барабанный гранулятор

Формула изобретения

Барабанный гранулятор, содержащий основной барабан с транспортирующей насадкой в виде распределительных лопастей, установленных на внутренней поверхности в несколько рядов, и подпорных лопастей, установленных перед распределительными лопастями и перед подпорным кольцом на выходном конце барабана, дополнительный наружный барабан, обратный шнек, размещенный между барабанами и вращающийся с ними, камеры загрузки и выгрузки продукта, основной барабан выполнен с классификатором, скрепленным с обоими барабанами, и очистителем классификатора, укрепленного в стенке камеры выгрузки, устройство возврата мелкой фракции в основной барабан, форсунку и загрузочную трубу, установленную на неподвижной части камеры загрузки, отличающийся тем, что устройство возврата мелкой фракции размещено в кольцевом межбарабанном пространстве после обратного шнека и выполнено в виде направляюще-транспортирующих лопастей, расположенных напротив приемных окон основного барабана и приемно-транспортирующих желобов, установленных после каждого приемного окна, а перед подпорными лопастями на входном конце основного барабана расположен транспортирующий шнек.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к устройствам для гранулирования твердых веществ, в частности минеральных удобрений, и может быть использовано в технологических процессах производства удобрений.

Известен барабанный гранулятор, включающий цилиндрический барабан с транспортирующей насадкой на внутренней поверхности, камеры загрузки и выгрузки продукта, форсунку и загрузочную трубу (Патент ФРГ N 1442605, кл. B 01 J 2/12, 1975).

Недостатком этого гранулятора является постоянное нахождение материала в зоне выгрузки по высоте стенки шайбы торцевой части барабана с округлым отверстием, что затрудняет возможность регулирования плотности завесы.

При распылении плава наличие лишь распределительных лопастей, расположенных на одном уровне, не гарантирует равномерность нанесения плава.

Наиболее близким к предложенному является барабанный гранулятор по патенту России N RU 2080169, B 01 J 2/12, опубл. 27.05.97, содержащий основной барабан с транспортирующей насадкой в виде распределительных лопастей, установленных на внутренней поверхности в несколько рядов, и подпорных лопастей, установленных на входном и выходном концах барабана, дополнительный наружный барабан, обратный шнек, размещенный между барабанами и вращающийся с ними, камеры загрузки и выгрузки продукта, форсунку и загрузочную трубу. Камера загрузки выполнена с подвижной и неподвижной частями, причем подвижная часть выполнена из сообщающихся между собой и вращающихся c барабанами трех секций: секции приема мелкой фракции, секции возврата мелкой фракции и одновременного приема свежего материала с установленными в ней направляющими и секции подачи свежего материала с радиально установленными в ней лопастями транспортирования материала, камера выгрузки размещена на выходном конце дополнительного наружного барабана, основной барабан выполнен с классификатором, скрепленным с обоими барабанами и очистителем классификатора, укрепленного в стенке камеры выгрузки а загрузочная труба установлена на неподвижной части камеры загрузки.

Недостатком этого устройства является то, что в нем не происходит полного освобождения секций камеры возврата мелкой фракции и одновременного приема свежего материала из-за радиального расположения лопастей, при ссыпании из секций материал успевает подняться до высшей точки подъема материала над конусом и при ссыпании частично самопроизвольно выгружается из барабана и образующаяся завеса из гранул у конусов препятствует развитию факела при попадании плава на основную завесу из гранул в барабане.

Задача, решаемая предлагаемым изобретением, - совершенствование гранулятора.

Технический результат, полученный при осуществлении изобретения, заключается в получении более узкой фракции гранулированного продукта, переработке нестандартного продукта в продукт первой и высшей категории качества и повышении прочности гранул продукта. Новое устройство не поднимает продукт в барабане при его циркуляции "основной барабан - наружный барабан - основной барабан", что исключает потери продукта.

Указанный результат достигается тем, что в барабанном грануляторе, содержащем основной барабан с транспортирующей насадкой в виде распределительных лопастей, установленных на внутренней поверхности в несколько рядов; подпорных лопастей, установленных перед распределительными лопастями и перед подпорным кольцом на выходном конце основного барабана; дополнительный наружный барабан, обратный шнек, размещенный между барабанами и вращающийся с ними, камеры загрузки и выгрузки продукта, основной барабан выполнен с классификатором, скрепленным с обоими барабанами, и очистителем классификатора, укрепленного в стенке камеры выгрузки, устройство возврата мелкой фракции в основной барабан, форсунку и установленную на неподвижной части камеры загрузки загрузочную трубу, причем устройство возврата мелкой фракции размещено в кольцевом межбарабанном пространстве после обратного шнека и выполнено в виде направляюще-транспортирующих лопастей, расположенных напротив приемных окон основного барабана и приемно-транспортирующих желобов, установленных после каждого приемного окна, а перед подпорными лопастями на входном конце основного барабана расположен транспортирующий шнек.

На фиг. 1 схематически изображен барабанный гранулятор в продольном разрезе.

На фиг. 2 схематически изображено устройство возврата мелкой фракции гранул в рабочую зону основного барабана.

Барабанный гранулятор состоит из основного барабана 1 с транспортирующей насадкой на внутренней поверхности, выполненной в виде нескольких рядов распределительных лопастей 2, подпорных лопастей 3 и 4, установленных перед распределительными лопастями и перед подпорным кольцом 5 на выходном конце основного барабана 1, транспортирующего шнека 6, приемно-транспортирующих желобов 7 и приемных окон 8 на внутренней поверхности основного барабана, классификатора 9 с очистителем 10 и дополнительного наружного барабана 11. В межбарабанном кольцевом пространстве расположен обратный шнек 12, после обратного шнека, в межбарабанном пространстве на переднем конце барабана размещены направляюще-транспортирующие лопасти 13, расположенные под углом против каждого приемного окна 8, вырезанных в переднем конце основного барабана 1. Передние концы основного и дополнительного наружного барабана скреплены подпорным кольцом 14.

С одной стороны оба скрепленных между собой барабана имеют неподвижную камеру загрузки 15, а с другой - камеру выгрузки 16, снабженные уплотнительными устройствами 17 и 18 между камерами и дополнительным наружным барабаном 11. На стенке передней камеры загрузки 15 установлена загрузочная труба 19, труба 20, в которой установлена форсунка 21 и труба подачи теплоносителя 22. Камера выгрузки 16 расположена на выходном конце классификатора 9 и дополнительного барабана 11.

Барабанный гранулятор работает следующим образом. Гранулированный или кристаллический в смеси с гранулированным продукт, подлежащий обработке раствором (пульпой) одноразово или непрерывно подается через трубу 19, укрепленную в неподвижной камере загрузки 15, поступает в основной барабан 1 на приемно-транспортирующие желоба 7, которые подают материал на транспортирующий шнек 6, которым материал перемещается к подпорным лопастям 3. Одновременно в переднюю часть основного барабана 1 на завесу из гранул распыливается раствор (пульпа) удобрения пневматической или механической форсункой 21 и подается теплоноситель через трубу 22. Подпорные лопасти 3 подают гранулированный продукт в промежутки между распределительными лопастями 2, которые при вращении барабана непрерывно поднимают и выбрасывают продукт по параболической кривой в поперечном сечении барабана, образуя при этом плотную и равномерную завесу из гранул материала во всем объеме основного барабана 1, в результате чего весь продут многократно подвергается обработке распыленным раствором (пульпой) удобрения. При этом продукт перемещается вдоль оси основного барабана 1 под действием угла наклона барабанов 1 и 11 под действием подпора продукта, подаваемого в барабан через окно 8 и приемно-транспортирующими желобами 7, в результате перемещения продукта транспортирующим шнеком 6 и подпорными лопастями 3, а также в результате сноса продукта факелом распыла раствора (пульпы) удобрения при каждом пересыпании гранул продукта.

Продукт, после его распределения в объеме лопастями 2 и обработки раствором (пульпой), поступает на подпорные лопасти 4, которые, захватывая гранулы продукта, создают из него дополнительную завесу, что позволяет исключить проскок раствора (пульпы). Гранулированный продукт, пересыпаясь через подпорное кольцо 5, поступает на классификатор 9, где отделяется мелкая фракция продукта, которая подхватывается обратным шнеком 12, транспортируется в переднюю часть наружного барабана к транспортирующе-направляющим лопастям 13, с помощью которых через окна 8 продукт подается в основной барабан 1. Готовый продукт из классификатора 9 выгружается в камеру выгрузки 16 и отправляется на упаковку. Классификатор 9 постоянно очищается очистителем 10. Мелкая фракция гранул, возвращенная в основной барабан 1, по приемно-транспортирующим желобам 7 и транспортирующим шнеком 6 подается на подпорные лопасти 3, которыми вновь направляется в завесу из гранулированного материала для обработки раствором (пульпой). Гранулы, изменив свой размер, распределительными лопастями 2 перемещаются вдоль оси барабана к зоне выгрузки в классификатор 9, в котором вновь отделяется мелкая фракция гранул и выгружается готовый продукт. Этот цикл увеличения размеров гранул до заданного, регулируемого классификатором 9, проводится многократно. Воздух (топочные газы) в систему очистки отсасываются через камеру выгрузки 16.

Таким образом, предлагаемое устройство для гранулирования минеральных удобрений позволяет получать гранулированный продукт более узкой фракции, исключить подачу внешнего ретура, перерабатывать твердые отходы, нестандартной продукт в продукт первой и высшей категории качества по гранулометрическому составу, значительно повысить прочность гранул и снизить их истираемость (разрушение) в процессе транспортирования.