способ изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля (варианты)
Классы МПК: | G02B6/36 механические средства соединения |
Автор(ы): | Кравченко В.Л., Григорьев В.А. |
Патентообладатель(и): | Кравченко Василий Лукич, Григорьев Владимир Александрович |
Приоритеты: |
подача заявки:
1997-10-31 публикация патента:
10.09.2001 |
Изобретение относится к технологии изготовления разъемных соединителей волоконно-оптических кабелей, использующихся в волоконно-оптических системах связи для передачи оптической информации. Техническим результатом является обеспечение высокой (доли микрон) точности изготовления микроотверстий с нулевой погрешностью их центровки, что обуславливает малые оптические потери (0,15-0,2 дБ) в стыках соединяемых световодов, в том числе с полупроводниковыми источниками или приемниками оптического излучения. Соединители, изготовленные в пяти вариантах по этому способу, позволяют состыковывать: кабели в обычном их исполнении, комбинированные оптоэлектрические кабели, содержащие волоконно-оптические световоды и электрические провода, грузонесущие кабели, содержащие волоконно-оптические световоды и упрочняющие (силовые) элементы, кабель с одноэлементными источниками или приемниками оптического излучения и кабель с многоэлементным матричным источником или приемником оптического излучения. Изготавливают корпус соединителя, четыре вкладыша, два наконечника для размещения и закрепления кабелей, во вкладышах изготавливают технологические отверстия. В двух средних вкладышах в сборе с корпусом из технологических отверстий изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие с заходным конусом для размещения оголенных концов световодов. Затем из этих микроотверстий изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях. В двух других наружных вкладышах также в сборе с корпусом для размещения этих световодов с оболочкой изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ей четвертую структуру щель-отверстие. 5 с.п.ф-лы, 12 ил., 1 табл.
Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5, Рисунок 6, Рисунок 7, Рисунок 8, Рисунок 9, Рисунок 10, Рисунок 11, Рисунок 12, Рисунок 13
Формула изобретения
1. Способ изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля, включающий изготовление корпуса со шлицом и шпонкой, четырех вкладышей со шлицом и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, отличающийся тем, что во вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в двух вкладышах в сборе с корпусом из технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей, затем из этих микроотверстий, кроме последнего, расположенного вблизи центра вкладышей, изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия, далее процесс изготовления этих двух структур щель-микроотверстие с постоянными шагами в радиальном направлении и перпендикулярном ему повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладышах, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, заходный конус с обратной стороны микроотверстий изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180°, после этого последние извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей, в которых для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ему четвертую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первой пары вкладышей с микроотверстиями, затем на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей около микроотверстий изготавливают цифровые знаки с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, после чего вкладыши с микроотверстиями и вкладыши с отверстиями скрепляют с наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним. 2. Способ изготовления соединителя комбинированного кабеля, содержащего волоконно-оптические световоды и электрические провода, включающий изготовление корпуса со шлицом и шпонкой, четырех вкладышей со шлицом и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, отличающийся тем, что во вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в двух вкладышах в сборе с корпусом из вспомогательного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей, затем из этих микроотверстий, кроме последнего, расположенного вблизи центра вкладышей, изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия, далее процесс изготовления этих двух структур щель-микроотверстие с постоянными шагами в радиальном направлении и перпендикулярном ему повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладышах, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, заходный конус с обратной стороны микроотверстий изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180°, после этого последние извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей, в которых для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ему четвертую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первой пары вкладышей с микроотверстиями, затем на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей около микроотверстий изготавливают цифровые знаки с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, после чего во всех четырех вкладышах в центре и по их периферии изготавливают дополнительные соосно расположенные отверстия с цилиндрической зенковкой со стороны соприкасающихся поверхностей вкладышей с микроотверстиями и отверстиями для размещения изоляционных втулок с буртиком, внутри которых с этой же стороны предварительно изготавливают цилиндрическую зенковку для размещения буртиков гнезда и штыря электрического штеккера, после чего вкладыши с микроотверстиями и вкладыши с отверстиями скрепляют с наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним. 3. Способ изготовления соединителя грузонесущего волоконно-оптического кабеля, содержащего упрочняющие элементы, включающий изготовление корпуса со шлицом и шпонкой, четырех вкладышей со шлицом и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, отличающийся тем, что во вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в двух вкладышах в сборе с корпусом из вспомогательного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей, затем из этих микроотверстий, кроме последнего, расположенного вблизи центра вкладышей, изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия, далее процесс изготовления этих двух структур щель-микроотверстие с постоянными шагами в радиальном направлении и перпендикулярном ему повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладышах, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после, с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, заходный конус с обратной стороны микроотверстий изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180°, после этого последние извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей, в которых для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ему четвертую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первой пары вкладышей с микроотверстиями, затем на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей около микроотверстий изготавливают цифровые знаки с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, после чего во второй паре вкладышей в центре и по их периферии изготавливают дополнительные отверстия для размещения упрочняющих элементов кабеля, размером, равным размеру поперечного сечения последних, и на их торцах, соприкасающихся со вкладышами, содержащими микроотверстия, в радиальном направлении изготавливают пазы с заходом в эти дополнительные отверстия для размещения упрочняющих элементов кабеля глубиной и шириной, равными размеру поперечного сечения последних. 4. Способ изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля с одноэлементными источниками или приемниками оптического излучения, включающий изготовление корпуса со шлицом и шпонкой, четырех вкладышей со шлицом и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, отличающийся тем, что в двух вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в одном из этих вкладышей в сборе с корпусом из вспомогательного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладыша, затем процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие с постоянным шагом в радиальном направлении повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладыше, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, после этого вкладыш извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют второй вкладыш, в котором для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении вторую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первого вкладыша с микроотверстиями, затем в третьем вкладыше изготавливают с таким же радикальным и угловым шагами отверстия с цилиндрической зенковкой для размещения корпуса с фланцем одноэлементного источника или приемника оптического излучения и в четвертом вкладыше с аналогичными шагами изготавливают отверстия размером меньше диаметра зенковки для размещения электрических проводов и фиксации одноэлементного источника или приемника оптического излучения, затем на соприкасающихся поверхностях первого и третьего вкладышей соответственно около микроотверстий и отверстий изготавливают цифровые знаки, с обозначением их радиального расположения с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, затем вкладыши для размещения световодов кабеля и вкладыши для размещения одноэлементных источников или приемников оптического излучения скрепляют с соответствующими наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним. 5. Способ изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля с многоэлементным матричным источником или приемником оптического излучения, включающий изготовление корпуса со шлицом и шпонкой, четырех вкладышей со шлицом и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, отличающийся тем, что в первом и втором вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия, а в третьем и четвертом вкладышах вспомогательное технологическое отверстие изготавливают в их центре, из которого в сборе с корпусом по программе на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой изготавливают центральное отверстие для размещения многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения, причем в четвертом вкладыше изготавливают центральное отверстие размером меньше размера отверстия третьего вкладыша для крепления многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения и размещения их электрических проводов, затем в первом вкладыше в сборе с корпусом на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке из вспомогательного технологического отверстия электродом-проволокой изготавливают вначале щель и затем примыкающее к ней микроотверстие, из которого изготавливают вторую щель и примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют по программе в соответствии с топологией расположения элементов матрицы многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения, причем для нечетных строк (столбцов) элементов матрицы изготовление осуществляют из вспомогательных технологических отверстий, расположенных с одной стороны матрицы, а для четных - из отверстий, расположенных с другой ее стороны, затем формируют заходный конус в микроотверстиях первого вкладыша, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее изготовление заходного контура повторяют согласно числу микроотверстий, после этого во втором вкладыше в сборе с корпусом электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий изготавливают отверстия для размещения этих световодов с оболочкой с шагами, равными таковым первого вкладыша с микроотверстиями, затем на соприкасающихся поверхностях первого и третьего вкладышей соответственно около микроотверстий и элементов матрицы изготавливают цифровые знаки у столбцов и строк с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, затем вкладыши для размещения световодов и вкладыши для размещения многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения скрепляют с наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним.Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к волоконно-оптическим системам передачи оптических сигналов и, в частности к технологии изготовления разъемных соединителей волоконно-оптических кабелей. В последнее десятилетие большое развитие получили волоконно-оптические линии связи, использующиеся в различных областях науки и техники. От качества изготовления входящих в них элементов зависит величина оптических потерь при передаче оптической информации. В наибольшей степени указанные потери возникают в оптических разъемных соединителях, которые служат для стыковки друг с другом световодов (кабелей), оптических излучателей и световодов, фотоприемников и световодов. Разнообразие задач в области волоконно-оптической связи привело к разработке и изготовлению волоконно-оптических кабелей различных типов. Среди них внутриобъектовые кабели, кабели для магистральных линий связи, кабели для прокладки в городской канализационной сети и для подвески на столбах, бронированные подводные и геофизические кабели, комбинированные оптоэлектрические кабели, содержащие волоконно-оптические световоды и электрические провода, и грузонесущие кабели с упрочняющими (силовыми) элементами, расположенными в центре кабеля или по его периферии или в обоих этих местах. Количество волоконных световодов в кабелях варьируется в широких пределах от единицы до нескольких сотен. Как правило, световоды в кабеле расположены коаксиально (за исключением кабелей с прямоугольной матрицей плоских световодов), гексагонально или сгруппированы по 6-12 шт. в световодные жилы в общей защитной оболочке. Наименьшее число световодов сгруппировано вблизи центра кабеля, наибольшее их число расположено по периферии кабеля. В световодных системах связи используют, главным образом, кабели с регулярной структурой, в которых порядок расположения волокон одинаков на входном и выходном торцах. В настоящее время преодолены основные трудности по созданию волоконно-оптических кабелей. Однако проблема их простой и дешевой стыковки и расстыковки не решена. В связи с этим этой проблеме посвящен ряд работ. Так в [1] описаны конструкции кабелей и способы их стыковки. Стыковка многоволоконных кабелей осуществляется, в основном, одним из следующих способов: сваркой скрученных волокон путем радиационного нагрева, электродуговой стыковой сваркой световодов, сваркой световодов путем нагрева электрическим искровым разрядом, лазерной сваркой световодов, газовой сваркой световодов, склеиванием световодов с помощью полимеров и геля стекла, пайкой световодов легкоплавкими стеклянными припоями. Для предохранения соединенных торцов кабелей от механических повреждений и попадания в них посторонних частиц используют кабельные муфты, которые выполняют защитную функцию, а не соединительную. Недостатком этих способов является то, что они не обеспечивают разъемного соединения кабеля, обусловливают большие оптические потери в местах соединения и не позволяют осуществлять демонтаж линий связи без их разрушения. Здесь же [1] описаны конструкции и технологии изготовления разъемных безлинзовых и с согласующими сферическими линзами соединителей одноволоконных кабелей. Отмечается, что проблема создания разъемных соединителей с малыми оптическими потерями для световодных систем связи, обладающих высокими эксплуатационными характеристиками, особенно герметичных соединителей и соединителей одномодовых волокон, диаметр которых не превышает нескольких микрон, все еще не решена. Конструкции таких соединителей сложны, а технология их изготовления трудоемка. В [2] описана технология изготовления линейного группового разъема для кабеля, состоящего из стопы плоских (ленточных) пластмассовых оболочек, в каждой их которых линейно в один ряд расположены пучки волокон. Сущность ее состоит в том, что через каждые строительные длины кабеля (1 км и более) защитную его оболочку на небольшом участке длины снимают, и линейную группу волокон укладывают в металлическую обойму, содержащую прецизионную рейку с полуцилиндрическими гнездами. Органическим растворителем на длине около 1 см удаляют полимерную защитную оболочку со световодов и каждый из них укладывают в полуцилиндрическое гнездо рейки. Далее обойму заливают нагретой массой, которая после отвердевания фиксирует положение световодов в гнездах рейки. Застывшую отливку извлекают из обоймы и разрезают ее на две части, торцы зажатых в затвердевшей массе волокон шлифуют и полируют для обеспечения качественного оптического контакта. Две эти части вставляют в соединительную обойму и стыкуют их через тонкий оптически согласующий слой эпоксидной массы, которая после отвердевания обеспечивает высококачественный оптический контакт. Обе соединенные части закрепляют в обойме, которая представляет собранный соединитель. Достоинством этого способа является то, что расположение торцов световодов в обоих половинках соединителя, а также их геометрические размеры оказываются идентичными, поскольку по обе стороны плоскости разреза волокна одни и те же. Достоинством способа является также и то, что стыковка кабелей возможна при любой структуре расположения световодов. Недостатком этого способа является то, что разъединение соединителя осуществляют нагревом и выплавлением эпоксидной массы, расположенной между соединенными частями кабеля. Причем каждая часть соединителя предназначена только для соответствующей части последующего отрезка строительной длины кабеля. Поэтому этот способ не получил широкого практического применения, а сам соединитель не может быть отнесен к быстроразъемным устройствам. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является способ изготовления многоканального (группового) волоконно-оптического цилиндрического соединителя (разъема) для кабеля с гексагональным расположением световодов [2], при котором изготовляют шестигранный корпус (обойму), две шестигранные втулки с цилиндрическим приливом (ключом), две втулки (наконечники) со шлицом под ключ для размещения кабеля, соединительную муфту и две соединительные гайки. Торцы соединяемых кабелей шлифуют или подготавливают иным способом для обеспечения качественного оптического контакта. Согласование стыкуемых торцов кабелей осуществляют путем поворота шестигранных втулок вокруг своих осей и с помощью фиксатора по угловому вращению устанавливают их положение при достижении максимальных выходных оптических сигналов на конце стыкуемого кабеля. Недостатком этого способа является то, что соединитель позволяет состыковывать кабели только с гексогональной структурой пучка световодов и высокой точностью регулярной укладки световодов и малым отклонением диаметров световодов, требует высокой точности изготовления внутренних размеров полостей шестигранной обоймы (корпуса), а также применения прецизионных поворотных юстировочных устройств. Оптические потери в таком соединителе достигают 1,5 дБ, что не удовлетворяет требованиям, предъявляемым к магистральным линиям связи. Способом не предусмотрено изготовление заходного конуса у микроотверстий, что затрудняет монтаж кабеля в соединителе. Кроме того, способом не предусмотрено клеймение расположения в соединителе микроотверстий, которое широко используется в радиотехнике в электрических разъемах, что затрудняет монтаж и проверку линий связи. В связи с этим способ не получил широкого применения. Целью настоящего изобретения является создание быстроразъемного соединителя волоконно-оптического кабеля с любым расположением в нем световодов с обеспечением малых оптических потерь (первый вариант) путем изготовления в соединителе соосно расположенных микроотверстий для размещения оголенных концов световодов. Другой целью изобретения является облегчение монтажа кабеля с соединителем и его проверки при эксплуатации путем клеймения расположения микроотверстий в соединителе. Третьей целью изобретения является изготовление заходного конуса у микроотверстий, который облегчает монтаж кабеля с соединителем. Указанные цели достигаются тем, что в известном способе изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля, включающем изготовление корпуса, четырех вкладышей с фиксатором по угловому вращению и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, во вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом; затем в двух вкладышах в сборе с корпусом из вспомогательного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей, затем из этих микроотверстий, кроме последнего, расположенного вблизи центра вкладышей, изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия, далее процесс изготовления этих двух структур щель-микроотверстие с постоянными шагами в радиальном направлении и перпендикулярном ему повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладышах, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, например разъемную керамическую фильеру, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотвсрстий, заходный конус с обратной стороны микроотверстий изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180o, после этого последние извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей, в которых для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ему четвертую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первой пары вкладышей с микроотверстиями, затем на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей около микроотверстий изготавливают цифровые знаки, например, на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, после чего вкладыши с микроотверстиями и вкладыши с отверстиями скрепляют с наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним. Принципиальное отличие предложенного способа изготовления соединителей волоконно-оптического кабеля от известных аналогов состоит в том, что изготовление капиллярных микроотверстий во вкладышах для размещения оголенных от защитной оболочки концов световодов и соосно расположенных с ними отверстий в других вкладышах для размещения этих световодов с оболочкой осуществляют не с их торцов, а со стороны их боковых цилиндрических поверхностей из технологических вспомогательных отверстий в сборе с их корпусом. Отличие способа состоит также в том, что в нем решена и проблема изготовления заходных конусов в микроотверстиях, которая требовала своего решения. Кроме того, отличие способа от аналогов состоит в том, что в нем предусмотрено клеймение расположения микроотверстий во вкладышах, что облегчает монтаж и эксплуатацию волоконно-оптических линий связи. Однако предложенный способ обладает тем недостатком, что он не позволяет изготавливать соединитель для комбинированного оптоэлектрического кабеля, содержащего волоконно-оптические световоды и электрические провода, что ограничивает область его применения. Поэтому целью изобретения по второму варианту является передача по кабелю электрического сигнала путем изготовления в соединителе отверстий для размещения электрического разъема (штеккера). Указанная цель достигается тем, что в известном способе, включающем изготовление корпуса, четырех вкладышей с фиксатором по угловому вращению и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, во вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в двух вкладышах в сборе с корпусом из вспомогательного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей, затем из эллипс микроотверстий, кроме последнего, расположенного вблизи центра вкладышей, изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия, далее процесс изготовления этих двух структур щель-микроотверстие с постоянными шагами в радиальном направлении и перпендикулярном ему повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладышах, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, например разъемную керамическую фильеру, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, заходный конус с обратной стороны микроотверстий изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180o, после этого последние извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей, в которых для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ему четвертую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковой первой пары вкладышей с микроотверстиями, затем на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей около микроотверстий изготавливают цифровые знаки, например, на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, после чего во всех четырех вкладышах в центре и по их периферии изготавливают дополнительные соосно расположенные отверстия с цилиндрической зенковкой со стороны соприкасающихся поверхностей вкладышей с микроотверстиями и отверстиями для размещения изоляционных втулок с буртиком, внутри которых с этой же стороны предварительно изготавливают цилиндрическую зенковку для размещения буртиков гнезда и штыря электрического штеккера, после чего вкладыши с микроотверстиями и вкладыши с отверстиями скрепляют с наконечниками, и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним. Достоинством способа по второму варианту является то, что он позволяет изготавливать быстроразъемный соединитель для стыковки комбинированного оптоэлектрического кабеля с обеспечением передачи оптического и электрического сигналов, что расширяет область применения соединителя, например, в переговорных устройствах. Однако недостатком этого способа (а также способа по первому варианту) является то, что он не позволяет изготавливать соединитель для стыковки грузонесущего волоконно-оптического кабеля, содержащего упрочняющие (силовые) элементы, представляющие собой металлические проволоки или тросы, высокопрочные полимерные шнуры, многоволоконные кевларовые шнуры (разновидность пряжи, покрытой полиуретаном) и расположенные в центре кабеля и по его периферии. Поэтому целью изобретения по третьему варианту является передача механического усилия по упрочняющим элементам кабеля путем изготовления в соединителе отверстий и пазов для их размещения и закрепления. Указанная цель достигается тем, что в известном способе изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля, включающем изготовление корпуса, четырех вкладышей с фиксатором по угловому вращению и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, во вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в двух вкладышах в сборе с корпусом из периферийного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей, затем из этих микроотверстий, кроме последнего, расположенного вблизи центра вкладышей, изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия, далее процесс изготовления этих двух структур щель-микроотверстие с постоянными шагами в радиальном направлении и перпендикулярном ему повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладышах, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, например разъемную керамическую фильеру, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, заходный конус с обратной стороны микроотверстий изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180o, после этого последние извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей, в которых для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ему четвертую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первой парой вкладышей с микроотверстиями, затем на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей около микроотверстий изготавливают цифровые знаки, например, на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, после чего во второй паре вкладышей в центре и по их периферии изготавливают дополнительные отверстия для размещения упрочняющих элементов кабеля, размером, равным размеру поперечного сечения последних, и на их торцах, соприкасающихся со вкладышами, содержащими микроотверстия, в радиальном направлении изготавливают пазы с заходом в эти дополнительные отверстия для размещения упрочняющих элементов кабеля глубиной и шириной, равными размеру поперечного сечения последних. Отличие способа от аналогов состоит в том, что он позволяет изготовить быстроразъемный соединитель для стыковки и растыковки грузонесущих волоконно-оптических кабелей с упрочняющими элементами, что расширяет область применения. Однако способ по третьему варианту (а также по первому и второму варианту) обладает тем недостатком, что соединитель не позволяет осуществлять стыковку волоконно-оптического кабеля с одноэлементными источниками или приемниками оптического излучения. Поэтому целью изобретения по четвертому варианту является ввод в кабель или вывод из него оптического излучения путем изготовления в соединителе отверстий для размещения одноэлементных источников или приемников оптического излучения. Указанная цель достигается тем, что в известном способе изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля, включающем изготовление корпуса, четырех вкладышей с фиксатором по угловому вращению и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, в двух вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в одном из этих вкладышей в сборе с корпусом из вспомогательного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладыша, затем процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие с постоянным шагом в радиальном направлении повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладыше, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, например разъемную керамическую фильеру, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, после этого вкладыш извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют второй вкладыш, в котором для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из периферийных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении вторую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первого вкладыша с микроотверстиями, затем в третьем вкладыше изготавливают с таким же радиальным и угловым шагами отверстия с цилиндрической зенковкой для размещения корпуса с фланцем источника и приемника оптического излучения и в четвертом вкладыше с аналогичными шагами изготавливают отверстия размером меньше диаметра зенковки для размещения электрических проводов и фиксации источника иди приемника оптического излучения, затем на соприкасающихся поверхностях первого и третьего вкладышей соответственно около микроотверстий и отверстий изготавливают цифровые знаки с обозначением их радиального расположения, например, на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, затем вкладыши для размещения световодов кабеля и вкладыши для размещения источников или приемников оптического излучения скрепляют с соответствующими наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним. Отличие способа от аналогов состоит в том, что быстроразъемный соединитель позволяет вводить в кабель оптические сигналы с помощью светодиодов, суперлюминисцентных излучателей, лазерных диодов (полупроводниковых лазеров, динамических одномодовых лазеров) и выводить из кабеля оптическую информацию с помощью обычных и лавинных фотодиодов, фотодетекторов (фотодиодов с барьером Шотки), детекторов на основе фотопроводимости, детекторов типа металл-полупроводник-металл и полевых транзисторов с оптическим возбуждением без применения юстировочных устройств. Однако недостатком этого способа (а также способов по первому, второму, третьему варианту) является то, что соединитель не позволяет осуществлять стыковку волоконно-оптического кабеля с многоэлементным источником или приемником оптического излучения. Поэтому целью изобретения по пятому варианту является ввод в кабель или вывод из него оптического излучения с помощью многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения путем изготовления в соединителе отверстия для его размещения и соответствующих микроотверстий для размещения световодов, работающих с ними в паре. Указанная цель достигается тем, что в известном способе изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля, включающем изготовление корпуса, четырех вкладышей с фиксатором по угловому вращению и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, в первом и втором вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия и в третьем и четвертом вкладышах вспомогательное технологическое отверстие изготавливают в их центре, из которого в сборе с корпусом по программе на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой изготавливают центральное отверстие для размещения многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения и в четвертом вкладыше изготавливают центральное отверстие размером меньше размера отверстия третьего вкладыша для крепления источника или приемника излучения и размещения их электрических проводов, затем в первом вкладыше в сборе с корпусом на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке из вспомогательного технологического отверстия электродом-проволокой изготавливают вначале щель и затем примыкающее к ней микроотверстие, из которого изготавливают вторую щель и примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют по программе в соответствии с топологией расположения элементов матрицы источника или приемника излучения, причем для нечетных строк (столбцов) элементов матрицы изготовление осуществляют из вспомогательных технологических отверстий, расположенных с одной стороны матрицы, а для четных - из отверстий, расположенных с другой ее стороны, затем формируют заходный конус в микроотверстиях первого вкладыша, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, например разъемную керамическую фильеру, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее изготовление заходного конуса повторяют согласно числу микроотверстий, после этого во втором вкладыше в сборе с корпусом электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий изготавливают отверстия для размещения этих световодов с оболочкой с шагами, равными таковым первого вкладыша с микроотверстиями, затем на соприкасающихся поверхностях первого и третьего вкладышей соответственно около микроотверстий и элементов матрицы изготавливают цифровые знаки у столбцов и строк, например, на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, затем вкладыши для размещения световодов и вкладыши для размещения многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения скрепляют с наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним. Отличие способа от аналогов состоит в том, что быстроразъемный соединитель позволяет вводить в кабель оптические сигналы с помощью современного компактного многоэлементного фазированного инжекционного полупроводникового лазера или фазированной лазерной решетки (новый тип полупроводникового квантового генератора с несколькими десятками излучателей при малых размерах активной излучающей области) или выводить из кабеля оптическую информацию с помощью фотоприемников (фоторезисторов, фотодиодов), выполненных в виде фотоматриц со многими светочувствительными элементами. Таким образом, способ открывает широкие перспективы развития волоконно-оптических линий связи. На фиг. 1 представлена схема, поясняющая реализацию предложенного способа изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля по первому варианту. На фиг. 2 приведена электроэрозионная технология изготовления в двух вкладышах микроотверстий для размещения оголенных концов световодов (1-й вариант). На фиг. 3 приведена треугольная топология расположения микроотверстий во вкладыше, поясняющая расчет ее параметров (1-й вариант). Фиг. 4 поясняет формирование заходного конуса у микроотверстия (1-й вариант). На фиг. 5 и 6 показаны цифровые знаки, нанесенные около микроотверстий в двух соприкасающихся вкладышах (1-й вариант). На фиг. 7 приведена схема изготовления цифровых элементов в электроде-инструменте (1-й вариант). На фиг. 8 представлен собранный электрод-инструмент для нанесения цифровых знаков (1-й вариант). На фиг. 9 приведена схема изготовления соединителя комбинированного оптоэлектрического кабеля, содержащего волоконно-оптические световые и электрические провода (2 вариант). На фиг. 10 приведена схема изготовления соединителя грузонесущего кабеля, содержащего волоконно-оптические световоды и упрочняющие (силовые) элементы (3-й вариант). На фиг. 11 приведена схема изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля с одноэлементными источниками или приемниками оптического излучения (4-й вариант). На фиг. 12 приведена схема изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля с многоэлементным матричным источником или приемником оптического излучения (5-й вариант). Способ по первому варианту осуществляют следующим образом. Изготавливают корпус 1 с цилиндрическим отверстием и со шлицом под шпонку 2 (фиг. 1). Во вкладышах 3, 4, 5 и 6 изготавливают шлиц под шпонку 2 и соосно расположенные периферийные технологические (вспомогательные) отверстия 7. Вкладыши 3, 4, 5 и 6 притирают совместно с корпусом 1 с обеспечением плунжерной пары без зазора. Шпонку 2 запрессовывают в шлиц корпуса 1 и притирают ее со шлицами вкладышей с обеспечением безлюфтового соединения по углу. После в двух вкладышах 4 и 5 в сборе с корпусом 1 (фиг. 2) при использовании прижимных фланцев 8 на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке (журнал "Электронная обработка материалов", N 4, 1989 г. с. 78-81, К.К.Гуларян, Г.А. Жуков, Б.В.Квокотов, В.В.Корнилов, В.М.Рыбачук, Б.И.Ставицкий. Пятикоординатный электроискровой вырезной станок) электродом проволокой 9 из технологического отверстия 7 по программе в радиальном направлении изготавливают щель 10 и затем примыкающее к ней микроотверстие 11 для размещения оголенных от защитной оболочки концов световодов (на фигурах не показанных). Из последнего в этом же направлении изготавливают вторую щель 12 и затем примыкающее к ней второе микроотверстие 13. Причем диаметр микроотверстий 11 и 13 изготавливают больше ширины щелей 10 и 12. Далее процесс изготовления этой структуры 14, включающей щель и микроотверстие, повторяют с постоянные шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей. Затем из этих микроотверстий, кроме последнего 15, расположенного вблизи центра, изготавливают вторую структуру 16, также включающую щель и микроотверстие, с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия 15 (фиг. 2 и 3). Далее процесс изготовления структуры 14 с постоянным шагом в радиальном направлении и перпендикулярной ему структуры 16 повторяют с угловым шагом из соответствующих технологических отверстий 7. После формируют заходной конус у микроотверстий, для чего электрод-проволоку 9 устанавливают в центре, например, микроотверстия 11 и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка (по координатам U, V) один из направляющих электрод-проволоку устройств 17 (фиг. 4) перемещают по радиусу микроотверстия 11 с заходом электрода-проволоки 9 под углом в его цилиндрическую поверхность. После электрод-проволоку 9 перемещают по кругу и возвращают его в центр микроотверстия 11. В результате этого у микроотверстия формируют заходный конус (заштрихованная область на фиг. 4). После с помощью основных приводов станка (по координатам X, Y) оба направляющих электрод-проволоку устройств 17 и 17" перемещают в центр следующего микроотверстия и далее повторяют вторую программу согласно числу микроотверстий. Заходный конус с обратной стороны микроотверстия изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180o. Затем вкладыши 4 и 5 извлекают из корпуса 1 соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей 3 и 6, в которых в сборе с корпусом 1 из периферийных технологических отверстий 7 по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярную ему четвертую структуры щель-отверстие с шагами, равными таковым первой пары вкладышей с микроотверстиями, для размещения этих световодов с оболочкой. После этого на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей 4 и 5 около микроотверстий изготавливают ( клеймят) цифровые знаки (фиг. 5 и 6) на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов (фиг. 7 и 8), которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам. Затем вкладыши с микроотверстиями 4 и 5 и вкладыши с отверстиями 3 и 6 скрепляют с наконечниками 18 и 19 ( фиг. 1) и обе сборки вставляют в корпус 1 соединителя и скрепляют с ним. Электроды-инструменты для нанесения цифровых знаков на вкладышах осуществляют следующим образом. В диске 20 (фиг. 7) толщиной 18-20 мм из отверстий 21 электродом-проволокой диаметром 30-40 мкм изготавливают последовательно пазы 22 и цифровые элементы 23 в соответствии с выбранной топологией (треугольной или только радиальной). Цифровые элементы 23 после их изготовления и выпадания из диска 20 вставляют обратно в диск на свои места на 1/3 их высоты, центрируют их в этом положении с помощью, например, отрезков проволок малого диаметра, т.к. размер цифровых элементов меньше размера изготовленных цифровых полостей в диске. Лазерной сваркой элементы 23 крепят в диске 20. Собранный электрод-инструмент, содержащий цифровые элементы 23 и диск 20 крепят лазерной сваркой к электрододержателю 24 (фиг.8). Электрод-инструмент для нанесения цифровых знаков около микроотверстий во втором вкладыше 5 изготавливают аналогично, но по другой программе в соответствии с обозначениями, приведенными на фиг. 6. Диск 20 изготавливают из латуни или эрозийностойкого твердого сплава. Твердосплавным собранным электродом-инструментом с выступающими цифровыми элементами длиной 13 мм, глубине клеймения 0,15 мм при 20% линейном его износе можно нанести цифровые знаки на 430 вкладышах. Топологию расположения знаков, представленную на фиг. 5 и содержащую 144 знака (каждая цифра принимается за знак) при их высоте 1,2 мм изготавливают за 2-3 минуты. Расчеты показали, исходя из паспортных данных электроэрозионного вырезного станка, что цифровые элементы 23 высотой 1,2 мм в твердосплавном диске 20 с топологией, приведенной на фиг. 7, в количестве 144 штук требует времени обработки около 60 часов. Но эти затраты окупаются, поскольку собранным электродом-инструментом наносится знаков на 430 вкладышах. Изготовление микроотверстий и отверстий во вкладышах с треугольной топологией их расположение осуществляется следующим образом (фиг.3). Число микроотверстий (а также отверстий) в радиальном направлении связанно геометрическим подобием с числом микроотверстий в перпендикулярном ему направлении, т.е. количество шагов в этих направлениях одинаково. Тогдаtn = (m/n)





где m и n - число шагов в радиальном и перпендикулярном ему направлении;
tn и tp - величина шага в этих направлениях. C = 2



C - ширина полоски цельного материала между соседними треугольными топологиями расположения микроотверстий (по их центрам);
r0 - радиус последнего микроотверстия, расположенного вблизи центра вкладыша. Величину шага в радиальном направлении tp выбирают из условия обеспечения жесткости перемычек между микроотверстиями (а также отверстиями). Минимальная величина шага в перпендикулярном к нему направлении tn определяется диаметром оболочки световода. При

d0 - диаметр микроотверстия;
d1 - диаметр заходного конуса;


R - радиус смещения направляющего электрод-проволоку устройства верхней полускобы;
l - раствор скобы (расстояние между двумя направляющими электрод-проволоку устройствами);
h - суммарная толщина двух вкладышей;
h1 - высота заходного конуса;
X, Y - координаты основного перемещения рабочего стола станка;
U, V - координаты дополнительного перемещения верхней полускобы. Геометрическими расчетами установлено при допущении, что для малого угла



R=(l/(h+l))



h1=(d1-d0)

В таблице приведены расчетные значения некоторых величин для h=5 мм, l = 15 мм, d0 = 50 мкм и d0 = 100 мкм. При расчете было положено, что диаметр заходного конуса d1 превышает диаметр микроотверстия на 4-5 мкм. Получено, что смещение верхней полускобы для проволок диаметром 25-30 мкм колеблется в пределах от 18 до 52 мкм. Высота заходного конуса h1 находится в пределах от 1,66 до 0,54 мм. Высота центрирующего пояска (h-2h1) в двух вкладышах колеблется от 1,68 до 3,92 мм. Полученные характеристики удовлетворяют техническим требованиям монтажа кабеля. Формирование заходного конуса осуществляется в режиме электроэрозионного шлифования, а не вырезания. Расчеты также показали, что для изготовления комплекта, состоящего из двух вкладышей с 288 микроотверстиями в каждом (фиг. 5) диаметром d0=50 мкм с заходным концом и суммарной их толщиной h=5 мм при использовании проволоки

1. Красюк Б.А., Корнеев Г.И. Оптические системы связи и световодные датчики. - М. "Радио и связь". 1985 г. 2. Теумин И.И. Волноводы оптической связи. - М. "Связь", 1978 г.
Класс G02B6/36 механические средства соединения