способ изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля (варианты)

Формула изобретения

1. Способ изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля, включающий изготовление корпуса со шлицом и шпонкой, четырех вкладышей со шлицом и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, отличающийся тем, что во вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в двух вкладышах в сборе с корпусом из технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей, затем из этих микроотверстий, кроме последнего, расположенного вблизи центра вкладышей, изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия, далее процесс изготовления этих двух структур щель-микроотверстие с постоянными шагами в радиальном направлении и перпендикулярном ему повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладышах, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, заходный конус с обратной стороны микроотверстий изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180°, после этого последние извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей, в которых для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ему четвертую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первой пары вкладышей с микроотверстиями, затем на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей около микроотверстий изготавливают цифровые знаки с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, после чего вкладыши с микроотверстиями и вкладыши с отверстиями скрепляют с наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним.

2. Способ изготовления соединителя комбинированного кабеля, содержащего волоконно-оптические световоды и электрические провода, включающий изготовление корпуса со шлицом и шпонкой, четырех вкладышей со шлицом и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, отличающийся тем, что во вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в двух вкладышах в сборе с корпусом из вспомогательного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей, затем из этих микроотверстий, кроме последнего, расположенного вблизи центра вкладышей, изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия, далее процесс изготовления этих двух структур щель-микроотверстие с постоянными шагами в радиальном направлении и перпендикулярном ему повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладышах, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, заходный конус с обратной стороны микроотверстий изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180°, после этого последние извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей, в которых для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ему четвертую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первой пары вкладышей с микроотверстиями, затем на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей около микроотверстий изготавливают цифровые знаки с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, после чего во всех четырех вкладышах в центре и по их периферии изготавливают дополнительные соосно расположенные отверстия с цилиндрической зенковкой со стороны соприкасающихся поверхностей вкладышей с микроотверстиями и отверстиями для размещения изоляционных втулок с буртиком, внутри которых с этой же стороны предварительно изготавливают цилиндрическую зенковку для размещения буртиков гнезда и штыря электрического штеккера, после чего вкладыши с микроотверстиями и вкладыши с отверстиями скрепляют с наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним.

3. Способ изготовления соединителя грузонесущего волоконно-оптического кабеля, содержащего упрочняющие элементы, включающий изготовление корпуса со шлицом и шпонкой, четырех вкладышей со шлицом и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, отличающийся тем, что во вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в двух вкладышах в сборе с корпусом из вспомогательного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей, затем из этих микроотверстий, кроме последнего, расположенного вблизи центра вкладышей, изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия, далее процесс изготовления этих двух структур щель-микроотверстие с постоянными шагами в радиальном направлении и перпендикулярном ему повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладышах, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после, с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, заходный конус с обратной стороны микроотверстий изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180°, после этого последние извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей, в которых для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ему четвертую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первой пары вкладышей с микроотверстиями, затем на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей около микроотверстий изготавливают цифровые знаки с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, после чего во второй паре вкладышей в центре и по их периферии изготавливают дополнительные отверстия для размещения упрочняющих элементов кабеля, размером, равным размеру поперечного сечения последних, и на их торцах, соприкасающихся со вкладышами, содержащими микроотверстия, в радиальном направлении изготавливают пазы с заходом в эти дополнительные отверстия для размещения упрочняющих элементов кабеля глубиной и шириной, равными размеру поперечного сечения последних.

4. Способ изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля с одноэлементными источниками или приемниками оптического излучения, включающий изготовление корпуса со шлицом и шпонкой, четырех вкладышей со шлицом и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, отличающийся тем, что в двух вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в одном из этих вкладышей в сборе с корпусом из вспомогательного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладыша, затем процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие с постоянным шагом в радиальном направлении повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладыше, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, после этого вкладыш извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют второй вкладыш, в котором для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении вторую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первого вкладыша с микроотверстиями, затем в третьем вкладыше изготавливают с таким же радикальным и угловым шагами отверстия с цилиндрической зенковкой для размещения корпуса с фланцем одноэлементного источника или приемника оптического излучения и в четвертом вкладыше с аналогичными шагами изготавливают отверстия размером меньше диаметра зенковки для размещения электрических проводов и фиксации одноэлементного источника или приемника оптического излучения, затем на соприкасающихся поверхностях первого и третьего вкладышей соответственно около микроотверстий и отверстий изготавливают цифровые знаки, с обозначением их радиального расположения с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, затем вкладыши для размещения световодов кабеля и вкладыши для размещения одноэлементных источников или приемников оптического излучения скрепляют с соответствующими наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним.

5. Способ изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля с многоэлементным матричным источником или приемником оптического излучения, включающий изготовление корпуса со шлицом и шпонкой, четырех вкладышей со шлицом и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, отличающийся тем, что в первом и втором вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия, а в третьем и четвертом вкладышах вспомогательное технологическое отверстие изготавливают в их центре, из которого в сборе с корпусом по программе на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой изготавливают центральное отверстие для размещения многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения, причем в четвертом вкладыше изготавливают центральное отверстие размером меньше размера отверстия третьего вкладыша для крепления многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения и размещения их электрических проводов, затем в первом вкладыше в сборе с корпусом на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке из вспомогательного технологического отверстия электродом-проволокой изготавливают вначале щель и затем примыкающее к ней микроотверстие, из которого изготавливают вторую щель и примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют по программе в соответствии с топологией расположения элементов матрицы многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения, причем для нечетных строк (столбцов) элементов матрицы изготовление осуществляют из вспомогательных технологических отверстий, расположенных с одной стороны матрицы, а для четных - из отверстий, расположенных с другой ее стороны, затем формируют заходный конус в микроотверстиях первого вкладыша, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее изготовление заходного контура повторяют согласно числу микроотверстий, после этого во втором вкладыше в сборе с корпусом электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий изготавливают отверстия для размещения этих световодов с оболочкой с шагами, равными таковым первого вкладыша с микроотверстиями, затем на соприкасающихся поверхностях первого и третьего вкладышей соответственно около микроотверстий и элементов матрицы изготавливают цифровые знаки у столбцов и строк с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, затем вкладыши для размещения световодов и вкладыши для размещения многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения скрепляют с наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к волоконно-оптическим системам передачи оптических сигналов и, в частности к технологии изготовления разъемных соединителей волоконно-оптических кабелей.

В последнее десятилетие большое развитие получили волоконно-оптические линии связи, использующиеся в различных областях науки и техники. От качества изготовления входящих в них элементов зависит величина оптических потерь при передаче оптической информации. В наибольшей степени указанные потери возникают в оптических разъемных соединителях, которые служат для стыковки друг с другом световодов (кабелей), оптических излучателей и световодов, фотоприемников и световодов. Разнообразие задач в области волоконно-оптической связи привело к разработке и изготовлению волоконно-оптических кабелей различных типов. Среди них внутриобъектовые кабели, кабели для магистральных линий связи, кабели для прокладки в городской канализационной сети и для подвески на столбах, бронированные подводные и геофизические кабели, комбинированные оптоэлектрические кабели, содержащие волоконно-оптические световоды и электрические провода, и грузонесущие кабели с упрочняющими (силовыми) элементами, расположенными в центре кабеля или по его периферии или в обоих этих местах. Количество волоконных световодов в кабелях варьируется в широких пределах от единицы до нескольких сотен. Как правило, световоды в кабеле расположены коаксиально (за исключением кабелей с прямоугольной матрицей плоских световодов), гексагонально или сгруппированы по 6-12 шт. в световодные жилы в общей защитной оболочке. Наименьшее число световодов сгруппировано вблизи центра кабеля, наибольшее их число расположено по периферии кабеля. В световодных системах связи используют, главным образом, кабели с регулярной структурой, в которых порядок расположения волокон одинаков на входном и выходном торцах. В настоящее время преодолены основные трудности по созданию волоконно-оптических кабелей. Однако проблема их простой и дешевой стыковки и расстыковки не решена. В связи с этим этой проблеме посвящен ряд работ.

Так в [1] описаны конструкции кабелей и способы их стыковки. Стыковка многоволоконных кабелей осуществляется, в основном, одним из следующих способов: сваркой скрученных волокон путем радиационного нагрева, электродуговой стыковой сваркой световодов, сваркой световодов путем нагрева электрическим искровым разрядом, лазерной сваркой световодов, газовой сваркой световодов, склеиванием световодов с помощью полимеров и геля стекла, пайкой световодов легкоплавкими стеклянными припоями. Для предохранения соединенных торцов кабелей от механических повреждений и попадания в них посторонних частиц используют кабельные муфты, которые выполняют защитную функцию, а не соединительную.

Недостатком этих способов является то, что они не обеспечивают разъемного соединения кабеля, обусловливают большие оптические потери в местах соединения и не позволяют осуществлять демонтаж линий связи без их разрушения.

Здесь же [1] описаны конструкции и технологии изготовления разъемных безлинзовых и с согласующими сферическими линзами соединителей одноволоконных кабелей. Отмечается, что проблема создания разъемных соединителей с малыми оптическими потерями для световодных систем связи, обладающих высокими эксплуатационными характеристиками, особенно герметичных соединителей и соединителей одномодовых волокон, диаметр которых не превышает нескольких микрон, все еще не решена. Конструкции таких соединителей сложны, а технология их изготовления трудоемка.

В [2] описана технология изготовления линейного группового разъема для кабеля, состоящего из стопы плоских (ленточных) пластмассовых оболочек, в каждой их которых линейно в один ряд расположены пучки волокон. Сущность ее состоит в том, что через каждые строительные длины кабеля (1 км и более) защитную его оболочку на небольшом участке длины снимают, и линейную группу волокон укладывают в металлическую обойму, содержащую прецизионную рейку с полуцилиндрическими гнездами. Органическим растворителем на длине около 1 см удаляют полимерную защитную оболочку со световодов и каждый из них укладывают в полуцилиндрическое гнездо рейки. Далее обойму заливают нагретой массой, которая после отвердевания фиксирует положение световодов в гнездах рейки. Застывшую отливку извлекают из обоймы и разрезают ее на две части, торцы зажатых в затвердевшей массе волокон шлифуют и полируют для обеспечения качественного оптического контакта. Две эти части вставляют в соединительную обойму и стыкуют их через тонкий оптически согласующий слой эпоксидной массы, которая после отвердевания обеспечивает высококачественный оптический контакт. Обе соединенные части закрепляют в обойме, которая представляет собранный соединитель.

Достоинством этого способа является то, что расположение торцов световодов в обоих половинках соединителя, а также их геометрические размеры оказываются идентичными, поскольку по обе стороны плоскости разреза волокна одни и те же. Достоинством способа является также и то, что стыковка кабелей возможна при любой структуре расположения световодов.

Недостатком этого способа является то, что разъединение соединителя осуществляют нагревом и выплавлением эпоксидной массы, расположенной между соединенными частями кабеля. Причем каждая часть соединителя предназначена только для соответствующей части последующего отрезка строительной длины кабеля. Поэтому этот способ не получил широкого практического применения, а сам соединитель не может быть отнесен к быстроразъемным устройствам.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является способ изготовления многоканального (группового) волоконно-оптического цилиндрического соединителя (разъема) для кабеля с гексагональным расположением световодов [2], при котором изготовляют шестигранный корпус (обойму), две шестигранные втулки с цилиндрическим приливом (ключом), две втулки (наконечники) со шлицом под ключ для размещения кабеля, соединительную муфту и две соединительные гайки. Торцы соединяемых кабелей шлифуют или подготавливают иным способом для обеспечения качественного оптического контакта. Согласование стыкуемых торцов кабелей осуществляют путем поворота шестигранных втулок вокруг своих осей и с помощью фиксатора по угловому вращению устанавливают их положение при достижении максимальных выходных оптических сигналов на конце стыкуемого кабеля.

Недостатком этого способа является то, что соединитель позволяет состыковывать кабели только с гексогональной структурой пучка световодов и высокой точностью регулярной укладки световодов и малым отклонением диаметров световодов, требует высокой точности изготовления внутренних размеров полостей шестигранной обоймы (корпуса), а также применения прецизионных поворотных юстировочных устройств. Оптические потери в таком соединителе достигают 1,5 дБ, что не удовлетворяет требованиям, предъявляемым к магистральным линиям связи. Способом не предусмотрено изготовление заходного конуса у микроотверстий, что затрудняет монтаж кабеля в соединителе. Кроме того, способом не предусмотрено клеймение расположения в соединителе микроотверстий, которое широко используется в радиотехнике в электрических разъемах, что затрудняет монтаж и проверку линий связи. В связи с этим способ не получил широкого применения.

Целью настоящего изобретения является создание быстроразъемного соединителя волоконно-оптического кабеля с любым расположением в нем световодов с обеспечением малых оптических потерь (первый вариант) путем изготовления в соединителе соосно расположенных микроотверстий для размещения оголенных концов световодов.

Другой целью изобретения является облегчение монтажа кабеля с соединителем и его проверки при эксплуатации путем клеймения расположения микроотверстий в соединителе.

Третьей целью изобретения является изготовление заходного конуса у микроотверстий, который облегчает монтаж кабеля с соединителем.

Указанные цели достигаются тем, что в известном способе изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля, включающем изготовление корпуса, четырех вкладышей с фиксатором по угловому вращению и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, во вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом; затем в двух вкладышах в сборе с корпусом из вспомогательного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей, затем из этих микроотверстий, кроме последнего, расположенного вблизи центра вкладышей, изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия, далее процесс изготовления этих двух структур щель-микроотверстие с постоянными шагами в радиальном направлении и перпендикулярном ему повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладышах, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, например разъемную керамическую фильеру, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотвсрстий, заходный конус с обратной стороны микроотверстий изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180^o, после этого последние извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей, в которых для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ему четвертую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первой пары вкладышей с микроотверстиями, затем на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей около микроотверстий изготавливают цифровые знаки, например, на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, после чего вкладыши с микроотверстиями и вкладыши с отверстиями скрепляют с наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним.

Принципиальное отличие предложенного способа изготовления соединителей волоконно-оптического кабеля от известных аналогов состоит в том, что изготовление капиллярных микроотверстий во вкладышах для размещения оголенных от защитной оболочки концов световодов и соосно расположенных с ними отверстий в других вкладышах для размещения этих световодов с оболочкой осуществляют не с их торцов, а со стороны их боковых цилиндрических поверхностей из технологических вспомогательных отверстий в сборе с их корпусом.

Отличие способа состоит также в том, что в нем решена и проблема изготовления заходных конусов в микроотверстиях, которая требовала своего решения. Кроме того, отличие способа от аналогов состоит в том, что в нем предусмотрено клеймение расположения микроотверстий во вкладышах, что облегчает монтаж и эксплуатацию волоконно-оптических линий связи.

Однако предложенный способ обладает тем недостатком, что он не позволяет изготавливать соединитель для комбинированного оптоэлектрического кабеля, содержащего волоконно-оптические световоды и электрические провода, что ограничивает область его применения.

Поэтому целью изобретения по второму варианту является передача по кабелю электрического сигнала путем изготовления в соединителе отверстий для размещения электрического разъема (штеккера).

Указанная цель достигается тем, что в известном способе, включающем изготовление корпуса, четырех вкладышей с фиксатором по угловому вращению и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, во вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в двух вкладышах в сборе с корпусом из вспомогательного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей, затем из эллипс микроотверстий, кроме последнего, расположенного вблизи центра вкладышей, изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия, далее процесс изготовления этих двух структур щель-микроотверстие с постоянными шагами в радиальном направлении и перпендикулярном ему повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладышах, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, например разъемную керамическую фильеру, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, заходный конус с обратной стороны микроотверстий изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180^o, после этого последние извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей, в которых для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ему четвертую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковой первой пары вкладышей с микроотверстиями, затем на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей около микроотверстий изготавливают цифровые знаки, например, на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, после чего во всех четырех вкладышах в центре и по их периферии изготавливают дополнительные соосно расположенные отверстия с цилиндрической зенковкой со стороны соприкасающихся поверхностей вкладышей с микроотверстиями и отверстиями для размещения изоляционных втулок с буртиком, внутри которых с этой же стороны предварительно изготавливают цилиндрическую зенковку для размещения буртиков гнезда и штыря электрического штеккера, после чего вкладыши с микроотверстиями и вкладыши с отверстиями скрепляют с наконечниками, и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним.

Достоинством способа по второму варианту является то, что он позволяет изготавливать быстроразъемный соединитель для стыковки комбинированного оптоэлектрического кабеля с обеспечением передачи оптического и электрического сигналов, что расширяет область применения соединителя, например, в переговорных устройствах.

Однако недостатком этого способа (а также способа по первому варианту) является то, что он не позволяет изготавливать соединитель для стыковки грузонесущего волоконно-оптического кабеля, содержащего упрочняющие (силовые) элементы, представляющие собой металлические проволоки или тросы, высокопрочные полимерные шнуры, многоволоконные кевларовые шнуры (разновидность пряжи, покрытой полиуретаном) и расположенные в центре кабеля и по его периферии.

Поэтому целью изобретения по третьему варианту является передача механического усилия по упрочняющим элементам кабеля путем изготовления в соединителе отверстий и пазов для их размещения и закрепления.

Указанная цель достигается тем, что в известном способе изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля, включающем изготовление корпуса, четырех вкладышей с фиксатором по угловому вращению и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, во вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в двух вкладышах в сборе с корпусом из периферийного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей, затем из этих микроотверстий, кроме последнего, расположенного вблизи центра вкладышей, изготавливают вторую структуру щель-микроотверстие с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия, далее процесс изготовления этих двух структур щель-микроотверстие с постоянными шагами в радиальном направлении и перпендикулярном ему повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладышах, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, например разъемную керамическую фильеру, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, заходный конус с обратной стороны микроотверстий изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180^o, после этого последние извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей, в которых для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярно ему четвертую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первой парой вкладышей с микроотверстиями, затем на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей около микроотверстий изготавливают цифровые знаки, например, на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, после чего во второй паре вкладышей в центре и по их периферии изготавливают дополнительные отверстия для размещения упрочняющих элементов кабеля, размером, равным размеру поперечного сечения последних, и на их торцах, соприкасающихся со вкладышами, содержащими микроотверстия, в радиальном направлении изготавливают пазы с заходом в эти дополнительные отверстия для размещения упрочняющих элементов кабеля глубиной и шириной, равными размеру поперечного сечения последних.

Отличие способа от аналогов состоит в том, что он позволяет изготовить быстроразъемный соединитель для стыковки и растыковки грузонесущих волоконно-оптических кабелей с упрочняющими элементами, что расширяет область применения.

Однако способ по третьему варианту (а также по первому и второму варианту) обладает тем недостатком, что соединитель не позволяет осуществлять стыковку волоконно-оптического кабеля с одноэлементными источниками или приемниками оптического излучения.

Поэтому целью изобретения по четвертому варианту является ввод в кабель или вывод из него оптического излучения путем изготовления в соединителе отверстий для размещения одноэлементных источников или приемников оптического излучения.

Указанная цель достигается тем, что в известном способе изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля, включающем изготовление корпуса, четырех вкладышей с фиксатором по угловому вращению и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, в двух вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия с постоянным угловым шагом, затем в одном из этих вкладышей в сборе с корпусом из вспомогательного технологического отверстия по программе в радиальном направлении на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y изготавливают щель и затем примыкающее к ней микроотверстие для размещения оголенного от защитной оболочки конца световода, из которого в этом же направлении изготавливают вторую щель и затем примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют с постоянным шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладыша, затем процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие с постоянным шагом в радиальном направлении повторяют с угловым шагом из соответствующих вспомогательных технологических отверстий, затем формируют заходный конус в микроотверстиях во вкладыше, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, например разъемную керамическую фильеру, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки под углом в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее вторую программу повторяют согласно числу микроотверстий, после этого вкладыш извлекают из корпуса соединителя и в него вставляют второй вкладыш, в котором для размещения этих световодов с оболочкой электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из периферийных технологических отверстий по третьей программе изготавливают в радиальном направлении вторую структуру щель-отверстие с шагами, равными таковым первого вкладыша с микроотверстиями, затем в третьем вкладыше изготавливают с таким же радиальным и угловым шагами отверстия с цилиндрической зенковкой для размещения корпуса с фланцем источника и приемника оптического излучения и в четвертом вкладыше с аналогичными шагами изготавливают отверстия размером меньше диаметра зенковки для размещения электрических проводов и фиксации источника иди приемника оптического излучения, затем на соприкасающихся поверхностях первого и третьего вкладышей соответственно около микроотверстий и отверстий изготавливают цифровые знаки с обозначением их радиального расположения, например, на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, затем вкладыши для размещения световодов кабеля и вкладыши для размещения источников или приемников оптического излучения скрепляют с соответствующими наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним.

Отличие способа от аналогов состоит в том, что быстроразъемный соединитель позволяет вводить в кабель оптические сигналы с помощью светодиодов, суперлюминисцентных излучателей, лазерных диодов (полупроводниковых лазеров, динамических одномодовых лазеров) и выводить из кабеля оптическую информацию с помощью обычных и лавинных фотодиодов, фотодетекторов (фотодиодов с барьером Шотки), детекторов на основе фотопроводимости, детекторов типа металл-полупроводник-металл и полевых транзисторов с оптическим возбуждением без применения юстировочных устройств.

Однако недостатком этого способа (а также способов по первому, второму, третьему варианту) является то, что соединитель не позволяет осуществлять стыковку волоконно-оптического кабеля с многоэлементным источником или приемником оптического излучения.

Поэтому целью изобретения по пятому варианту является ввод в кабель или вывод из него оптического излучения с помощью многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения путем изготовления в соединителе отверстия для его размещения и соответствующих микроотверстий для размещения световодов, работающих с ними в паре.

Указанная цель достигается тем, что в известном способе изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля, включающем изготовление корпуса, четырех вкладышей с фиксатором по угловому вращению и двух наконечников для размещения и закрепления концов кабеля, в первом и втором вкладышах по их периферии изготавливают соосно расположенные вспомогательные технологические отверстия и в третьем и четвертом вкладышах вспомогательное технологическое отверстие изготавливают в их центре, из которого в сборе с корпусом по программе на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой изготавливают центральное отверстие для размещения многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения и в четвертом вкладыше изготавливают центральное отверстие размером меньше размера отверстия третьего вкладыша для крепления источника или приемника излучения и размещения их электрических проводов, затем в первом вкладыше в сборе с корпусом на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке из вспомогательного технологического отверстия электродом-проволокой изготавливают вначале щель и затем примыкающее к ней микроотверстие, из которого изготавливают вторую щель и примыкающее к ней второе микроотверстие, причем диаметр микроотверстия изготавливают больше ширины щели, далее процесс изготовления этой структуры щель-микроотверстие повторяют по программе в соответствии с топологией расположения элементов матрицы источника или приемника излучения, причем для нечетных строк (столбцов) элементов матрицы изготовление осуществляют из вспомогательных технологических отверстий, расположенных с одной стороны матрицы, а для четных - из отверстий, расположенных с другой ее стороны, затем формируют заходный конус в микроотверстиях первого вкладыша, для чего электрод-проволоку устанавливают в центре микроотверстия и по программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка по координатам U, V одно из направляющих электрод-проволоку устройств, например разъемную керамическую фильеру, перемещают по радиусу микроотверстия с заходом электрода-проволоки в его цилиндрическую поверхность и затем перемещают его по кругу и возвращают его в центр микроотверстия, после с помощью основных приводов станка по координатам X, Y оба направляющих электрод-проволоку устройства перемещают в центр следующего микроотверстия, далее изготовление заходного конуса повторяют согласно числу микроотверстий, после этого во втором вкладыше в сборе с корпусом электродом-проволокой с помощью основных приводов станка по координатам X, Y из вспомогательных технологических отверстий изготавливают отверстия для размещения этих световодов с оболочкой с шагами, равными таковым первого вкладыша с микроотверстиями, затем на соприкасающихся поверхностях первого и третьего вкладышей соответственно около микроотверстий и элементов матрицы изготавливают цифровые знаки у столбцов и строк, например, на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов, которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам, затем вкладыши для размещения световодов и вкладыши для размещения многоэлементного матричного источника или приемника оптического излучения скрепляют с наконечниками и обе сборки вставляют в корпус соединителя и скрепляют с ним.

Отличие способа от аналогов состоит в том, что быстроразъемный соединитель позволяет вводить в кабель оптические сигналы с помощью современного компактного многоэлементного фазированного инжекционного полупроводникового лазера или фазированной лазерной решетки (новый тип полупроводникового квантового генератора с несколькими десятками излучателей при малых размерах активной излучающей области) или выводить из кабеля оптическую информацию с помощью фотоприемников (фоторезисторов, фотодиодов), выполненных в виде фотоматриц со многими светочувствительными элементами. Таким образом, способ открывает широкие перспективы развития волоконно-оптических линий связи.

На фиг. 1 представлена схема, поясняющая реализацию предложенного способа изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля по первому варианту.

На фиг. 2 приведена электроэрозионная технология изготовления в двух вкладышах микроотверстий для размещения оголенных концов световодов (1-й вариант).

На фиг. 3 приведена треугольная топология расположения микроотверстий во вкладыше, поясняющая расчет ее параметров (1-й вариант).

Фиг. 4 поясняет формирование заходного конуса у микроотверстия (1-й вариант).

На фиг. 5 и 6 показаны цифровые знаки, нанесенные около микроотверстий в двух соприкасающихся вкладышах (1-й вариант).

На фиг. 7 приведена схема изготовления цифровых элементов в электроде-инструменте (1-й вариант).

На фиг. 8 представлен собранный электрод-инструмент для нанесения цифровых знаков (1-й вариант).

На фиг. 9 приведена схема изготовления соединителя комбинированного оптоэлектрического кабеля, содержащего волоконно-оптические световые и электрические провода (2 вариант).

На фиг. 10 приведена схема изготовления соединителя грузонесущего кабеля, содержащего волоконно-оптические световоды и упрочняющие (силовые) элементы (3-й вариант).

На фиг. 11 приведена схема изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля с одноэлементными источниками или приемниками оптического излучения (4-й вариант).

На фиг. 12 приведена схема изготовления соединителя волоконно-оптического кабеля с многоэлементным матричным источником или приемником оптического излучения (5-й вариант).

Способ по первому варианту осуществляют следующим образом. Изготавливают корпус 1 с цилиндрическим отверстием и со шлицом под шпонку 2 (фиг. 1). Во вкладышах 3, 4, 5 и 6 изготавливают шлиц под шпонку 2 и соосно расположенные периферийные технологические (вспомогательные) отверстия 7. Вкладыши 3, 4, 5 и 6 притирают совместно с корпусом 1 с обеспечением плунжерной пары без зазора. Шпонку 2 запрессовывают в шлиц корпуса 1 и притирают ее со шлицами вкладышей с обеспечением безлюфтового соединения по углу. После в двух вкладышах 4 и 5 в сборе с корпусом 1 (фиг. 2) при использовании прижимных фланцев 8 на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке (журнал "Электронная обработка материалов", N 4, 1989 г. с. 78-81, К.К.Гуларян, Г.А. Жуков, Б.В.Квокотов, В.В.Корнилов, В.М.Рыбачук, Б.И.Ставицкий. Пятикоординатный электроискровой вырезной станок) электродом проволокой 9 из технологического отверстия 7 по программе в радиальном направлении изготавливают щель 10 и затем примыкающее к ней микроотверстие 11 для размещения оголенных от защитной оболочки концов световодов (на фигурах не показанных). Из последнего в этом же направлении изготавливают вторую щель 12 и затем примыкающее к ней второе микроотверстие 13. Причем диаметр микроотверстий 11 и 13 изготавливают больше ширины щелей 10 и 12. Далее процесс изготовления этой структуры 14, включающей щель и микроотверстие, повторяют с постоянные шагом в этом же радиальном направлении без захода в центр вкладышей. Затем из этих микроотверстий, кроме последнего 15, расположенного вблизи центра, изготавливают вторую структуру 16, также включающую щель и микроотверстие, с постоянным шагом в направлении, перпендикулярном радиальному, в прямом и обратном направлениях с треугольной топологией расположения микроотверстий с вершиной в центре последнего микроотверстия 15 (фиг. 2 и 3). Далее процесс изготовления структуры 14 с постоянным шагом в радиальном направлении и перпендикулярной ему структуры 16 повторяют с угловым шагом из соответствующих технологических отверстий 7. После формируют заходной конус у микроотверстий, для чего электрод-проволоку 9 устанавливают в центре, например, микроотверстия 11 и по второй программе вначале с помощью дополнительных приводов скобы станка (по координатам U, V) один из направляющих электрод-проволоку устройств 17 (фиг. 4) перемещают по радиусу микроотверстия 11 с заходом электрода-проволоки 9 под углом в его цилиндрическую поверхность. После электрод-проволоку 9 перемещают по кругу и возвращают его в центр микроотверстия 11. В результате этого у микроотверстия формируют заходный конус (заштрихованная область на фиг. 4). После с помощью основных приводов станка (по координатам X, Y) оба направляющих электрод-проволоку устройств 17 и 17" перемещают в центр следующего микроотверстия и далее повторяют вторую программу согласно числу микроотверстий. Заходный конус с обратной стороны микроотверстия изготавливают аналогично, при этом оба вкладыша совместно переворачивают на 180^o. Затем вкладыши 4 и 5 извлекают из корпуса 1 соединителя и в него вставляют вторую пару вкладышей 3 и 6, в которых в сборе с корпусом 1 из периферийных технологических отверстий 7 по третьей программе изготавливают в радиальном направлении третью и перпендикулярную ему четвертую структуры щель-отверстие с шагами, равными таковым первой пары вкладышей с микроотверстиями, для размещения этих световодов с оболочкой.

После этого на торцах соприкасающихся поверхностей первой пары вкладышей 4 и 5 около микроотверстий изготавливают ( клеймят) цифровые знаки (фиг. 5 и 6) на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов-инструментов (фиг. 7 и 8), которые предварительно изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по соответствующим программам. Затем вкладыши с микроотверстиями 4 и 5 и вкладыши с отверстиями 3 и 6 скрепляют с наконечниками 18 и 19 ( фиг. 1) и обе сборки вставляют в корпус 1 соединителя и скрепляют с ним.

Электроды-инструменты для нанесения цифровых знаков на вкладышах осуществляют следующим образом. В диске 20 (фиг. 7) толщиной 18-20 мм из отверстий 21 электродом-проволокой диаметром 30-40 мкм изготавливают последовательно пазы 22 и цифровые элементы 23 в соответствии с выбранной топологией (треугольной или только радиальной). Цифровые элементы 23 после их изготовления и выпадания из диска 20 вставляют обратно в диск на свои места на 1/3 их высоты, центрируют их в этом положении с помощью, например, отрезков проволок малого диаметра, т.к. размер цифровых элементов меньше размера изготовленных цифровых полостей в диске. Лазерной сваркой элементы 23 крепят в диске 20. Собранный электрод-инструмент, содержащий цифровые элементы 23 и диск 20 крепят лазерной сваркой к электрододержателю 24 (фиг.8).

Электрод-инструмент для нанесения цифровых знаков около микроотверстий во втором вкладыше 5 изготавливают аналогично, но по другой программе в соответствии с обозначениями, приведенными на фиг. 6. Диск 20 изготавливают из латуни или эрозийностойкого твердого сплава. Твердосплавным собранным электродом-инструментом с выступающими цифровыми элементами длиной 13 мм, глубине клеймения 0,15 мм при 20% линейном его износе можно нанести цифровые знаки на 430 вкладышах. Топологию расположения знаков, представленную на фиг. 5 и содержащую 144 знака (каждая цифра принимается за знак) при их высоте 1,2 мм изготавливают за 2-3 минуты.

Расчеты показали, исходя из паспортных данных электроэрозионного вырезного станка, что цифровые элементы 23 высотой 1,2 мм в твердосплавном диске 20 с топологией, приведенной на фиг. 7, в количестве 144 штук требует времени обработки около 60 часов. Но эти затраты окупаются, поскольку собранным электродом-инструментом наносится знаков на 430 вкладышах.

Изготовление микроотверстий и отверстий во вкладышах с треугольной топологией их расположение осуществляется следующим образом (фиг.3). Число микроотверстий (а также отверстий) в радиальном направлении связанно геометрическим подобием с числом микроотверстий в перпендикулярном ему направлении, т.е. количество шагов в этих направлениях одинаково.

Тогда

t_n = (m/n)tg t_p = t_p tg,

где m и n - число шагов в радиальном и перпендикулярном ему направлении;

t_n и t_p - величина шага в этих направлениях.

C = 2 r₀ sin ,

C - ширина полоски цельного материала между соседними треугольными топологиями расположения микроотверстий (по их центрам);

r₀ - радиус последнего микроотверстия, расположенного вблизи центра вкладыша.

Величину шага в радиальном направлении t_p выбирают из условия обеспечения жесткости перемычек между микроотверстиями (а также отверстиями). Минимальная величина шага в перпендикулярном к нему направлении t_n определяется диаметром оболочки световода. При = 22,5^o и t_p = 1,5 мм, t_n = 0,621 мм, что вполне может быть реализовано для кабеля, содержащего световоды с оболочкой диаметром от 125 до 300 мкм. При C = 2 мм, r₀ = 2,6 мм, что обеспечивает необходимую жесткость вкладышей. Для указанных параметров на поле диаметром 20 мм представляется возможным изготовить 288 микроотверстий (а также отверстий).

В случае использования кабеля с малым числом световодов во вкладышах соединителя изготавливают микроотверстия и отверстия только в радиальном направлении, как это показано в нижней части фиг. 2.

Из-за малого шага у микроотверстий в направлении, перпендикулярном радиальному, не представляется возможным осуществить маркировку каждого микроотверстия. Поэтому ее производят только у крайних микроотверстий, расположенных на боковых сторонах треугольной топологии. Цифровые знаки изготавливают высотой 1,2 мм, клеймение осуществляют между рядами микроотверстий, расстояние между которыми равно 1,5 мм. Для облегчения монтажа кабеля и эксплуатации волоконно-оптических линий связи каждую треугольную топологию расположения микроотверстий дополнительно маркируют по периферии вкладышей около технологических отверстий 7.

Изготовление заходного конуса в микроотверстиях осуществляют согласно схеме, показанной на фиг. 4, где приняты следующие обозначения:

d₀ - диаметр микроотверстия;

d₁ - диаметр заходного конуса;

_эл - диаметр электрода-проволоки;

межэлектронный зазор на одну сторону;

R - радиус смещения направляющего электрод-проволоку устройства верхней полускобы;

l - раствор скобы (расстояние между двумя направляющими электрод-проволоку устройствами);

h - суммарная толщина двух вкладышей;

h₁ - высота заходного конуса;

X, Y - координаты основного перемещения рабочего стола станка;

U, V - координаты дополнительного перемещения верхней полускобы.

Геометрическими расчетами установлено при допущении, что для малого угла cos 1

R=(l/(h+l))[d₁ - ( _эл + 2 )]

h₁=(d₁-d₀)(l/2R)

В таблице приведены расчетные значения некоторых величин для h=5 мм, l = 15 мм, d₀ = 50 мкм и d₀ = 100 мкм. При расчете было положено, что диаметр заходного конуса d₁ превышает диаметр микроотверстия на 4-5 мкм. Получено, что смещение верхней полускобы для проволок диаметром 25-30 мкм колеблется в пределах от 18 до 52 мкм. Высота заходного конуса h₁ находится в пределах от 1,66 до 0,54 мм. Высота центрирующего пояска (h-2h₁) в двух вкладышах колеблется от 1,68 до 3,92 мм. Полученные характеристики удовлетворяют техническим требованиям монтажа кабеля.

Формирование заходного конуса осуществляется в режиме электроэрозионного шлифования, а не вырезания.

Расчеты также показали, что для изготовления комплекта, состоящего из двух вкладышей с 288 микроотверстиями в каждом (фиг. 5) диаметром d₀=50 мкм с заходным концом и суммарной их толщиной h=5 мм при использовании проволоки _эл = 30 мкм требуется 40 часов. Для изготовления комплекта, состоящего из двух вкладышей с 288 отверстиями диаметром d₀ = 125 мкм без заходного конуса и суммарной их толщиной h= 5 мм, требуется 30 часов. При изготовлении во вкладышах микроотверстий в количестве, например, 30 штук время обработки сокращается в 10 раз, причем их изготавливают только в радиальном направлении и угловым шагом при меньшем радиальном шаге, например, равным 0,621 мм.

Поскольку микроотверстия и отверстия во вкладышах расположены неадекватно расположению световодов с оболочкой в кабеле, а также учитывая, что последние расположены с более плотной упаковкой, то для предохранения их от разрушения, резких изгибов и облегчения монтажа кабеля в наконечниках 18 и 19 изготавливают конусную полость, обеспечивающую световодам возможность небольших радиальных перемещений. При этом конусная полость не перекрывает топологию расположения отверстий во вкладышах.

Внешний диаметр кабеля меньше размера топологии расположения отверстий. И для того, чтобы не допустить касания торца оболочки кабеля со вкладышами, что приводит к разрушению световодов при их монтаже, в наконечниках 18 и 19 изготавливают кольцевую канавку, в которую вставляют разрезную пружинную ограничительную шайбу 25 и 25". Сборку кабеля с соединителем осуществляют следующим образом. Наконечники 18 и 19 отсоединяют от корпуса 1 и вкладыши 3, 4 и 5, 6 отсоединяют от наконечников 18 и 19. Концы кабеля разделывают соответствующим образом так, чтобы длина световодов с оболочкой с некоторым запасом была достаточной для их размещения в соответствующие вкладыши 3 и 6 с отверстиями, а длину концов световодов без оболочки выполняют с большим запасом. Кабели вставляют в наконечники до упора в ограничивающие шайбы 25 и 25", концы оголенных концов световодов вставляют в отверстия вкладышей 3 и 6 и далее в микроотверстия вкладышей 4 и 5, несколько их натягивают до упора световодов с оболочкой со вкладышами с микроотверстиями 4 и 5, скрепляют их клеем и кабели закрепляют цанговыми зажимами наконечников. Вкладыши 3, 4 и 5, 6 со вставленными и скрепленными световодами соединяют с соответствующими наконечниками 18 и 19. Далее с помощью специальных приспособлений (зарубежные фирмы используют специальные машины) оголенные концы световодов скалывают (обрезают) и осуществляют шлифовку и полировку их торцов.

Подготовленные сборки вставляют в корпус 1 соединителя и скрепляют с ним через прокладки 26 (фиг. 1), которые препятствуют проникновению во внутрь соединителя влаги и посторонних частиц. Поверх наконечников 18 и 19 на их профильные фланцы надевают эластичные защитные чехлы (не показано), которые предварительно перед сборкой надевают на кабели. Соединитель является герметичным, быстроразъемным и для монтажа кабелей в полевых условиях он поставляется в разобранном виде. При этом наконечники с кабелями и закрепленными вкладышами отсоединяют от корпуса и закрывают защитными чехлами.

Достоинством этого способа является то, что изготовление капиллярных отверстий в двух вкладышах для размещения оголенных концов световодов осуществляют не по отдельности, а совместно за одну установку одним и тем же электродом-проволокой. Поэтому размеры их в обоих вкладышах абсолютно одинаковы и несоосность их относительно расположения равна нулю, что обуславливает снижение оптических потерь в стыках сопряженных световодов. Размеры отверстий в другой паре вкладышей для размещения световодов с оболочкой также одинаковы, отверстия соосны друг другу и микроотверстиям в первой паре вкладышей, что исключает разрушение световодов при сборке.

Кроме того, микроотверстия, отверстия и щели во вкладышах изготавливают из технологических периферийных отверстий, не выходящих за их пределы и без захода в центр. Это обеспечивает необходимую жесткость конструкции элементов соединителя, исключающую деформацию прецизионных его структур.

Способ по второму варианту осуществляют следующим образом. Операции, связанные с изготовлением корпуса, двух наконечников, изготовление на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой в двух вкладышах микроотверстий с заходным конусом для размещения оголенных концов световодов и отверстий в двух других вкладышах для размещения этих световодов с оболочкой без захода в центр вкладышей, клеймение микроотверстий и сборку соединителя с кабелями выполняют так же, как у аналога (по первому варианту).

По второму варианту (фиг. 9) перед сборкой соединителя с кабелями в вкладышах 3, 4, 5 и 6 в центре и по их периферии изготавливают дополнительные соосно расположенные отверстия 27 с цилиндрической зенковкой со стороны соприкасающихся поверхностей вкладышей 3, 4 и вкладышей 5, 6 для размещения изоляционных втулок 28 с буртиком, внутри которых с этой же стороны предварительно изготавливают цилиндрическую зенковку для размещения буртиков гнезда 29 и штыря 30 электрического штеккера. Во вкладышах около дополнительных отверстий 27 с помощью электрода-инструмента на электроэрозионном копировально-прошивочном станке изготавливают цифровые знаки по способу, описанному в первом варианте. Перед сборкой соединителя с кабелями изоляционные втулки 28 с буртиком вставляют в отверстия 27 с цилиндрической зенковкой. В цилиндрические зенковки втулок 28 вставляют гнездо 29 и штырь 30 электрического штеккера. Концы электрических проводов кабелей вставляют в центральные отверстия гнезда 29 и штыря 30 штеккера и скрепляют их пайкой или лазерной сваркой. Далее осуществляют сборку соединителя с кабелями, как это описано в первом варианте. Шлифовку и полировку торцов световодов осуществляют с помощью оснастки с отверстием для размещения выступающих частей гнезда и штыря штеккера.

Достоинством способа является то, что он позволяет изготавливать соединитель для стыковки комбинированного оптоэлектрического кабеля, содержащего волоконно-оптические световоды и электрические провода для передачи электрических сигналов, что расширяет область его применения.

Способ изготовления соединителя по третьему варианту осуществляют следующим образом. Операции, связанные с изготовлением корпуса, двух наконечников, изготовление на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке электродом-проволокой из технологических периферийных отверстий в двух вкладышах микроотверстий для размещения оголенных концов световодов и в двух других вкладышах отверстий для размещения этих световодов с оболочкой без захода в центр вкладышей, клеймение микроотверстий и сборку соединителя с кабелями выполняют так же, как по первому и второму варианту.

По третьему варианту (фиг. 10) перед сборкой соединителя с кабелями во вкладышах с отверстиями 3, 6 в центре и по их периферии изготавливают дополнительные отверстия 31 для размещения упрочняющих элементов кабеля (не показанных) размером, равным размеру поперечного сечения последних, и на их торцах, соприкасающихся со вкладышами 4 и 5, содержащими микроотверстия, в радиальном направлении изготавливают пазы 32 с заходом в эти отверстия для размещения загнутых концов упрочняющих элементов кабеля, глубиной и шириной, равными размерам поперечного размера последних.

Сборку соединителя с грузонесущим кабелем осуществляют следующим образом. При разобранном соединителе световоды кабелей вставляют в отверстия вкладышей 3 и 6 и затем в микроотверстия вкладышей 4 и 5, не закрепляя их. Одновременно силовые элементы кабелей протаскивают через дополнительные отверстия 31 вкладышей 3 и 6. Кабели с внешней оболочкой досылают до упора в ограничительные шайбы 25 и 25" (фиг. 1) и упрочняющие элементы при натяжении загибают и размещают их в радиальные пазы 32. После чего их прижимают вкладышами 4 и 5 путем крепления последних с наконечниками 18 и 19. Упрочняющие элементы обрезают, не допуская их выхода за пределы наружных диаметров вкладышей. Для гарантированного зажима упрочняющих элементов кабеля без зазора глубину радиальных пазов 32 изготавливают на 0,03 - 0,05 мм меньше поперечного сечения упрочняющих элементов. Если кабель армирован только центральным упрочняющим элементом, то во избежание заклинивания вкладышей при сборке с корпусом 1 используют полозковые прокладки из металлической фольги, которые размещают между вкладышами 3, 4 и 5, 6 под углом 120^o (на фиг. 10 не показаны). После того, как зазор устранен, цанговым зажимом окончательно и надежно обжимают кабель. Только после этого световоды с помощью клея крепят во вкладышах с обеспечением возможности некоторого свободного их радиального перемещения в конусной полости наконечников. В результате выполнения этих операций механическая нагрузка на световоды исключена, и она передается через внешнюю оболочку кабеля, цанговый зажим, наконечник, упрочняющие элементы, корпус соединителя и крепежные винты.

В данном способе для размещения упрочняющих элементов кабеля используют также и технологические отверстия 7 вкладышей 3 и 6, из которых изготавливают топологию расположения отверстий во вкладышах. В этом случае диаметр технологических отверстий 7 изготавливают размером, равным размеру поперечного сечения упрочняющих элементов кабеля и на торцах вкладышей 3 и 6 изготавливают примыкающие к ним радиальные пазы 32.

Достоинством способа по третьему варианту является то, что он позволяет изготавливать соединитель для стыковки грузонесущего кабеля, содержащего упрочняющие элементы, что расширяет область его применения.

Способ изготовления соединителя по четвертому варианту осуществляют следующим образом. Операции, связанные с изготовлением корпуса, двух наконечников, четырех вкладышей, в одном из которых из технологических периферийных отверстий по программам на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке изготавливают микроотверстия с заходным конусом в радиальном направлении и угловым шагом без захода в центр вкладышей для размещения оголенных концов световодов и во втором вкладыше с аналогичной топологией расположения отверстий для размещения этих световодов с оболочкой, клеймение микроотверстий во вкладыше и сборку соединителя с кабелем выполняют так же, как по первому и второму варианту.

Сущность способа по четвертому варианту (фиг. 11) состоит в том, что перед сборкой соединителя с кабелем в третьем вкладыше 5 изготавливают с такими же радиальными и угловыми шагами, как и во вкладыше 4 с микроотверстиями, отверстия 33 с цилиндрической зенковкой 33" для размещения корпуса с фланцем 34 источника или приемника оптического излучения и в четвертом вкладыше 6 с аналогичными шагами изготавливают отверстия 35 размером меньше диаметра зенковки 33" отверстия 33 для размещения электрических проводов и фиксации источника или приемника 34 оптического излучения. Полупроводниковые приборы 34 (источники или приемники оптического излучения) устанавливают во вкладыше так, что их рабочие полупроводниковые элементы располагают в плоскости вкладыша 5. Однако при этом учитывают следующее. Полупроводниковая промышленность освоила выпуск приборов для самого широкого их применения как для научных исследований, так и для промышленного их использования. Волоконно-оптическая техника получила более позднее развитие и она, в основном, приспосабливалась к техническим характеристикам полупроводниковых приборов, серийно выпускаемых электронной промышленностью. Противоречия между требованиями волоконно-оптических систем связи и техническими характеристиками полупроводниковых приборов и по сей день не преодолены. Так, отклонение базового посадочного размера корпуса полупроводникового прибора от номинального значения, несоосности расположения рабочего его участка относительно этой базы и отклонение этого участка от базы фланца достигают величин до нескольких десятых долей миллиметра. Эти противоречия по четвертому варианту снимаются следующим образом. После размещения полупроводниковых приборов 34 во вкладыш 5, у некоторых они выступают за плоскость вкладыша 5, а у некоторых они лежат ниже плоскости вкладыша. Последние изымают из соединителя и направляют для сборки следующего соединителя. Поскольку шлифовка и полировка выступающих торцов приборов по техническим условиям недопустима, то для выравнивания их рабочих поверхностей используют шайбы 36, изготовленные в собранном пакете из фольги толщиной 5-50 мкм. Шайбы изготавливают на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой по программе. Вначале электродом-проволокой врезаются в пакет, изготавливают внутреннее отверстие и затем обрабатывают шайбу по наружному диаметру, т.е. шайбы изготавливают разрезными. Путем подбора количества шайб и их толщин достигают практически идеального расположения рабочих поверхностей приборов в одной плоскости. Задняя часть приборов несколько смещается, поэтому для обеспечения гарантированного их прижима во вкладыше 5 соответствующие прижимные втулки 37 притирают по высоте так, чтобы они расположились в одной плоскости с обратной стороны. После крепления полупроводниковых приборов 34 во вкладыше 5 с помощью клея, крепления последнего через втулки 37 и вкладыш 6 к наконечнику 19 измеряют координаты расположения рабочих элементов полупроводниковых приборов 34 с помощью, например, универсального измерительного микроскопа, которые вносят в программу при изготовлении микроотверстий во вкладыше 4 и отверстий во вкладыше 3. Таким путем достигают высокой точности сопряжения световодов с рабочими элементами полупроводниковых приборов независимо от погрешностей изготовления их базовых поверхностей. Изготовление отверстий 33 с цилиндрической зенковкой 33" и отверстий 35 осуществляют с помощью прецизионного кондуктора путем сверления.

Изготовление микроотверстий 11 и 13 во вкладыше 4 и отверстий во вкладыше 3 осуществляют из технологических отверстий 7 только в радиальном направлении с постоянным радиальным и угловым шагами, равными таковым вкладыша 5.

Нанесение цифровых знаков в радиальном направлении 1-6, 1-4 и 1-3 у микроотверстий и знаков 1-24 около технологических отверстий 7 с угловым шагом во вкладыше 4, и около отверстий 33 вкладыша 5 осуществляют так же, как по первому варианту на электроэрозионном копировально-прошивочном станке с помощью электродов - инструментов, которые предварительно изготавливают электродом-проволокой на электроэрозионном вырезном станке электродом-проволокой. Сборку кабеля с вкладышами 3 и 4, наконечником 18, корпусом 1 осуществляют, как по первому варианту.

Электрические провода полупроводниковых приборов 34 собирают в жгут, размещают его в эластичную изоляционную трубку, которую протаскивают сквозь наконечник 19 и цанговым зажимом фиксируют ее.

Для полупроводниковых приборов с диаметром посадочного базового корпуса, равным 3 мм, и диаметром фланца, равным 5 мм, при радиальном шаге 6,5 мм и угловом шаге 15^o (фиг. 11) этим способом можно изготовить 116 отверстий во вкладыше 5 диаметром 100 мм.

Недостатком этого способа является использование рутинной операции по определению координат рабочих элементов полупроводниковых приборов, требующую затрат времени около 5 часов. Соединитель не является универсальным, поскольку изготовление микроотверстий во вкладышах осуществляют в соответствии с конкретным расположением полупроводниковых приборов, которое различно у отдельных соединителей. Однако этот недостаток несущественен, т.к. такой соединитель используется в начале и в конце волоконно-оптической линии связи. В ближайшее время не просматривается возможность создания альтернативного ему варианта. Представляется, что способ будет использоваться многие годы. В перспективе требуется решение проблемы изготовления с высокой степенью точности базовых поверхностей полупроводниковых приборов, а также несоосности расположения рабочих их элементов относительно этих баз в пределах 0,5-1 мкм. Технически эта проблема разрешима, и способ может приобрести новое качество, т. к. не потребуется измерения координат расположения рабочих площадок полупроводниковых приборов в сборке.

Способ изготовления соединителя по пятому варианту осуществляется следующим образом. Операции, связанные с изготовлением корпуса, двух наконечников, четырех вкладышей с технологическими отверстиями, изготовление по программе на электроэрозионном пятикоординатном станке электродом-проволокой из периферийных технологических отверстий в первом вкладыше в сборе с корпусом микроотверстий для размещения оголенных концов световодов и во втором вкладыше отверстий для размещения этих световодов с оболочкой, клеймение микроотверстий во вкладышах и сборку соединителя с кабелем выполняют так же, как по четвертому варианту.

Сущность способа по пятому варианту (фиг. 12) состоит в том, что в третьем вкладыше 5 и в четвертом вкладыше 6 технологическое отверстие изготавливают в центре. Из этого отверстия по программе в сборе с корпусом 1 в третьем вкладыше 5 электродом-проволокой изготавливают центральное отверстие 38 для размещения многоэлементного матричного источника или приемника 39 оптического излучения и в четвертом вкладыше 6 центральное отверстие 40 меньше размера отверстия 38 третьего вкладыша 5. Во вкладышах 5 и 6 изготавливают сквозные полости 41 и 42 для размещения выводов многоэлементного матричного прибора 39, который расположен на боковых поверхностях (обусловлено пленочной технологией). Во втором вкладыше 3 изготавливают отверстия и в первом вкладыше 4 - микроотверстия 11 в соответствии с топологией расположения элементов 43 матрицы 39. Причем для нечетных столбцов (или строк) элементов матрицы изготовление их осуществляют из периферийных технологических отверстий 7, расположенных с одной стороны матрицы, а для четных - из отверстий 7", расположенных с противоположной ее стороны. Это обусловлено малыми шагами элементов матрицы.

Для реализации этого способа требуется применение матричного полупроводникового прибора с разными шагами по столбцам и строкам. Шаг, например, по столбцам может быть равен или несколько больше диаметра световода с оболочкой. Минимальный шаг по строкам должен быть равен 1-1,5 мм, что обеспечивает требуемую жесткость полосок, расположенных между отверстиями во вкладышах. В настоящее время промышленность не выпускает приборы с такими шагами между рабочими элементами. В то же время появились многоэлементные матричные приборы с постоянным шагом в пределах от 125 до 200 мкм, которые все-таки можно применять в этом способе, хотя и с малой эффективностью их использования. Для этого несколько столбцов (или строк ) матрицы пропускают, т. е. не используют их. Это позволяет использовать способ при экспериментальных работах.

В перспективе создание матричных полупроводниковых приборов с разными шагами столбцов и строк, удовлетворяющих условиям предлагаемого способа, не представляет каких-либо принципиальных технологических трудностей.

Достоинства предлагаемого способа по пятому варианту по сравнению с аналогом по четвертому варианту очевидны. Тем более, если учесть большой научный и технологический интерес специалистов по созданию современных прецизионных матричных полупроводниковых приборов. Способ не требует измерения координат расположения рабочих элементов матрицы, поскольку их изготавливают с высокой степенью точности как самих элементов, так и расстояний между ними. Это позволяет по паспортным данным матрицы составить рабочую управляющую программу для изготовления отверстий и микроотверстий в соответствующих вкладышах. Появилась возможность стыковки волоконно-оптических кабелей непосредственно с матричными приборами с помощью малогабаритных соединителей. Так, например, для матрицы с рабочим полем 20х20 мм, шагом по столбцам 1 мм и шагом по строкам 2 мм можно изготовить 231 микроотверстие (и отверстие) в соединителе, а при аналогичных шагах в 0,8 мм и 1,5 мм таких отверстий можно изготовить 364 шт.

Ошибочным будет утверждение, что способ по пятому варианту вытеснит способ по четвертому варианту. Дело в том, что одноэлементные полупроводниковые приборы выпускают с самыми разнообразными характеристиками, что позволяет при их комбинации решать целый ряд задач в волоконно-оптических линиях связи. Элементы матричного полупроводникового прибора обладают одинаковой характеристикой, поскольку при их изготовлении используют пленочную технологию. Усилия разработчиков в первую очередь направлены на то, чтобы рабочие элементы матрицы имели именно одинаковую характеристику. В обозримом будущем вряд ли возникнет задача по созданию матричных систем с хорошо воспроизводимыми различными характеристиками у отдельных элементов.

Таким образом, предложенные способы изготовления соединителей волоконно-оптического кабеля по всем пяти вариантам по сравнению с аналогами являются более простыми, дешевыми, не требующими применения уникального оборудования и прецизионного юстировочного инструмента. Благодаря применению электроэрозионного оборудования предложенные способы обеспечивают высокую (доли микрон) точность изготовления микроотверстий с нулевой погрешностью их центровки, что обуславливает малые оптические потери (0,15- 0,2 дБ) в стыках соединяемых световодов кабелей, а также в стыках соединяемых световодов с полупроводниковыми источниками или приемниками оптического излучения.

Новизна предложенных способов заключается в неочевидности технического решения, давно стоящей перед промышленностью. В этой связи предложенные способы открывают новое направление в технологии изготовления быстроразъемных соединителей волоконно-оптических кабелей.

На основе предложенных способов в настоящее время разрабатывается комплексная технология изготовления соединителей волоконно-оптических кабелей и их конструкции, которые получат широкое применение в промышленности.

Электроэрозионная обработка соединителей промышленно воспроизводима и осуществляется на электроэрозионном пятикоординатном вырезном станке А20793 с управлением от ЧПУ, выпускаемого малыми партиями по договорам ГНПП "Исток", г. Фрязино, Московской области.

Источники информации

1. Красюк Б.А., Корнеев Г.И. Оптические системы связи и световодные датчики. - М. "Радио и связь". 1985 г.

2. Теумин И.И. Волноводы оптической связи. - М. "Связь", 1978 г.