способ изготовления распылителя форсунки для двигателя внутреннего сгорания

Формула изобретения

Способ изготовления распылителя форсунки для двигателя внутреннего сгорания, представляющего собой прецизионную пару, состоящую из корпуса и иглы, размещенной с малым зазором в его осевом направляющем отверстии, переходящем в коническое седло, с которым она сопрягается своей запорной кромкой по линии характерного диаметра, включающий финишную операцию соосного выполнения направляющего отверстия корпуса и его седла, отличающийся тем, что соосное расположение сопрягаемых поверхностей корпуса достигается путем обработки направляющего отверстия от базовой оси, проходящей через центры запорного сечения седла, ограниченного линией характерного диаметра, и сечения направляющего отверстия, ограниченного его входной кромкой.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области двигателестроения, конкретно к топливовпрыскивающей аппаратуре дизелей.

Типичный распылитель форсунки для дизеля представляет собой прецизионную пару, состоящую из корпуса и размещенной с малым зазором в его направляющем отверстии иглы. Осевое направляющее отверстие корпуса распылителя выполняется глухим, переходящим в коническое седло, с поверхностью которого сопрягается игла своей запорной кромкой по сечению седла, ограниченному так называемой линией характерного диаметра d_х.

Такое конструктивное исполнение распылителя обусловлено его функциональным назначением - обеспечивать герметичное запирание топлива по линии сопряжения запорной кромки иглы с седлом корпуса и дозированное его впрыскивание в распыленном состоянии через сопловые отверстия при подъеме иглы от седла.

Эта функциональная специфика распылителя предопределяет предельно жесткие требования к точности финишной обработки сопрягаемых поверхностей иглы и корпуса, особенно, к соосности направляющего отверстия корпуса с его седлом, что является наиболее сложной проблемой во всей технологии изготовления распылителя.

Известен способ достижения соосности направляющего отверстия и конического седла корпуса распылителя путем предварительной обработки последнего электроискровым способом с базировкой электрода-инструмента от поверхности чистового направляющего отверстия корпуса с окончательной обработкой седла с помощью притира (см. Н.И. Бахтиаров, В.Е. Логинов. "Производство и эксплуатация прецизионных пар", Машиностроение, М., 1979 г., с.63).

Эта технология отличается высокой трудоемкостью и нестабильностью процесса, а также требует значительного количества расходного инструмента.

Известен другой, более современный способ финишной обработки внутренних поверхностей корпуса распылителя на специальном внутришлифовальном станке типа UVA (Швеция) с последовательным шлифованием за одну установку направляющего отверстия и конического седла (см. Н.И. Бахтиаров, В.Е. Логинов. "Производство и эксплуатация прецизионных пар", Машиностроение, М., 1979 г., с. 57).

Данная технология гарантирует высокую точность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей, однако распространение ее сдерживается высокой стоимостью импортного оборудования и отсутствием подобных станков отечественного производства.

Целью изобретения является разработка эффективной и в то же время несложной технологии, обеспечивающей требуемую точность взаимного расположения направляющего отверстия и конического седла корпуса распылителя.

Цель достигается тем, что технология изготовления распылителя, состоящего из корпуса и иглы, размещенной с малым зазором в его осевом направляющем отверстии, переходящем в коническое седло, с которым она сопрягается своей запорной кромкой по линии характерного диаметра, финишная операция соосного выполнения направляющего отверстия и седла корпуса, согласно изобретению осуществляется путем обработки направляющего отверстия от базовой оси, проходящей через центры запорного сечения седла, ограниченного линией характерного диаметра, и сечения направляющего отверстия, ограниченного его входной кромкой.

На фиг. 1 в разрезе изображен корпус распылителя 1 в состоянии до финишной обработки, имеющий направляющее отверстие 2, несоосно переходящее в коническое седло 3, установленный на специальную центрирующую оправку А с возможностью вращения детали на ней вокруг оси 4, проходящей через центры запорного сечения седла 3, ограниченного линией характерного диаметра d_х, и сечения направляющего отверстия 2, ограниченного его входной кромкой d_вх.

На фиг. 2 в разрезе изображен корпус распылителя 1 с обработанными наружной поверхностью Б и направляющим отверстием 2, имеющими общую ось 4, проходящую через центр запорного сечения седла 3, ограниченного линией характерного диаметра d_х.

Предлагаемая технология осуществляется следующим образом.

Термообработанный корпус распылителя 1, имеющий изначально несоосно расположенные направляющее отверстие 2 и коническое седло 3, устанавливается на специальную центрирующую оправку А, закрепленную неподвижно. Корпус распылителя 1 приводится во вращение на оправке А вокруг оси 4, проходящей через центры запорного сечения седла 3, ограниченного линией характерного диаметра d_х, и сечения направляющего отверстия 2, ограниченного его входной кромкой d_вх, и при этой базировке осуществляется обработка его наружной поверхности Б. Затем корпус распылителя 1 базируется по обработанной поверхности Б, и производится окончательная операция - шлифовка направляющего отверстия 2.

Принципиальной особенностью предлагаемой технологии является то, что финишной внутренней обработке подвергается только направляющее отверстие, при этом гарантированно обеспечивается его соосность с седлом корпуса распылителя.

Испытание предлагаемой технологии подтвердило простоту реализации и высокую эффективность технического решения.