электролит для осаждения сплава цинк-сурьма

Формула изобретения

Электролит для осаждения сплава цинк-сурьма, содержащий соли цинка и сурьмы и комплексообразователь, отличающийся тем, что он дополнительно содержит хлористый алюминий и выравниватель А (бензолсульфат метилдиэтиламинометил полигликолевого эфира алкилфенола), в качестве солей цинка и сурьмы он содержит хлористый цинк и хлористую сурьму, а в качестве комплексообразователя - трилон Б (динатриевую соль этилендиаминотетрауксусной кислоты) соответственно при следующем соотношении компонентов, г/л:

Хлористый цинк - 50 - 60

Хлористая сурьма - 5 - 10

Трилон Б - 69 - 71

Хлористый алюминий - 30 - 40

Выравниватель А - 3,5 - 4,5

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области гальваностегии, в частности к электролитическому осаждению сплава цинк - сурьма. Известен электролит для осаждения сплава цинк - сурьма (авт. свид. СССР N 429140), содержащий сернокислый цинк, антимонилтартрат калия, битартрат калия, сернокислый алюминий и смачиватель ОС-20. Рассеивающая способность этого электролита, измеренная в ячейке Филда, составляет 43-48%, а скорость коррозии полученных покрытий в 0,1 Н растворе серной кислоты 15-17 г/м²ч.

Задачей заявленного изобретения является повышение рассеивающей способности электролита и коррозионной стойкости получаемых покрытий.

Предложенный электролит для осаждения сплава цинк-сурьма, содержащий соли цинка и сурьмы и комплексообразователь, дополнительно содержит хлористый алюминий и выравниватель А (бензолсульфат метилдиэтиламинометил полигликолевого эфира алкилфенола), в качестве солей цинка и сурьмы он содержит хлористый цинк и хлористую сурьму, а в качестве комплексообразователя - трилон Б (динатриевую соль этилендиаминотетрауксусной кислоты) соответственно при следующем соотношении компонентов, г/л:

Хлористый цинк - 50-60

Хлористая сурьма - 5-10

Трилон Б - 69-71

Хлористый алюминий - 30-40

Выравниватель А - 3,5-4,5

Предлагаемый электролит отличается от известного тем, что в качестве соединений цинка и сурьмы используются хлористые соли этих металлов, а в качестве комплексообразователя - трилон Б и в состав электролита введены хлористый алюминий и органическая добавка выравниватель А (бензолсульфат метилдиэтиламинометил полигликолевого эфира алкилфенола).

Дополнительное введение хлорида алюминия, выравнивателя А и использование в качестве комплексона трилона Б (динатриевой соли этилендиаминтетрауксусной кислоты) обеспечивает повышение рассеивающей способности и коррозионной стойкости получаемых покрытий.

Использование трилона Б предотвращает гидролиз солей, позволяя получать стабильный электролит, т.к. ионы цинка и сурьмы связаны в очень прочные трилонатные комплексные соединения.

Добавление хлорида алюминия к электролиту повышает электропроводность раствора и улучшает равномерность распределения металла на катоде. Поверхностно-активное неионогенное вещество выравниватель А, адсорбируясь на катоде, ингибирует процесс восстановления ионов металла, одновременно улучшая смачиваемость осадков.

Электролит готовят растворением в отдельных порциях горячей воды (70-80^oC) соли цинка, соли сурьмы и трилона Б. Раствор трилона Б вливают при перемешивании в полученные растворы, а затем смешивают их. К полученной смеси добавляют хлористый алюминий и выравниватель А.

Электроосаждение покрытий (толщина 10 - 15 мкм) ведут при катодной плотности 0,5-4 А/дм², температуре 20-30^oC, pH - 2,5-3,5 при перемешивании с использованием цинковых анодов.

Конкретные примеры, иллюстрирующие использование изобретения, приведены в таблице.

Рассеивающая способность предлагаемого электролита за счет повышения поляризации катода при введении в его состав трилона Б и выравнивателя А увеличивается на 10% по сравнению с известным электролитом 1. Скорость коррозии сплавов, полученных из предлагаемого электролита, в 1,5 - 1,8 раза меньше, чем покрытий, осажденных из известного электролита.

Использование предлагаемого электролита позволяет осаждать светлые, прочно сцепленные со стальной основой покрытия. Покрытия не отслаиваются от основы после нагрева при 250^oC в течение 1 часа и последующего резкого охлаждения.