форма для литья выжиманием

Формула изобретения

Форма для литья выжиманием, содержащая наборно-секционные подвижную полуформу и неподвижную, в которой секции объединены в блоки, привод для их перемещения, отличающаяся тем, что секции объединены в блок, оформляющий ребра жесткости, и в блок, оформляющий стенку отливки, причем блок, оформляющий ребра жесткости, снабжен приводом для перемещения.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области литейного производства, в частности к литейному оборудованию для получения тонкостенных деталей путем выжимания.

Известна комбинированная форма для изготовления деталей панельного типа, состоящая из металлической матрицы и песчаного стержня (Стебаков Е.С., Тарутин В.Я. Литье выжиманием. М., "Машгиз", 1962, с. 18).

Однако данная форма не отвечает требованиям, предъявляемым к литейным конструкциям по точности размеров, шероховатости поверхности и стабильности механических свойств.

Известны формы для изготовления оребренных отливок методом выжимания, включающие металлоприемник, подвижную и неподвижную металлические полуформы, привод, выдвигающиеся в сторону отливки выталкиватели, представляющие собой штоки, установленные в отверстиях неподвижной полуформы, с приводами, например, пневматическими (см. Леонтьев А.И. и др. Применение металлических форм для литья выжиманием тонкостенных панелей. "Авиационная промышленность", 1967, N 10, с. 78).

К недостаткам таких форм относится то, что формы не обеспечивают извлечение из них готовых отливок без коробления вследствие того, что сила сцепления между отливкой и формой достигает 5 кг на 1 см², и при выталкивании отливки сила выталкивания превышает прочность детали на изгиб.

Наиболее близкой по достигаемому результату является форма для изготовления оребренных отливок методом выжимания, содержащая наборно-секционные подвижные полуформы, в которой секции объединены в блоки с приводом для их перемещения (см. а.с. СССР N 427787).

Недостатком этой формы является то, что секции объединены в блоки без учета конфигурации отливок. Это приводит к тому, что при перемещении одного блока в сторону от отливки происходит отрыв отливки от половины секции формы. Вторая половина же секции формы остается в контакте с отливкой, которая успевает закончить полную кристаллизацию. В результате усадочных явлений происходит защемление отливки в форме по ребрам жесткости. Это влечет к затрудненному извлечению отливки из формы.

Кроме того, затрудненная усадка, как правило, приводит к образованию трещин, т.е. браку отливок.

Задачей настоящего изобретения является облегчение удаления отливок из формы и сокращение брака.

Для достижения этого технического результата в форме для литья выжиманием, содержащей наборно-секционные подвижную полуформу и неподвижную, в которой секции объединены в блоки, привод для их перемещения, согласно изобретению секции объединены в блок, оформляющий ребра жесткости, и в блок, оформляющий стенку отливки, причем, приводом для перемещения снабжен блок, оформляющий ребра жесткости отливки.

Предлагаемое изобретение по сравнению с прототипом благодаря осуществлению подрыва путем перемещения блока, оформляющего ребра жесткости отливки, в сторону от отливки обеспечивает свободное извлечение отливок из формы, т.к. исключается возможность защемления отливок по ребрам жесткости, вследствие этого отливки получаются практически без коробления и без дефектов, связанных с затрудненной усадкой.

На чертеже изображен общий вид предлагаемой формы для литья выжиманием.

Форма содержит наборно-секционные подвижную полуформу 1 с гидроприводом 2 для перемещения и неподвижную полуформу 3. В неподвижной полуформе 3 секции объединены в блок 4, оформляющий ребра жесткости, и в блок 5, оформляющий стенку отливки. Блок 4, оформляющий ребра жесткости отливки, имеет пневмопривод 6 для перемещения.

Форма для литья выжиманием работает следующим образом. Металлоприемник заполняют металлом, например, алюминиевым сплавом, доведенным до необходимых параметров, и производят сближение приводом 2 полуформ 1, 3 для формирования отливки. При достижении установленного размера привод 2 машины отключается. Спустя некоторое время происходит перемещение блока 4 с помощью привода 6 в сторону отливки. По окончании полного процесса кристаллизации полуформы 1, 3 раздвигают с помощью привода 2, извлекают отливку из полости формы и производят подготовку полуформ 1, 3 к следующей заливке.

Пример. Указанная форма использовалась для получения алюминиевых малогабаритных деталей с размерами до (500 х 300) мм панельного типа с толщиной стенки 1,5...2,0 мм и ребрами жесткости толщиной 1,0...1,5 мм, высотой 15,0 мм, расположенных по периметру отливки на расстоянии 10,0...20,0 мм от края. После подготовки формы к заливке (нагрева до температуры 250...300^oC, окраски теплоизоляционной краской и т.д.), заливали алюминиевый сплав Ал 2 при температуре 680^oС в металлоприемник. При достижении расплава температуры 605^oС производили сближение полуформ в течение 4 с. При достижении установленного 1,5. ..2,0 мм размера, привод отключался. Через 18...20 с производили подрыв, который осуществлялся с помощью перемещения блока, оформляющего ребра жесткости отливки, пневмоприводом в сторону от отливки. По окончании кристаллизации (через 1,5...2,0 мин) раздвигали полуформы и извлекали из полости формы отливку.