соединение, его получение и применение

Формула изобретения

1. Диспергатор, который является фосфорнокислым эфиром полиалкиленового эфирного блок-сополимера формулы I

RO(C₄H₄O)_m(C₃H₆O)_n - H,

где R - C_1-4-алкил;

m и n независимо каждое может принимать значения от 2 до 60,

и где фосфорнокислый эфир получают реакцией полиалкиленового эфирного блок-сополимера с фосфатирующим агентом, при этом соотношение полиалкиленового эфирного блок-сополимера и каждого атома фосфора фосфатирующего агента составляет 3 : 1 - 1 : 1.

2. Диспергатор по п.1, отличающийся тем, что R - метил.

3. Диспергатор по п.1 или 2, отличающийся тем, что соотношение m и n составляет 2 : 5 - 5 : 2.

4. Диспергатор по любому из пп.1 - 3, отличающийся тем, что является смесью моно- и дифосфата.

5. Композиция, содержащая диспергатор по любому из пп.1 - 4 и макрочастицы твердой фазы.

6. Композиция по п.5, отличающаяся тем, что дополнительно включает жидкую среду.

7. Композиция по п.6, отличающаяся тем, что жидкая среда является водой.

8. Водная основа, содержащая диспергатор по любому из пп.1 - 4, макрочастицы твердой фазы и пленкообразующую смолу.

9. Краска, содержащая диспергатор по любому из пп.1 - 4, макрочастицы твердой фазы и пленкообразующую смолу.

10. Чернила, содержащие диспергатор по любому из пп.1 - 4, макрочастицы твердой фазы и пленкообразующую смолу.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к соединению для диспергирования макрочастиц твердых фаз в водной среде, способу его получения и композициям, содержащим указанное соединение и макрочастицы твердой фазы, включая краски и чернила.

Основы для водоэмульсионных красок обычно готовят, подвергая размолу в водной среде нерастворимые в воде макрочастицы твердой фазы, такой как пигмент, в присутствии как смолы, так и диспергатора, для однородного распределения тонко-измельченной твердой фазы в среде. Однако при добавлении таких основ в краску диспергатор может неблагоприятно влиять на характеристики пленкообразования краски и/или прочности ее пленки. Некоторые диспергаторы также неблагоприятно влияют на блеск получаемой красочной пленки. Следовательно, существует потребность в улучшенных диспергаторах, способных диспергировать в среде большие количества макрочастиц твердой фазы и проявляющих повышенную стабильность дисперсии и превосходные свойства получаемой красочной пленки, особенно более высокий окончательный блеск.

Согласно данному изобретению представленный диспергатор является фосфорнокислым эфиром поли(C_2-3-)алкиленгликоль)-моно-C_1-4алкильного эфира формулы I

RO(C₂H₄O)_m(C₃H₆O)_n-H,

где R является C_1-4-алкилом, а

m и n независимо каждое может принимать значения от 2 до 60;

R может быть линейным или разветвленным, но предпочтительно является линейным, особенно - метилом.

Предпочтительно, чтобы m было бы не менее 3, особенно предпочтительно - было бы не менее 5. Также предпочтительно, чтобы m не превышало 45, более предпочтительно - не превышало бы 35, а особенно предпочтительно - не превышало бы 20.

Предпочтительно, чтобы n было бы не менее 3, более предпочтительно - было бы не менее 5, особенно предпочтительно - было бы не менее 7. Также предпочтительно, чтобы n не превышало 40, более предпочтительно - не превышало бы 30, а особенно предпочтительно - не превышало бы 25.

Предпочтительно, чтобы молекулярная масса моноалкилового эфира формулы I была бы менее 12000, более предпочтительно - была бы менее 8000, еще более предпочтительно - была бы менее 5000, и особенно предпочтительно - была бы менее 3000. Также предпочтительно, чтобы молекулярная масса моноалкилового эфира формулы I была бы не менее 400, более предпочтительно - была бы не менее 800, и особенно предпочтительно - была бы не менее 1000.

Предпочтительно, чтобы соотношение m и n было бы между 1: 3 и 3 : 1, особенно предпочтительно - между 2: 5 и 5 : 2.

Фосфорнокислый эфир получают при взаимодействии моноалкилового эфира формулы I с фосфатирующим агентом, когда количество моноалкилового эфира на каждый атом фосфора фосфатирующего агента находится от 3:1 до 1:1, особенно - от 2:1 до 1:1.

Особенно предпочтительно, чтобы количество моноалкилового эфира на каждый атом фосфора фосфатирующего агента было бы менее 2, например, примерно 1,5: 1, при этом диспергатор представляет собой смесь моно- и дифосфорнокислых эфиров.

Фосфорнокислый эфир может находиться в форме свободной кислоты или может образовывать соль со щелочным металлом, аммиаком, амином, алканоламином или четвертичным аммониевым основанием.

Фосфорнокислый эфир также может далее взаимодействовать с алифатическим спиртом или алканоламином. Предпочтительными алифатическими спиртами являются C_1-6-, а особенно - C_1-4-спирты. Если фосфорнокислый эфир далее взаимодействует с алифатическим спиртом, то образуются дополнительные эфирные группы, а соотношение моноалкилового эфира формулы I к атому фосфора фосфатирующего агента становится менее 2, а особенно - менее 1.5.

Когда фосфорнокислый эфир далее взаимодействует с алканоламином, алканоламин может образовывать эфирные и/или амидные группы и/или соли амина. Предполагается, что продукт реакции является главным образом солью амина.

Предпочтительными фосфатирующими агентами являются POCl₃, полифосфорная кислота и особенно P₂O₅.

Предпочтительно щелочным металлом является литий, калий, а особенно - натрий.

Примерами алканоламинов являются этаноламин, диэтаноламин, 2-диметиламиноэтанол и 2-амино-2-метил-1-пропанол.

Моноалкиловый эфир формулы I получают любым известным из уровня техники способом, предпочтительно - при взаимодействии моноалкилового эфира полиэтиленгликоля формулы II с пропиленоксидом RO-(C₂H₄O)_mH, где R и m определены выше.

Обычно, моноалкиловый эфир формулы II взаимодействует с пропиленоксидом в присутствии щелочного металла в инертной атмосфере, такой как азот, в отсутствии влаги. Предпочтительным щелочным металлом является литий, натрий, а особенно - калий. Щелочной металл в виде водорастворимой неорганической соли, преимущественно - в виде гидроксида, перед загрузкой пропиленоксида подходящим образом добавляют к моноалкиловому эфиру формулы II, воду удаляют при нагревании, особенно при нагревании при пониженном давлении. Вследствие летучести пропиленоксида его взаимодействие с моноалкиловым эфиром формулы II проводят в закрытом сосуде обычно при 40 - 140^oC. Предпочтительно, чтобы температура была выше 80^oC, а особенно предпочтительно - выше 100^oC.

Реакцию между моноалкиловым эфиром формулы I и фосфатирующим агентом также предпочтительно проводят в инертной атмосфере, такой как азот, в отсутствие влаги. Реакцию также можно проводить в инертном растворителе, но более удобно проводить взаимодействие моноалкилового эфира с фосфатирующим агентом в отсутствие растворителя. Предпочтительно, чтобы температура была выше 60^oC, а особенно предпочтительно - выше 80^oC. Для предотвращения обугливания диспергатора предпочтительно, чтобы температура была менее 120^oC, а особенно предпочтительно - менее 100^oC.

Если диспергатор содержит дополнительные эфирные, амидные группы и/или соль амина, полученные при взаимодействии фосфорнокислого эфира с алифатическим спиртом или алканоламином, то спирт или алканоламин могут взаимодействовать с фосфорнокислым эфиром в тех же условиях, что применялись для взаимодействия моноалкилового эфира с фосфатирующим агентом.

Как указывалось выше, диспергаторы по данному изобретению применяются для однородного распределения макрочастиц твердой фазы в жидкой среде, преимущественно - в водной среде.

Таким образом, другой стороной настоящего изобретения является композиция, включающая описанный выше диспергатор и макрочастицы твердой фазы.

Кроме того, композиция дополнительно включает жидкость, особенно такую, в которой диспергатор по меньшей мере частично растворим, а более предпочтительно - воду или органическую жидкость, смешивающуюся с водой, включая и их смеси. Примерами подходящих жидкостей являются спирты, такие как C_1-10-алифатические спирты, гликоли, такие как C_2-6-алкиленгликоли, эфиры спиртов, такие как метокси-, этокси-, пропокси- и бутоксиэтанол и метокси-, этокси-, пропоксипропанол и эфиры гликолей, такие как диэтиленгликоль и пропиленгликоль. Обычно, жидкость выбирают таким образом, чтобы удовлетворить требованиям целевого применения композиции, особенно совместимости с любой средой, которой композиция будет разбавляться. Предпочтительно, жидкость включает по меньшей мере 25%, более предпочтительно - по меньшей мере 50%, а особенно предпочтительно - по меньшей мере 75 мас.% воды по отношению к общей массе композиции.

Композиция может включать однородную смесь диспергатора и макрочастиц твердой фазы, но предпочтительно включает слой диспергатора на тонкоизмельченных макрочастицах твердой фазы. Макрочастицы твердой фазы предпочтительно имеют средний диаметр менее 15 мкм, более предпочтительно - менее 10 мкм, особенно предпочтительно - менее 5 мкм, а наиболее предпочтительно - менее 3 мкм.

Макрочастицами твердой фазы могут быть любые вещества, которые требуются для стабилизации в жидкой среде в тонкодисперсном состоянии. Примерами подходящих твердых фаз являются пигменты и наполнители для чернил, краски и другие покрытия для поверхностей, магнитные материалы или сплавы и магнитные оксиды для использования в производстве магнитных лент, дисков и запоминающих устройств, частицы грязи и почвы, биоциды, агрохимикаты и фармпрепараты. Композиция в сухом виде или в форме дисперсии в жидкой среде может содержать другие ингредиенты, такие как смолы, связующие, разжижающие агенты, противоосадители, пластификаторы, смачиватели, коагулянты, сорастворители, загустители и консерванты. Эти ингредиенты могут быть растворимыми, частично растворимыми, нерастворимыми или диспергированными в жидкой среде.

В том случае, если твердая фаза является пигментом, предпочтительно, чтобы она являлась неорганическим пигментом, металлическим пигментом или солью металла органического красителя (иногда именуемой лаком или тонером). Он может принадлежать к любому известному классу пигментов, описанному, например, в Третьем издании Colour Index (1971) и в его последующих исправленных и дополненных изданиях в разделе под заголовком "Пигменты".

Примерами неорганических пигментов являются диоксид титана (включая формы анатаса и рутила, сверхтонкого диоксида титана с высоким поглощением в УФ-области), оксид цинка, берлинская лазурь, сульфид кадмия, оксиды железа (включая прозрачные оксиды железа), ультрамарин, слюда (включая жемчужные пигменты, полученные обработкой поверхности слюды, например, тонким диоксидом титана) и Хромовые пигменты, включая хроматы, молибдаты и смеси хроматов и сульфатов свинца, цинка, бария, кальция и смесей их модификаций, которые промышленно выпускаются в виде пигментов от зеленовато-желтого до красного цветов под наименованиями Хромовые примароза, лимон, средний, оранжевый, алый и красный.

Примерами металлических пигментов являются чешуированный алюминий, медный порошок и чешуированная медь.

Примерами солей металла органических красителей являются пигменты - металлические соли азосоединений, такие как по номенклатуре CI Pigment Red 48 (другие названия 2В Toner или Permanent Red 2В), Pigment Red 53 (другие названия Lake Red C или Red Lake C), Pigment Red 52, Pigment Red 48 (другие названия 4В Toner, Lithol Rubine, Rubine Toner или Permanent Red 4В), Pigment Red 58, Pigment Red 247, Pigment Yellow 61, Pigment Yellow 62, Pigment Yellow 183 и Pigment Yellow 191.

Примерами наполнителей являются карбонат кальция, гидратированный оксид алюминия, тальк, кварц, оксид кремния (осажденный, пирогенный или синтетический), силикаты металлов, сульфаты бария и кальция, каолин, оксид сурьмы, сланцевый порошок, волластонит или рубленое стекловолокно.

Композиция может быть получена любым способом, известным из уровня техники. Так, она может быть приготовлена смешением диспергатора и макрочастиц твердой фазы, предпочтительно с последующим размолом композиции для получения требуемого размера частиц твердой фазы. Однако диспергатор предпочтительно может добавляться к макрочастицам твердой фазы в присутствии жидкости в конце приготовления или на окончательных стадиях получения макрочастиц твердой фазы. Тем не менее, композицию обычно получают путем смешения диспергатора, макрочастиц твердой фазы и жидкой среды, после чего размалывают или дробят композицию для получения требуемого размера макрочастиц твердой фазы. Жидкой средой могут служить вода или органическая жидкость, в которой диспергатор по меньшей мере частично растворим. Если требуется получить композицию в твердом виде, то желательно, чтобы жидкая среда имела бы такую летучесть, чтобы могла быть удалена с макрочастиц твердой фазы простыми способами разделения, например, выпариванием. Однако предпочтительно, чтобы композиция включала жидкую среду.

В том случае, если сухая композиция состоит по большей части из диспергатора и макрочастиц твердой фазы, предпочтительно, чтобы она содержала по меньшей мере 0,2%, более предпочтительно - по меньшей мере 0.5%, а особенно предпочтительно - по меньшей мере 1 мас.% диспергатора, считая от массы макрочастиц твердой фазы. Предпочтительно, чтобы сухая композиция содержала не более 100%, предпочтительно - не более 50%, более предпочтительно - не более 20%, а особенно предпочтительно - не более 10 мас.% диспергатора, считая от массы макрочастиц твердой фазы.

Если композиция содержит диспергатор, макрочастицы твердой фазы и жидкую среду, она предпочтительно содержит по меньшей мере 5%, более предпочтительно - по меньшей мере 20%, особенно предпочтительно - по меньшей мере 40%, а наиболее предпочтительно - по меньшей мере 50% макрочастиц твердой фазы, считая от общей массы композиции. Предпочтительно, композиция содержит не более 90%, более предпочтительно - не более 80%, а особенно предпочтительно - не более 75 мас.% макрочастиц твердой фазы, считая от общей массы композиции. Предпочтительное количество диспергатора по отношению к массе макрочастиц твердой фазы определено как и для сухой композиции.

Как указано выше, диспергаторы по данному изобретению особенно пригодны для приготовления водных основ, в которых макрочастицы твердой фазы взвешены в жидкости в присутствии как диспергатора, так и пленкообразующего смолистого связующего.

Таким образом, другим аспектом данного изобретения является водная основа, включающая макрочастицы твердой фазы, диспергатор и пленкообразующую смолу.

Обычно, основа содержит от 20 до 70 мас.% макрочастиц твердой фазы от общей массы основы. Предпочтительно, чтобы содержание макрочастиц твердой фазы было не менее 30, а особенно предпочтительно - не менее 50 мас.% от массы основы.

Количество смолы в основе может изменяться в широких пределах, но предпочтительно бывает не менее 10%, а особенно предпочтительно - не менее 20 мас. % от сплошной фазы/жидкой фазы основы. Предпочтительно количество смолы не превышает 50%, а особенно предпочтительно - не превышает 40 мас.% от сплошной фазы/жидкой фазы основы.

Количество диспергатора в основе зависит от количества макрочастиц твердой фазы, но предпочтительно находится от 0.5 до 5 мас.% от массы основы.

Смолой может служить любая пленкообразующая смола, способная действовать как связующее в водных красках и печатных чернилах. Предпочтение отдается смоле, способной к сшиванию при взаимодействии со сшивающим агентом, и предпочтительно являющейся акрильным или акрилатным сополимером, содержащим этиленовые ненасыщенные группы.

Изобретение далее иллюстрируется следующими примерами, в которых все части и проценты являются массовыми, если иное не указано особо.

Промежуточные моноалкиловые эфиры полиалкиленгликолей

В следующих описаниях получения блок-сополимеров монометиловый эфир полиэтиленгликоля имеет сокращенное наименование MeO ПЭГ, а полипропиленгликоль имеет сокращенное наименование ППГ. В круглых скобках приведены приближенные значения молекулярных масс полимерных цепей.

Промежуточный продукт 1-МеO ПЭГ (750) ППГ (650).

В реактор загружают MeO ПЭГ (750) (750 частей, 1 М (Fluka)) вместе с раствором гидроксида калия (14.1 части) в дистиллированной воде (14.1 части). Раствор нагревают при перемешивании при 110^oC и 20-30 мм рт.ст. для удаления воды. Затем прибавляют пропиленоксид (750 частей, 12.9 М), сосуд нагревают до 110^oC при перемешивании 8 ч до завершения реакции. Остатки непрореагировавшего пропиленоксида удаляют при 110^oC и 0-30 мм рт.ст. Получают блок-сополимер (1514 частей) в виде красно-коричневого масла, которое затвердевает при охлаждении. Оно содержит ПЭГ:ППГ в соотношении приблизительно 1:5:1.

Промежуточный продукт 2-MeO ПЭГ (750) ППГ (1260).

Получают способом, описанным для промежуточного продукта 1, за исключением того, что количество пропиленоксида увеличивают до 1400 частей. Получают блок-сополимер (1863 части) в виде светло-коричневого масла, которое содержит ПЭГ:ППГ в соотношении приблизительно 1:1.4.

Промежуточный продукт 3 - MeO ПЭГ (350) ППГ (930).

Получают способом, аналогичным описанному для промежуточного продукта 1, за исключением того, что используют MeO ПЭГ (350) (350 частей, 1 М (Fluka)). Получают блок-сополимер в виде темно-коричневого масла. Сополимер содержит ПЭГ: ППГ в соотношении приблизительно 2:1 и имеет гидроксильное число 48 мг КОН/гм (Эффективная м.м. 1190).

Промежуточный продукт 4 - MeO ПЭГ (550) ППГ (700).

Получают способом, описанным для промежуточного продукта 1, за исключением того, что используют MeO ПЭГ (550) (550 частей, М (Fluka)) и пропиленгликоль (700 частей, 12 М). Получают блок-сополимер в виде темно-желтого масла с соотношением ПЭГ:ППГ приблизительно 1:1 и имеет гидроксильное число 50.6 мг КОН/гм^-1 (Эффективная м.м. 1109).

Промежуточный продукт 5 - MeO ПЭГ (750) ППГ (500).

Получают способом, описанным для промежуточного продукта 2, за исключением того, что используют MeO ПЭГ (750) (750 частей, 1 М). Получают блок-сополимер в виде темно-коричневого масла с соотношением ПЭГ: ППГ приблизительно 2:1 и имеет гидроксильное число 50.8 мг КОН/гм^-1 (Эффективная м.м. 1104).

Получение диспергаторов.

Пример 1 - MeO ПЭГ (750) ППГ (650) (фосфор 1:1).

Промежуточный продукт 1 (28 частей, 0,02 М) загружают в продутый азотом реактор. При 20-25^oC прибавляют пятиокись фосфора (1.42 части, 0.01 М) и 15 мин интенсивно перемешивают реагенты. Затем температуру повышают до 80^oC. После 2 ч перемешивания при 80^oC постепенно образуется белое твердое вещество, которое при перемешивании в атмосфере азота при 80^oC растворяется в течение 16 ч с образованием желтоватого масла, содержащего немного твердой фазы. Температуру повышают до 90^oC, и перемешивают реагенты в атмосфере азота еще 16 часов до полного растворения. Получают диспергатор 1 в виде прозрачного желтого масла, которое затвердевает при охлаждении.

Пример 2 - MeO ПЭГ (750) ППГ (1260) (фосфор 1:1).

Получают способом, аналогичным описанному в Примере 1, за исключением того, что вместо промежуточного продукта 1 используют промежуточный продукт 2 (30 частей, 0.015 М) и пятиокись фосфора (1.06 частей, 0.0075 М). Однако, в данном примере после прибавления пятиокиси фосфора реагенты перемешивают в общей сложности 21 ч при 80^oC. Диспергатор 2 получают в виде коричневатого масла.

Пример 3 - MeO ПЭГ (350) ППГ (930) (фосфор 1.5:1).

В реактор загружают промежуточный продукт 3 (35.67 частей, 0.03 М) и продувают азотом. Прибавляют пятиокись фосфора (1.42 части, 0.01 М) и реагенты перемешивают 1 ч при 20-25^oC в атмосфере азота. Пятиокись фосфора быстро диспергируется, и реагенты перемешивают при 80-90^oC в атмосфере азота еще 16 ч. Получают диспергатор 3 в виде прозрачного желтого масла.

Пример 4 - MeO ПЭГ (550) ППГ (700) (фосфор 1.5:1).

Получают способом, описанным в Примере 3, за исключением того, что промежуточный продукт 3 заменяют промежуточным продуктом 4 (33.27 частей, 0.03 М). Получают диспергатор 4 в виде прозрачного желтого масла.

Пример 5 - MeO ПЭГ (750) ППГ (500) (фосфор 1.5:1).

Получают способом, описанным в Примере 3, за исключением того, что промежуточный продукт 3 заменяют промежуточным продуктом 5 (33.12 частей, 0,03 М). Получают диспергатор 5 в виде светло-коричневого масла, которое образует при стоянии пластичную пасту.

Пример 6 - MeO ПЭГ (750) ППГ (650) (фосфор 1.5:1).

Промежуточный продукт 1 (100 частей) 24 ч перемешивают с полифосфорной кислотой (7.94 части, содержание P₂О₅ 85%) при 90^oC в атмосфере азота. Получают коричневое масло (104 части), которое при охлаждении дает воскообразное твердое вещество - диспергатор 6.

Пример 7 - MeO ПЭГ (750) ППГ (1260) (фосфор 1.5:1). Промежуточный продукт 2 (100 частей) 24 ч перемешивают с полифосфорной кислотой (5.54 части, содержание P₂O₅ 85%) при 90^oC в атмосфере азота. Получают коричневое масло (103 части), которое при охлаждении дает воскообразное твердое вещество - диспергатор 7.

Пример 8 - MeO ПЭГ (350) ППГ (930) (фосфор 1:1).

Получают способом, аналогичным описанному для диспергатора 6, за исключением того, что используют промежуточный продукт 3 (100 частей) вместо промежуточного продукта 1 и ведут реакцию с 13.05 частями полифосфорной кислоты. После охлаждения получают диспергатор 8 (110 частей) в виде темно-коричневого вязкого масла.

Пример 9 - MeO ПЭГ (550) ППГ (700) (фосфор 1:1).

Получают также способом, аналогичным описанному для диспергатора 6, за исключением того, что используют промежуточный продукт 4 (100 частей) вместо промежуточного продукта 1 и ведут реакцию с 13.39 частями полифосфорной кислоты. Получают диспергатор 9 (108 частей) в виде темно-коричневого вязкого масла.

Пример 10 - MeO ПЭГ (750) ППГ (500) (фосфор 1:1).

Получают также способом, аналогичным описанному для диспергатора 6, за исключением того, что используют промежуточный продукт 5 (100 частей) вместо промежуточного продукта 1 и ведут реакцию с 13.42 частями пирофосфорной кислоты. Получают диспергатор 10 (109 частей) в виде темно-коричневой вязкой жидкости.

Примеры с 11 по 13

Определение диспергаторов в основах

Основы получают размолом ингредиентов, указанных в таблице 1 в шаровой мельнице высокой мощности с 3 мм стеклянными шарами (125 штук) в течение 30 мин.

После размола, полученную основу превращают в готовую к применению краску путем разведения разбавляющей эмульсией, указанной в таблице 1.

Пробные панели готовят, окрашивая алюминиевые и грунтованные стальные панели с использованием системы, имеющей механически перемещаемый вниз обмотанный проволокой К-образный профиль, поставляемой фирмой RK Print-Coat Instruments Ltd, Royston, Herts, England. К-образный профиль калибруют таким образом, чтобы он оставлял влажную пленку толщиной 100 мкм. Красочные пленки сушат при комнатной температуре 30 мин, а затем выдерживают 30 мин при 120^oC. Средний 20^o блеск каждой панели вычисляют усреднением 5 измерений, выполненных по поверхности панели. Результаты приведены в таблице 2.

Примеры 14, 15 и сравнительные примеры с A по C

Основы готовят с использованием диспергаторов 1 и 2 из Примеров 14 и 15 в соответствии со способом, описанным в Примерах с 11 по 13. Оба диспергатора 1 и 2 имеют соотношение блок-сополимер: фосфор 1:1. Их сравнивают с диспергаторами A, B и C, которые также имеют соотношение блок-сополимер: фосфор 1: 1, но сополимером является блок-сополимер MeO ПЭГ, т.е. сегменты ППГ и ПЭГ являются обращенными по сравнению с диспергаторами 1 и 2.

Измерения 20^o блеска для этих основ приведены в таблице 3 и показывают, что такие диспергаторы, полученные из блок-сополимеров общей формулы MeO (ПЭГ) (ППГ) превосходят диспергаторы, полученные из блок-сополимеров общей формулы MeO (ППГ) (ПЭГ), особенно, если основа применяется для грунтованных стальных панелей.

Примеры с 16 по 25.

Основы получают путем растворения при нагревании диспергатора (2.55 части) и Дегидран"а 1295 (0.3 части) в смеси воды (9.6 части), пропиленгликоля (6,75 части) и 2-амино-2-метил-1-пропанола (0.23 части), предварительно установив значение pH в районе 10. Полученный раствор охлаждают и выливают в аппарат для диспергирования. Добавляют Неокрил ХК90 (44.8 части) и Тиоксид TR92 (64 части) вместе с 1 мм стеклянными шариками (180 штук) и перемалывают основу при скорости 3000 в течение 30 мин без внешнего охлаждения. Полученную основу затем отделяют от стеклянных шариков и разводят Неокрил"ом ХК90, взятым в количестве, указанном в таблице 4. Дегидран 1293 является пеногасителем, выпускаемым Henkel GmbH, Неокрил ХК90 является акриловой смолой в смеси вода/пропиленгликоль, выпускаемой Zeneca Resins, а Тиоксид TR92 является диоксидом титана, выпускаемым ICI PLC.

Вышеуказанные краски подвергали стоянию (16 часов) для деаэрации, после чего покрывали панели из грунтованной стали и алюминия, как описано в Примерах с 11 по 13. Приблизительный 20^o блеск красок приведен в таблице 5.