием Fe в пересчете на Fe⁺³ до 180 мг/кг, содержанием кремния (SiO₂) до 350 мг/кг, содержанием масел до 80 мг/кг и величиной pH до 8,0, причем при несоответствии конденсата указанным параметрам его направляют в дренаж, а с распределительной гребенки конденсат направляют последовательно в бак-отстойник и бак сбора отстоявшегося от нефтепродуктов чистого конденсата, причем по мере всплывания при отстое конденсата на поверхность масла осуществляют сбор его с помощью улавливающей воронки, при этом в обоих баках поддерживают заданный объем жидкости за счет разности уровней переливных корыт - заполняющих патрубков, после чего чистый конденсат с содержанием нефтепродуктов 10 - 15 мг/кг с помощью насосов подают через узел регулирования, в котором распределяют потоки на технологическую обработку и взрыхление фильтров трех ступеней обезмасливания, на осветлительные фильтры, загруженные антрацитом, в которых производят удаление взвешенных механических частиц и нефтепродуктов до 4 - 5 мг/кг, после чего конденсат направляют на четыре параллельно соединенных сорбционных фильтра первой ступени, загруженных активированным углем, а затем - на четыре сорбционных фильтра второй ступени обезмасливания конденсата до содержания в нем масел не более 0,05 мг/кг и обезмасленный конденсат с температурой 85^oC направляют в межтрубное пространство теплообменников, по которым пропускают холодную сырую воду, используемую для технологических нужд химической очистки воды, и осуществляют охлаждение конденсата до температуры 40^oC, после чего направляют его в бак обезмасленного конденсата, откуда насосами прокачивают конденсат на обессоливающую установку, причем температуру обезмасленного конденсата поддерживают в пределах 35 - 40^oC, и направляют его сначала в водород-катионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной катионит КУ-2,8 с высотой слоя загрузки 1,5 м, и скоростью фильтрования составляет 35 м/ч, причем периодически осуществляют восстановление обменной способности фильтров путем регенерации фильтрующего материала 3 - 4% раствором серной кислоты, а после водород-катионитовых фильтров конденсат направляют в анионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной анионит АВ-17-8, и производят удаление из конденсата соединений кремниевой кислоты, причем периодически осуществляют восстановление обменной емкости анионитовых фильтров путем пропускания через фильтрующий слой анионита 3 - 5% раствора едкого натра, а после анионитовых фильтров очищенный конденсат с содержанием кремниевой кислоты не более 150 мг/кг, железа (в пересчете на Fe⁺³) не более 100 мг/кг, нефтепродуктов - не более 0,5 мг/кг и общей жесткостью не больше 10 мг/кг направляют в бак запаса конденсата, откуда прокачивают на ТЭЦ и паровую котельную и на котлы-утилизаторы, причем для коррекционной обработки обессоленного конденсата до величины pH 8,5 - 9,5 и снижения коррозии металла трубопроводов в коллектор дозировано подают 1% раствор аммиака насосами-дозаторами.

16. Способ по п.15, отличающийся тем, что используемые при очистке конденсата осветлительные фильтры выполняют двухкамерными, состоящими из корпуса, нижнего и верхнего дренажного распределительных устройств, причем внутри корпуса жестко прикреплена глухая плоская горизонтальная перегородка, разделяющая его на две камеры, и анкерные трубчатые связи, по которым осуществляют отвод воздуха из нижней камеры в верхнюю и поддержание в камерах общего давления, при этом верхнее дренажное распределительное устройство выполнено в виде воронки для равномерного распределения конденсата по поверхности фильтрующего материала, в качестве которого используют антрацит, высота слоя которого в одной камере составляет 0,9 м при величине зерен 2 - 6 мм, причем при заполнении фильтра фильтрующим материалом сначала производят его укладку в нижнюю камеру, а затем - в верхнюю, а нижнее распределительное устройство выполнено в виде коллектора, к которому прикреплены тридцать два луча с щелевыми отверстиями шириной 0,25 - 0,4 мм, которые закрывают перфорированными пластинами для исключения уноса фильтрующего материала; толщина слоя активированного угля фильтров I ступени составляет 2,5 м при величине зерен от 2 до 6 мм, причем фильтры оснащены верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполнено в виде лучей для равномерного распределения потока конденсата по всей поверхности фильтрующего материала, а нижнее распределительное устройство - в виде коллектора, который располагают параллельно днищу и в который вставляют распределительные трубы с отверстиями по нижним образующим диаметром 8 мм, перекрываемыми желобообразной пластиной с щелью шириной 0,25 - 0,4 мм для исключения попадания активированного угля в конденсат; при подаче конденсата на обессоливающую установку используют, например, насосы марок К 100, 65, 200, СУХЛУ, производительностью не менее 100 м³/ч и давлением P = 5,0 кгс/см²; водород-катионитовые и анионитовые фильтры выполнены в виде однокамерных, имеющих производительность 115 м³/ч, цилиндрических аппаратов, корпус каждого из которых диаметром 2,6 м оснащен верхним и нижним лазами, штуцерами для гидроперегрузки и верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполнено в виде "стакана в стакане", а нижнее - в виде коллектора, в который вставляют распределительные трубки-лучи с отверстиями по нижней образующей перекрытыми пластиной, имеющей щель шириной 0,25 - 0,4 мм.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области нефтепереработки, а более конкретно - к способам получения масел из нефтей с различным содержанием серы.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получения масел из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включающий термические и термодеструктивные технологические процессы электрообессоливания и обезвоживания нефти в электродегидраторах, атмосферно-вакуумной перегонки с выводом промежуточных продуктов: прямогонных бензиновых, керосиновых, дизельных фракций, вакуумного соляра, веретенного дистиллята, машинного дистиллята и гудрона, очистки веретенного дистиллята, машинного дистиллята и гудрона в присутствии растворителей и хладагентов с регенерацией растворителей и компаундированием с подачей и использованием в качестве теплоносителя, по крайней мере, в процессах атмосферно-вакуумной перегонки и регенерации растворителей, пара, получаемого в парогенераторах (см., например, Эрих В.Н. Химия и технология нефти и газа. Ленинградское отд., Химия, 1977 г., стр. 400-415).

Недостатками известного способа являются высокие энергозатраты, а также высокая себестоимость вследствие необходимости приобретения пара, необходимого на отдельных стадиях производства вне этого производства, а также значительные неоправданные потери тепла отходящих потоков переработки вследствие сжигания на факеле топливного газа, что, кроме того, приводит к ухудшению экологической обстановки

Задачей настоящего изобретения является снижение энергоемкости и себестоимости производства за счет использования в ряде производственных процессов пара собственной выработки, а также обеспечения рационального использования тепла отходящих потоков переработки и сокращения количества сжигаемого на факеле топливного газа, улучшение экологической обстановки в регионе при одновременном снижении потребного количества химически очищенной воды и обеспечении более глубокой переработки нефти.

Задача решается за счет того, что в способе получения масел из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включающем термические и термодеструктивные технологические процессы электрообессоливания и обезвоживания нефти в электродегидраторах, атмосферно-вакуумной перегонки с выводом промежуточных продуктов: прямогонных бензиновых, керосиновых, дизельных фракций, вакуумного соляра, веретенного дистиллята, машинного дистиллята и гудрона, очистки веретенного дистиллята, машинного дистиллята и гудрона в присутствии растворителей и хладагентов с регенерацией растворителей и компаундированием с использованием в качестве теплоносителя, по крайней мере, в процессах атмосферно-вакуумной перегонки и регенерации растворителей, пара, получаемого в парогенераторах, согласно изобретению используемый в технологических процессах пар, по крайней мере, частично получают путем сжигания содержащегося в нефти попутного газа и/или технологического газа термических процессов и/или термодеструктивных процессов, и/или промежуточных продуктов, который подают в сеть с температурой 50-70^oC и давлением 3-5 кг/см², подогревают его до температуры не ниже 100^oC и 60-85% газа подают на сжигание для получения пара в технологических процессах, а 15-40% газа подают на сжигание в парогенераторе для получения пара нагреванием возвратного парового конденсата с добавлением нагретой химически очищенной сырой воды в количестве, необходимом для возмещения невозвращаемого конденсата и для подогрева химически очищенной сырой воды и/или исходной нефти используют остаточную теплоту отработанного в технологических процессах перегонки нефти пара, и/или парового конденсата, и /или выводимого с вакуумной колонны гудрона, и/или остаточных компонентов получаемых масел.

При производстве дистиллятных масел веретенный дистиллят могут производить из вакуумной колонны в высотном температурном диапазоне 280-320^oC, очистку дистиллята производят с использованием избирательных растворителей - фенола, или фурфурола, или N-метилпирролидона с кратностью растворителя к сырью (1,5-2): 1 с получением рафината и его последующей депарафинизацией с использованием растворителей - ацетона и/или метилэтилкетона и/или метилизобутилкетона с кратностью растворителя к сырью (1,5-2,5):1 с охлаждением до температуры ниже требуемой температуры застывания масла, после чего отфильтровывают масло от твердых высокомолекулярных углеводородов - парафинов, затем депарафинизированное масло очищают от смолистых и серосодержащих соединений непредельных и полициклических аренов, органических кислот и остатков растворителей с использованием активных адсорбентов, после чего полученное масло анализируют и, при необходимости, компаундируют с другими базовыми маслами и/или другими присадками.

Из веретенного дистиллята могут получать индустриальные масла марок АУ, И-12А, Д20, ХФ 12-16, ХМ-35, гидравлическое "Р", "ПОЛИДЭКС".

При производстве дистиллятных масел машинный дистиллят могут производить из вакуумной колонны в высотном температурном диапазоне 320-328^oC, очистку дистиллята производят с использованием избирательных растворителей - фенола, или фурфурола, или N-метилпирролидона с кратностью растворителя к сырью (2-2,5):1 с охлаждением до температуры ниже требуемой температуры застывания масла, после чего отфильтровывают масло от твердых высокомолекулярных углеводородов-парафинов, затем депарафинизированное масло очищают от смолистых и серосодержащих соединений, непредельных и полициклических аренов, органических кислот и остатков растворителей с использованием активных адсорбентов, после чего полученное масло анализируют и, при необходимости, компаундируют с другими базовыми маслами и/или другими присадками.

С использованием машинного дистиллята могут получать масла марок И-50, И-40, ХА-30, или М-8 Г₂К, или М5_Э/12Г, или ТМЗ-18 К.

При производстве остаточных масел отбор гудрона могут производить из нижней части вакуумной колонны в высотном температурном диапазоне 330-340^oC, очистку гудрона от асфальтовых углеводородов производят с использованием избирательных растворителей - сжиженного пропана, бензиновой фракции с получением деасфальтизата с его последующей очисткой избирательными растворителями - фенолом, или фурфуролом, или N-метилпирролидоном с кратностью растворителя к сырью при процессе деасфальтизации (4,0-8,0):1, а при процессе фенольной очистки - (3,0-5,0): 1 с получением рафината и его последующей депарафинизацией с использованием растворителей - ацетона, и/или метилэтилкетона, и/или метилизобутилкетона с кратностью растворителя к сырью (3,0-4,5):1 с охлаждением до температуры, ниже требуемой температуры застывания масла, после чего отфильтровывают масло от твердых высокомолекулярных углеводородов-парафинов, затем депарафинизированное масло очищают от смолистых и серосодержащих соединений, непредельных и полициклических аренов, органических кислот и остатков растворителей с использованием активных адсорбентов, после чего полученное масло анализируют и, при необходимости, компаундируют с другими базовыми маслами и/или другими присадками.

Могут получать масла марок МС-20, МС-20П, И-50, И-40, ХА-30, КЗ-20, К-19, М-8В, М-8Г₂К, М5_Э/12Г, ТМЗ-18К.

При производстве остаточных масел отбор гудрона могут производить из нижней части вакуумной колонны в высотном температурном диапазоне 330-340^oC, а очистку гудрона производят парными различными по характеру растворителями, один из которых - пропан для извлечения ценных углеводородов, а другой - смесь 35-60% фенола и 65-40% крезола для растворения нежелательных компонентов сырья с кратностью растворителя - пропана к сырью (3,0-4,0):1, а растворителя - смеси фенола и крезола к сырью (4,0-6,0):1 с получением рафината и его последующей депарафинизацией с использованием растворителей - ацетона, и/или метилэтилкетона, и/или метилизобутилкетона с кратностью растворителя к сырью (1,5-2): 1 с охлаждением до температуры ниже требуемой температуры застывания масла, после чего отфильтровывают масло от твердых высокомолекулярных углеводородов - парафинов, затем депарафинизированное масло очищают от смолистых и серосодержащих соединений, непредельных и полициклических аренов, органических кислот и остатков растворителей с использованием активных адсорбентов, после чего полученное масло анализируют и, при необходимости, компаундируют с другими базовыми маслами и/или другими присадками.

Могут получать масла марок МС-20, МС-20П, И-50, И-40, ХА-30, КЗ-20, К-19, М-8В, М-8Г₂К, М-10Г₂К, М5_Э/12Г, ТМЗ-18К.

При производстве масел марок КЗ-20 могут использовать присадки типа "ВНИИНП" и "ПМС-200А"; при производстве масла марки М-8В -присадки типа SAP 2055 Z и Plexol 107, или Viscomplex 0501, или Plexol 102 и АМТ-3; при производстве масла марки М-10Г₂К - присадки типа "Детерсол", или SAP 001, и/или КНД и ПМА "Д" и ПМС-200А и АМГ-3 и ДФ-11; при производстве масла марки МС-20П - присадки типа "ВНИИНП-714" или "ЦИАТИМ-339".

Могут использовать сырую воду из проточного и/или непроточного водоема, причем нагрев химически очищаемой воды, осуществляемый за счет отбора тепла возвратного парового конденсата производят до или после выполнения очистки сырой воды от взвесей и после очистки возвратного парового конденсата от масляных загрязнений, в частности воду из реки Урал с общей жесткостью 4,8 мг-экв/кг, общей щелочностью 3,4 мг-экв/кг, величиной pH 8,1 и содержанием железа 628 мг/кг, сульфатов (SO₄^-2) 1,78 мг-экв/кг, кремниевой кислоты 0,15 мг-экв/кг, кальция (Ca⁺²) 3,0 мг-экв/кг, магния (Mg⁺²) 1,8 мг-экв/кг, и окисляемостью перманганатной 3,84-5,12 мг/кг по O₂. Сырую воду на химическую очистку подают под давлением до 5 кг/см² на насосы сырой воды, по крайней мере, один из которых оставляют резервным, а затем прокачивают воду через пару теплообменников с неподвижными трубчатыми решетками и подогревают воду до температуры 25-30^oC, причем, по крайней мере, в одном теплообменнике используют собираемый с территории предприятия конденсат с температурой 80-85^oC, при этом количество сырой воды, пропускаемой через этот теплообменник, регулируют до захолаживания конденсата до температуры 25-35^oC, а остальную часть сырой воды пропускают через другой теплообменник и нагревают ее до температуры 25-30^oC за счет использования в этом теплообменнике в качестве теплоносителя теплофикационной воды, имеющей температуру отопительной воды в соответствии с сезоном, а после подогрева воду направляют на фильтрование в механические фильтры с двухслойной загрузкой кварцевым песком и антрацитом и осуществляют удаление из воды взвешенных частиц до достижения прозрачности не менее 40 см, а затем осветленную воду подают на фильтры водород-катионитовые с "голодной" регенерацией, загруженные сульфоуглем, и осуществляют удаление из воды солей жесткости до 1-2 мг-экв/кг постоянной и разрушение бикарбонат иона со снижением только карбонатной щелочности до 0,7 мг-экв/кг и ионным обменом солей жесткости, щелочности, имеющихся в воде, и химическими реакциями с катионом водорода сульфоугля, после чего умягченную воду подают на предохраняющие фильтрат от проскоков кислотности буферные саморегулирующиеся фильтры, загруженные сульфоуглем, а затем воду направляют для удаления свободной углекислоты в декарбонизатор, загруженный кольцами Рашига, и осуществляют отделение воздуха с углекислым газом, который отводят в атмосферу, и декарбонизированной воды самотеком в бак, после чего эту воду насосами прокачивают через двухступенчатые фильтры натрий-катионитовые. В фильтрах первой ступени производят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а во второй ступени осуществляют более глубокое удаление катионов жесткости Ca⁺², Mg⁺² до 0,01 мг-экв/кг и получают химически очищенную воду прозрачностью не менее 40 см, общей жесткостью 2-5 мг-экв/кг, содержанием железа в пересчете на Fe⁺³ до 300 мкг/кг и величиной pH 8,0, после чего химически очищенную воду подают в баки, а затем насосами откачивают на паровую котельную.

По крайней мере, в период паводка могут осуществлять предварительную очистку воды, которую производят с использованием не менее двух осветлителей производительностью 250 м³/час, двух мешалок известкового молока емкостью 15 м³ каждая, двух мерников коагулянта по 10 м³ каждый, ячейки мокрого хранения извести, преимущественно известкового теста, емкостью 100 м³, ячейки известкового молока емкостью 60 м³ и насосов-дозаторов и/или центробежных насосов с дополнительными регулирующими заслонками, а химическую очистку воды производят только с использованием натрий-катионитовых фильтров, в которых производят также регенерацию фильтрующего материала солевым раствором с концентрацией 6-8%.

Используемые для химической очистки воды механические фильтры могут выполнять в виде цилиндрических сосудов с внутренним антикоррозионным покрытием, преимущественно из эпоксидной смолы, и двумя стальными днищами сферической формы, в верхнем из которых размещают штуцер подачи исходной воды и верхнее распределительное устройство, которое выполняют в виде лучей из полимерного материала для распределения воды по сечению фильтра, а на нижнее днище располагают дренажную систему в виде коллектора со щелевыми трубками из нержавеющей стали, по оси которых образованы отверстия, которые перекрывают кожухами со щелями шириной 0,25-0,4 мм, причем в верхней части корпуса фильтра образуют люк для осмотра поверхности фильтрующего материала, а в нижней - лаз для монтажа и ремонта верхней и нижней дренажных систем, при этом на корпусе фильтра на уровне щелевых трубок располагают штуцер для гидроперегрузки, подводят к фильтру трубопроводы исходной воды, взрыхления, воздушник верхней и нижней дренажных систем, подсоединяют манометры на входе и выходе коллектора, пробоотборники и вентили, а фильтрующую засыпку выполняют двухслойной, состоящей из слоя кварцевого песка высотой 700 мм и объемом 6,4 м³ и слоя антрацита высотой 500 мм и объемом 4,6 м³, при этом производительность фильтров назначают с учетом расхода воды на собственные нужды и приготовление регенерационных растворов не менее 200 м³/час, скорость фильтрования при работе всех фильтров - не менее 7 м/час и максимальной во время взрыхляющей промывки - не менее 10 м/час при расходе на взрыхление сжатого воздуха 5 м³/час и давлении до 1,5 кгс/см²; используемые водород-катионитовые фильтры выполняют с площадью фильтрования не менее 7 м², диаметром не менее 3000 мм и высотой загрузки сульфоуглем, равной 2500 мм, причем фильтр оснащают верхним распределительным устройством, которое выполняют в виде лучевой, равномерно распределяющей поток воды по поверхности фильтрующего материала системы, а внутреннюю поверхность фильтра выполняют с гуммировочным покрытием из резины, при этом производительность фильтра назначают не менее 80 т/ч, а скорость фильтрования - не менее 13 м/час; используемые буферные фильтры загружают сульфоуглем с высотой слоя загрузки 2000 мм и выполняют саморегенерирующимися, с верхним распределительным устройством в виде "стакана в стакане", причем производительность одного фильтра назначают не менее 180 м³/час, а скорость фильтрования - не менее 25 м/ч; используемый декарбонизатор выполняют с заполнением кольцами Рашига и выполняют с нижним патрубком подвода воздуха, брызгоотделителем и патрубком отвода декарбонизированной воды, который соединяют с баком сбора этой воды емкостью не менее 400 м³; используемый натрий-катионитовый фильтр выполняют двухступенчатым с верхним, состоящим из лучей, и нижним распределительными устройствами, причем первую ступень этого фильтра выполняют составной из трех фильтров диаметром 3000 мм и загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1900 мм для замещения катионов Ca⁺², Mg⁺² на катион водорода H⁺, при этом производительность фильтра назначают не менее 90 м³/час, а скорость фильтрования - не менее 25 м/час и производят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а вторую ступень фильтра выполняют составной из двух фильтров диаметром 2600 мм, загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1200 мм, оснащают фильтр верхним распределительным устройством, при этом назначают скорость фильтрования не менее 34 м/час и осуществляют удаление катионов жесткости Ca⁺², Mg⁺² до 0,01 мг-экв/кг, при этом во всех ионообменных фильтрах химической очистки воды на нижнем дренажном устройстве располагают подстилающий слой антрацита высотой, превышающей уровень расположения лучей с перфорацией не менее чем на 10 см.

Химически очищенную воду могут подавать на паровую котельную с температурой 25-30^oC, причем часть химически очищенной воды направляют на охладители отбора проб непрерывной и периодических продувок котлов, а оттуда - в головку деаэратора, другую часть химически очищенной воды направляют в охладитель самотечного конденсата, в котором используют тепло конденсата, поступающего с установок предприятия, а выходящую из охладителя воду разделяют на два потока, один из которых, нагретый до 90^oC, подают в головку деаэратора, а другой подают на охладитель непрерывной продувки, используя тепло продувочных вод из сепаратора непрерывной продувки, а затем химически очищенную воду пропускают через охладитель выпара деаэратора, а затем подают ее в головку деаэратора и осуществляют барбатирование химически очищенной воды паром, нагревая ее до температуры, близкой к насыщению, и удаляют из воды газы O₂, CO₂, а сетевую теплофикационную воду подают на всас сетевых насосов, а затем через подогреватели сетевой воды в теплосеть предприятия, при этом при ремонте подогревателей химически очищенной воды осуществляют переключение подогревателей сетевой воды на нагрев химически очищенной воды.

Пар из котлов по коллекторам могут подавать в паропроводы предприятия для технологических нужд, причем часть пара из коллекторов через редуцирующее устройство с давлением P = 4 кгс/см² подают на подогреватель сетевой воды, на подогреватель химически очищенной воды, на подогреватель топливного газа, на обогрев сепаратора топливного газа и в деаэраторы.

При наличии излишков мятого пара на предприятии, часть мятого пара могут подавать на подогреватели химически очищенной воды и на подогреватели сетевой воды, а в них конденсат направляют в конденсаторные баки, откуда конденсаторными насосами откачивают на конденсатоочистку.

При работе подогревателя химически очищенной воды и подогревателей сетевой воды на редуцированном паре с котлов, по крайней мере, часть конденсата с температурой 90^oC могут направлять непосредственно в головку деаэратора для замещения эквивалентного количества нагретой химически очищенной воды.

Подогреватели сетевой и химически очищенной воды могут выполнять в виде блока пароводяного и водо-водяного теплообменников, причем вначале в пароводяном теплообменнике конденсируют пар, при этом уровень конденсата в теплообменнике поддерживают регулятором уровня, а затем конденсат направляют в водо-водяной теплообменник и переохлаждают его до температуры 80-90^oC, при этом химически очищенную или сетевую воду вначале пропускают через водо-водяной теплообменник, а затем через пароводяной.

В качестве парогенератора могут использовать паровую котельную, а производственный конденсат с установок предприятия и паровой котельной по трубопроводам подают на распределительную гребенку, причем используют конденсат с общей жесткостью 100 мг-экв/кг, содержанием Fe в пересчете на Fe⁺³ до 180 мг/кг, содержанием кремния (SiO₂) до 350 мг/кг, содержанием масел до 80 мг/кг и величиной pH до 8,0, причем при несоответствии конденсата указанным параметрам его направляют в дренаж, а с распределительной гребенки конденсат направляют последовательно в бак-отстойник и бак сбора отстоявшегося от нефтепродуктов чистого конденсата, причем по мере всплывания при отстое конденсата на поверхность частиц масла осуществляют сбор его с помощью улавливающей воронки, регулируемой не менее одного раза в смену, при этом в обоих баках поддерживают заданный объем жидкости за счет разности уровней переливных корыт - заполняющих патрубков, после чего чистый конденсат с содержанием нефтепродуктов 10-15 мг/кг с помощью насосов подают через узел регулирования, в котором распределяют потоки на технологическую обработку и взрыхление фильтров трех ступеней обезмасливания, на осветлительные фильтры, загруженные антрацитом, в которых производят удаление взвешенных механических частиц и нефтепродуктов до 4-5 мг/кг, после чего конденсат направляют на четыре сорбционных фильтра первой ступени, которые соединяют между собой параллельно и загружают активированным углем, а затем - на четыре сорбционных фильтра второй ступени обезмасливания конденсата до содержания в нем масел не более 0,05 мг/кг, а затем обезмасленный конденсат с температурой 85^oC направляют в межтрубное пространство теплообменников, по которым пропускают холодную сырую воду, используемую для технологических нужд химводоочистки, и осуществляют охлаждение конденсата до температуры 40^oC, после чего направляют его в бак обезмасленного конденсата, откуда насосами прокачивают конденсат на обессоливающую установку, причем температуру обезмасленного конденсата поддерживают в пределах 35-40^oC, и направляют его сначала в водород-катионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной катионит КУ-2,8 с высотой слоя загрузки 1,5 м, скорость фильтрования 35 м/час, в которых производят задерживание катионов жесткости и железа, причем периодически осуществляют восстановление обменной способности фильтров путем регенерации фильтрующего материала 3-4% раствором серной кислоты, а после водород-катионитовых фильтров конденсат направляют в анионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной анионит АВ-17-8, и производят удаление конденсата соединений кремниевой кислоты, причем периодически осуществляют восстановление обменной емкости анионитовых фильтров путем пропускания через фильтрующий слой анионита 3-5% раствора едкого натра, а после анионитовых фильтров очищенный конденсат с содержанием кремниевой кислоты не более 150 мг/кг, железа (в пересчете на Fe⁺³) не более 100 мг/кг, нефтепродуктов - не более 0,5 мг/кг и общей жесткостью не больше 10 мг/кг направляют в бак запаса конденсата, откуда прокачивают преимущественно на ТЭЦ и паровую котельную, а также в установку серы и на котлы - утилизаторы, причем для коррекционной обработки обессоленного конденсата до величины pH 8,5-9,5 и снижения коррозии металла трубопроводов в коллектор дозированно подают 1%-ный раствор аммиака насосами-дозаторами.

Используемые при конденсатоочистке осветлительные фильтры могут выполнять двухкамерными, состоящими из корпуса и нижнего и верхнего дренажного распределительных устройств, причем внутри корпуса жестко прикрепляют глухую плоскую горизонтальную перегородку, разделяющую его на две камеры, и анкерные трубчатые связи, по которым осуществляют отвод воздуха из нижней камеры в верхнюю и поддержание в камерах общего давления, при этом верхнее дренажное распределительное устройство выполняют в виде воронки для равномерного распределения конденсата по поверхности фильтрующего материала, в качестве которого используют антрацит, высоту слоя которого в одной камере принимают равной 0,9 м при величине зерен 2-6 мм, причем при заполнении фильтра фильтрующим материалом сначала производят его укладку в нижнюю камеру, а затем - в верхнюю, а нижнее распределительное устройство выполняют в виде коллектора, к которому прикрепляют тридцать два луча с щелевыми отверстиями шириной 0,25-0,4 мм, которые закрывают перфорированными пластинами для исключения уноса фильтрующего материала; в качестве сорбционных фильтров I ступени используют четыре однокамерных фильтра, которые соединяют между собой параллельно и загружают фильтрующим материалом - активированным углем с толщиной слоя 2,5 м и величиной зерен от 2 до 6 мм, причем фильтры оснащают верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде лучей для равномерного распределения потока конденсата по всей поверхности фильтрующего материала, а нижнее распределительное устройство - в виде коллектора, который располагают горизонтально днищу и в который вставляют распределительные трубы с отверстиями по нижним образующим диаметром 8 мм, которые перекрывают привариваемой желобообразной пластиной со щелью шириной 0,25-0,4 мм для исключения попадания активированного угля в конденсат; при подаче конденсата на обессоливающую установку используют, например, насосы марок К 100, 65, 200, СУХЛУ, производительностью не менее 100 м³/час и давлением P = 5,0 кгс/см²; водород-катионитовые и анионитовые фильтры выполняют в виде однокамерных, имеющих производительность 115 м³/час цилиндрических аппаратов, корпус каждого из которых диаметром 2,6 м оснащают верхним и нижним лазами, штуцерами для гидроперегрузки и верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде "стакана в стакане", а нижнее - в виде коллектора, в который вставляют распределительные трубки - лучи с отверстиями по нижней образующей, перекрытыми пластиной, имеющей щель шириной 0,25-0,4 мм.

В случае образования щелевого отверстия в месте приваривания желобообразной пластины для исключения уноса фильтрующего материала на нижнее распределительное устройство сорбционных фильтров могут насыпать подстилочный слой крупнодробленого антрацита по всей поверхности фильтра высотой 10 см.

Технический результат, обеспечиваемый изобретением, состоит в снижении энергоемкости и себестоимости производства за счет использования в ряде производственных процессов пара собственной выработки, себестоимость которого ниже стоимости пара, приобретаемого на стороне, до 50%, а также обеспечении рационального использования тепла отходящих потоков переработки и сокращения количества сжигаемого на факеле топливного газа, что дополнительно обеспечивает улучшение экологической обстановки при одновременном снижении необходимого количества химически очищенной воды за счет обеспечения возможности 100%-ного использования возвратного конденсата при более глубокой переработке нефти.

Способ проводят следующим образом.

Исходную нефть Казахстанских месторождений (Жанажол и Кинькияк) направляют на блок электрообессоливания и обезвоживания. Затем подают на блок атмосферно-вакуумной перегонки. Полученные масляные фракции перерабатывают по описанным в п.п. 2-16 формулы изобретения вариантам.

Режимные условия проведения процессов представлены в таблице.

Исходное сырье - нефть Казахстанских месторождений (Жанажол и Кинькияк).

Попутный газ, содержащийся в сырье (нефти), и топливно-технологический газ, образующийся при перегонке нефти, деасфальтизации и очистке масляных фракций, используют для производства пара.

Предусмотрена подача пара в атмосферную колонну установок AT и АВТ, в стрипинг-секции (или отпарные колонны) основной колонны К этих установок, на очистку масляных фракций, в качестве теплоносителя для поддержания необходимой температуры низа колонн, на распыл топлива в технологических печах. При этом реализация способа получения масел позволяет увеличить глубину переработки нефти на 3% и более, при этом энергозатраты значительно снижаются за счет утилизации технологической теплоты на промежуточных стадиях получения различных нефтяных фракций при одновременном более полном удовлетворении запросов потребителей в широкой гамме нефтепродуктов, в том числе нефтяных маслах.