способ ремонта эмалевых покрытий
Классы МПК: | C23D13/02 исправление дефектов путем местной переплавки эмали; исправление формы C03C8/00 Эмали; глазури; плавящиеся герметизирующие составы, являющиеся фриттой, содержащие нефриттующиеся добавки |
Автор(ы): | Чурилова Н.Н., Черкасова Т.Г. |
Патентообладатель(и): | Кузбасский государственный технический университет |
Приоритеты: |
подача заявки:
1997-04-24 публикация патента:
27.05.2001 |
Изобретение относится к способу ремонта дефектов эмалевых покрытий. Технический результат изобретения - достижение хорошей адгезии, повышение влагостойкого и коррозионной стойкости замазки в химических агрессивных средах. Используемая в качестве замазки силикатная композиция содержит диабазовую муку, кремнефтористый натрий и жидкое стекло. Компоненты замазки перемешивают в течение 30 - 60 мин. Замазка твердеет во влажной атмосфере в течение суток.
Формула изобретения
Способ ремонта эмалевых покрытий, включающий смешивание компонентов силикатной замазки, нанесение ее на дефектные участки и твердение замазки, отличающийся тем, что компоненты замазки перемешивают в течение 30 - 60 мин, а замазка твердеет во влажной атмосфере.Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к способу ремонта дефектов эмалевых покрытий и может быть использовано для защиты эмалированного химического оборудования, работающего в сильно агрессивных химических средах, а также для защиты эмалированного оборудования других отраслей промышленности, связанных с производством, переработкой и хранением агрессивных веществ. Ремонт эмалированного оборудования описан в литературе [1 - 3]. В настоящее время применяются следующие способы: 1) частичное реэмалирование; 2) установка уплотнительных ввертных устройств; 3) установка накладных элементов; 4) высокотемпературное напыление химически стойких материалов; 5) нанесение химически стойких композиций. Частичное реэмалирование обеспечивает высокое качество отремонтированной поверхности, но осуществление этого способа требует больших по объему печных агрегатов с температурой рабочего пространства 800oC, что обычно невыполнимо на химических предприятиях. Установка уплотнительных ввертных устройств и накладных элементов неприемлема при исправлении дефектов на уплотнительных поверхностях и штуцерах. Высокотемпературное напыление химически стойких материалов, давая возможность ремонтировать большие участки поверхности, вызывает сложности в условиях химических производств в связи с необходимостью использования высокотемпературных устройств напыления, а также недостаточной сплошностью и, как следствие, недостаточной коррозионной стойкостью в ряде агрессивных сред. Достоинством способа нанесения химически стойких композиций является его легкая осуществимость в условиях цехов химических предприятий, возможность покрытия больших поверхностей без сложного оборудования. Однако многие известные химически стойкие композиции (замазки) характеризуются невысокой стойкостью в агрессивных средах. Метод исправления химически стойкими композициями основан на нанесении на предварительно подготовленный дефектный участок нескольких слоев замазки с последующей ее термообработкой. Используют силикатные, полимерцементные, полимерсиликатные композиции [3]. Для улучшения адгезии и химической прочности замазок используются различные добавки. Известна композиция, включающая кислотостойкий наполнитель (кварцевый песок), жидкое стекло, кремнефтористый натрий, полимерную добавку - полиэтиленовый воск ПВ-200 [4]. Авторы [5] использовали в качестве наполнителя силикатной композиции смесь оксидов магния, кальция, бария цинка, алюминия, титана (IV), циркония (IV), кремния (IV), фосфора (V) с добавками никеля, оксида никеля (II) и хлорида никеля (II). Несколько другой состав оксидного наполнителя предложен в работах [6, 7], применяются также и органические добавки [7-9]. Недостатком всех перечисленных способов является необходимость сушки композиций при нагревании до различных температур от 100oC и выше, хотя локальный нагрев часто приводит к растрескиванию эмалированной поверхности в местах перепада температур. Кроме того, введение различных добавок в замазку существенно повышает ее стоимость и требует дополнительных работ по приготовлению композиционных составов. Наиболее близким по технической сущности к заявляемому изобретению является способ ремонта эмалированного оборудования [6], в котором для приготовления замазки используется наполнитель, включающий SiO2, Na2O, BaO, ZnO, TiO2, PbO2 и CuO при определенном соотношении компонентов. Добавки оксидов тяжелых и цветных металлов, а также увеличение числа составляющих силикатной композиции приводит к ее удорожанию. Недостатком предложенного способа является также и то, что перед приготовлением композиции наполнитель подвергают термообработке при температуре 1300oC, что требует дополнительного оборудования, в частности, печей сопротивления, рассчитанных на достаточно высокие температуры, и, следовательно, приводит к дополнительным трудозатратам и увеличению стоимости композиции. Необходимость термообработки нанесенной защитной композиции при 100oC еще более увеличивает ее стоимость. Задача изобретения - достижение хорошей адгезии, повышение влагостойкости и коррозионной стойкости замазки в химических агрессивных средах. Поставленная задача достигается тем, что компоненты силикатной композиции (замазки) перемешивают в течение 30-60 минут и нанесенная замазка твердеет во влажной атмосфере в течение суток. Влажной атмосферой следует считать атмосферу, влажность воздуха которой составляет 90-100%. Это достигается тем, что в эмалированный аппарат помещают емкость с водой и плотно его закрывают. Пример. Перед нанесением защитного покрытия поверхность должна быть очищена от продуктов коррозии, остатков эмали и грунта любым абразивным инструментом. 1. Приготовление защитной композиции1.1. Смешать в сухом состоянии следующие компоненты:
диабазовая мука - 95 мас.%
кремнефтористый натрий - 5 мас.%
1.2. Добавить жидкое стекло (
![способ ремонта эмалевых покрытий, патент № 2167956](/images/patents/304/2167182/961.gif)
1. Фарамазов С.А. Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих производств. - М.: Химия, 1988, 304 с. 2. ОСТ 26-01-166-84. Покрытия стеклоэмалевые и стеклокристаллические. Методы исправления. 3. Светлов В. А. , Ветошкин А.Г. Эмалированное оборудование: свойства, эксплуатация и ремонт. -М.: МИПК Минхимнефтепрома СССР, 1990, 44 с. 4. Михайлов В. Н. , Данилов В.С., Синдячкин В.А., А.с. СССР N 1749196, опубл. Б. N 14, 1992. 5. Яланская В.А., Гутор Н.К., Михайлов В.Н., А.с. СССР N 1799854, опубл. Б. N 9, 1993. 6. Житомирский И.Д., Удовенко Л.П., Гутор Н.К. А.с. СССР N 1730067, опубл. Б. N 16, 1992. 7. Яланская В. А. , Гауберг М.В., Зозуля А.И., Коваль В.И. А.с. СССР N 1728147. 8. Бабушкин В.П., Лейв В.Т., Хотимченко В.С. А.с. СССР N 1038306, опубл. Б. N 32, 1983. 9. Яланская В.А., Гутор Н.К., Михайлов В.Н. А.с. СССР N 1805102, опубл. Б. N 19, 1993.
Класс C23D13/02 исправление дефектов путем местной переплавки эмали; исправление формы
способ ремонта повреждений стеклоэмалевого покрытия химического оборудования - патент 2081940 (20.06.1997) |
Класс C03C8/00 Эмали; глазури; плавящиеся герметизирующие составы, являющиеся фриттой, содержащие нефриттующиеся добавки
электроизоляционная стеклоэмаль для изделий из нержавеющей стали - патент 2526445 (20.08.2014) | |
масса для получения эмалевого покрытия - патент 2507167 (20.02.2014) | |
глазурь - патент 2506234 (10.02.2014) | |
глазурь - патент 2505493 (27.01.2014) | |
глазурь - патент 2498952 (20.11.2013) | |
глазурь - патент 2498951 (20.11.2013) | |
состав композиции и покрытие из нее - патент 2497763 (10.11.2013) | |
стеклянные фритты - патент 2494983 (10.10.2013) | |
глазурный шликер - патент 2494055 (27.09.2013) | |
ювелирная эмаль - патент 2494054 (27.09.2013) |