способ получения винилхлорида

Формула изобретения

Способ получения винилхлорида термическим пиролизом дихлорэтана с последующим охлаждением пирогаза и подачей его в колонну закалки для отделения высококипящих соединений от газообразной фазы, содержащей винилхлорид, дихлорэтан и хлористый водород, подаваемой на охлаждение с отделением образовавшегося конденсата, частично возвращаемого в колонну закалки в виде флегмы, и подачей другой части конденсата вместе с паровой фазой в ректификационные колонны для выделения хлористого водорода, винилхлорида и дихлорэтана, с отбором из куба закалочной колонны смеси высококипящих соединений и смолистых, их перегонкой в ректификационной колонне для выделения фракции, обогащенной дихлорэтаном и возвращаемой в процесс, и удаления смолистых, отличающийся тем, что охлаждение пирогаза осуществляют в котле-утилизаторе, который в верхней части соединен с дополнительной ректификационной колонной, в верхнюю часть которой подают исходный предварительно подогретый в теплообменнике-утилизаторе за счет тепла отходящей из колонны закалки газообразной фазы дихлорэтан, который после ректификации в дополнительной ректификационной колонне подают в печь пиролиза, при этом пары дихлорэтана из дополнительной ректификационной колонны направляют в реакционную зону змеевика печи пиролиза, а жидкий дихлорэтан с промежуточной тарелки подают в зону испарения и перегрева с выводом его из этой зоны и подачей в сепаратор, откуда пары дихлорэтана направляют в реакционную зону печи пиролиза, а жидкий дихлорэтан - в котел-утилизатор, выходящую из колонны закалки газообразную фазу, прошедшую теплообменник-утилизатор, используемый для нагрева исходного дихлорэтана, подают во второй теплообменник-утилизатор для подогрева воды, направляемой затем в змеевик верхней части конвективной камеры печи пиролиза с выводом из него водяного пара.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что количество жидкого дихлорэтана, отбираемого с промежуточной тарелки дополнительной ректификационной колонны и подаваемого в зону испарения змеевиков печи пиролиза, подбирают таким образом, чтобы количество жидкой фазы на выходе из зоны испарения составила 1-50% от поданного количества дихлорэтана.

3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что газообразную фазу колонны закалки после теплообменника-утилизатора, используемого для нагрева воды, подают в теплообменник-утилизатор, при-меняемый для нагрева воздуха, подаваемого затем в горелки сжигания топлива печи пиролиза.

4. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что кубовую жидкость из колонны закалки пропускают через систему осветления, включающую емкость, насос и испаритель со скоростью не менее 10-100 м/с для отделения жидкой фазы, содержащей смолы и кокс от паров дихлорэтана, направляемых в ректификационную колонну, после которой полученный дихлорэтан возвращают в процесс.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к химической промышленности в части получения хлорсодержащего мономера - винилхлорида из дихлорэтана.

Известен способ получения винилхлорида термическим пиролизом дихлорэтана с последующей закалкой образующейся смеси и ее ректификацией [Заявка ФРГ 2925720, МКИ С 07 С 21/06]. Из печи пиролиза смесь, содержащую образующиеся в процессе разложения дихлорэтана при температуре 480-560 ^oС и давлении 1,5-2,5 МПа винилхлорид и другие продукты, вводят в теплообменник. Последний охлаждают жидкими и газообразными веществами для резкого снижения температуры до 120-220 ^oС (предпочтительно до 100-150^oС). С этой целью используют, например, воду, минеральное масло, дифенил, силиконовое масло. Далее охлаждение проводят с применением содержащей больше 50% дихлорэтана смеси, которую впрыскивают в газовый поток или контактируют с ним в противоточной закалочной колонне. Скорость охлаждения газовой смеси должна составлять (в ^o С/с. ) 1/4-1/9 (лучше 1/5-1/7) от температуры газа, поступающего в систему охлаждения. Тепло, отбираемое от газовой смеси, используют для обогрева куба дистилляционной колонны. Применяют обычно двухступенчатое охлаждение: на первой ступени газ из печи охлаждают до 120-220^o С, на второй - до 60-100^o С.

К недостаткам способа относятся недостаточно полное использование тепла реакционных газов.

Наиболее близким к предложенному техническому решению является способ получения винилхлорида термическим пиролизом дихлоратана [Заявка ФРГ 3135242, МКИ С 07 С 21/06, 17/34], в соответствии с которым процесс осуществляется следующим образом. Газ, выходящий из реакционной зоны печи с температурой примерно 500^oС и давлением 15 ат, охлаждают до 160-200 ^oС смешением с дихлорэтаном. Последний отбирают из закалочной колонны с температурой 140^oС. Этот дихлорэтан содержит до 15% высококипящих соединений. Затем пирогаз охлаждают в закалочной колонне до 130-150^oС с одновременным отделением высококипящих соединений, кокса и смолистых от реакционного газа. Выходящий сверху закалочной колонны газ, содержащий винилхлорид, дихлорэтан и хлористый водород, охлаждают до 90-110 (лучше 100)^oС в конденсаторе колонны с помощью воды. При этом получают 0,4 т технологического пара с давлением 1,7 ат на 1 т винилхлорида. Часть полученного конденсата возвращают в закалочную колонну в виде флегмы, а другую часть вместе с газом подают в теплообменник. Газ и конденсат из теплообменника с температурой 40-60^oС подвергают ректификации на двух колоннах и получают хлористый водород, винилхлорид и дихлорэтан. Отбираемую из куба закалочной колонны смесь высококипящих соединений и смол перегоняют в ректификационной колонне. Часть полученного отгона с температурой кипения 130^oС и ниже, содержащего дихлорэтан, после конденсации возвращают в ректификационную колонну в виде флегмы. Другую часть вводят в куб закалочной колонны. Для регулирования содержания примеси бутадиена в получаемом винилхлориде к дихлорэтану, возвращаемому в дистилляционную колонну, периодически добавляют свежий дихлорэтан. Последний содержит не более 1400 ppm хлора и не более 40 ppm железа. Расход этого дихлорэтана составляет не более 1 (предпочтительнее 0,05-0,2) мол.% от количества дихлорэтана, подаваемого в печь. Такой дихлорэтан получают, например, хлорированием этилена в присутствии соединений железа.

Основным недостатком данного способа является недостаточно рациональное использование высокопотенциального (высокотемпературного) тепла реакционных газов и отложение кокса и смол на тарелках и в кипятильнике ректификационной колонны.

Задачей изобретения является получение винилхлорида путем пиролиза дихлорэтана с более рациональным и полным использованием тепла реакционных газов.

Поставленная задача решается предложенным способом получения винилхлорида путем пиролиза дихлорэтана, включающим охлаждение полученного пирогаза и подачу его в колонну закалки для разделения газообразной фазы, содержащей винилхлорид, хлористый водород и дихлорэтан, отводимой сверху закалочной колонны и высококипящих соединений, концентрирующихся в кубе колонны. Газообразную смесь из колонны закалки направляют на охлаждение с получением конденсата частично возвращамого в виде флегмы в колонну закалки, а оставшуюся часть конденсата вместе с газовой фазой вводят в последовательно расположенные ректификационные колонны для выделения хлористого водорода, винилхлорида и дихлорэтана. Высококипящую кубовую фракцию из колонны закалки направляют на выделение из нее дихлорэтана, возвращаемого в процесс, и удаление смолистых.

Согласно предложенному способу, охлаждение пирогаза осуществляют в котле-утилизаторе, который в верхней части соединен с дополнительной ректификационной колонной, в верхнюю часть которой подают исходный предварительно подогретый в теплообменнике-утилизаторе за счет тепла отходящей из колонны закалки газообразной фазы дихлорэтан, который после ректификации в дополнительной ректификационной колонне подают в печь пиролиза, при этом пары дихлорэтана из дополнительной ректификационной колонны направляют в реакционную зону змеевика печи пиролиза, а жидкий дихлорэтан с промежуточной тарелки подают в зону испарения и перегрева с выводом его из этой зоны и подачей в сепаратор, откуда пары дихлорэтана направляют в реакционную зону печи пиролиза, а жидкий - в котел-утилизатор. Выходящая из колонны закалки газообразная фаза, пройдя теплообменник-утилизатор, используемый для нагрева исходного дихлорэтана, поступает во второй теплообменник-утилизатор для подогрева воды, подаваемой затем в змеевик верхней части конвективной камеры печи пиролиза с выводом из него водяного пара, а затем в третий теплообменник-утилизатор для передачи тепла подаваемому в него воздуху,который затем направляют в горелки сжигания газообразного или жидкого топлива печи пиролиза.

Количество жидкого дихлорэтана, отбираемого с промежуточной тарелки дополнительной ректификационной колонны и подаваемого в зону испарения змеевика печи пиролиза, подбирают таким образом, чтобы количество жидкой фазы на выходе из зоны испарения составила 1-50 % от поданного количества дихлорэтана.

Кроме того, по предложенному способу кубовую жидкость из колонны закалки выводят в систему осветления для отделения паров дихлорэтана от жидкой фазы, содержащей смолы и кокс, а пары дихлорэтана направляют в ректификационную колонну. Система осветления включает емкость, насос и испаритель, через который кубовая жидкость колонны закалки пропускается с линейной скоростью не менее 10-100 м/с, что позволяет снизить в 4-5 раз по сравнению с прототипом количество высококипящих соединений и смол в кубовой жидкости колонны закалки, подвергаемой ректификации.

Процесс термического пиролиза или дегидрохлорирования дихлорэтана заключается в разложении дихлорэтана при нагревании до температуры 480-520^oС на винилхлорид и хлористый водород.

Стадия пиролиза дихлорэтана включает в себя печь пиролиза, колонну закалки пирогаза, узел конденсации паров, выходящих сверху этой колонны, узел осветления кубовых закалочной колонны, ректификационную колонну, предназначенную для выделения фракции дихлорэтана, возвращаемого в процесс, и фракции высококипящих побочных продуктов, направляемых на сжигание.

Предложенный способ отличается от известного тем, что охлаждение пирогаза осуществляют в котле-утилизаторе, который в верхней части соединен с дополнительной ректификационной колонной, в верхнюю часть которой подают исходный, предварительно подогретый в теплообменнике-утилизаторе за счет тепла отходящей из колонны закалки газообразной фазы дихлорэтан, который после ректификации в дополнительной ректификационной колонне подают в печь пиролиза, при этом пары дихлорэтана направляют в реакционную зону змеевика печи пиролиза, а жидкий дихлорэтан с промежуточной тарелки, подают в зону испарения и перегрева с выводом его из этой зоны и подачей в сепаратор, откуда пары дихлорэтана направляют в реакционную зону печи пиролиза, а жидкий - в котел-утилизатор, выходящую же из колонны закалки газообразную фазу, прошедшую теплообменник-утилизатор для нагрева исходного дихлорэтана, подают во второй теплообменник-утилизатор для подогрева воды, направляемой затем в змеевик верхней части конвективной камеры печи пиролиза с выводом из него водяного пара.

При этом количество жидкого дихлорэтана, отбираемого с промежуточной тарелки дополнительной ректификационной колонны и подаваемого в зону испарения змеевика печи пиролиза, подбирают таким образом, чтобы количество жидкой фазы на выходе из зоны испарения составляло 1-50% от поданного количества дихлорэтана.

Газообразную фазу колонны закалки после теплообменника-утилизатора нагрева воды подают в теплообменник-утилизатор для нагрева воздуха, подаваемого затем в горелки сжигания топлива печи пиролиза.

Кубовую жидкость из колонны закалки пропускают через систему осветления, включающую емкость, насос и испаритель, со скоростью не менее 10-100 м/с для отделения жидкой фазы, содержащей смолы и кокс, от паров дихлорэтана, направляемых в ректификационную колонну, после которой полученный дихлорэтан возвращают в процесс.

На чертеже изображена схема получения винилхлорида термическим пиролизом дихлорэтана по предлагаемому способу. Дихлорэтан-ректификат с содержанием основного вещества не менее 99,3% подают в змеевик печи пиролиза дихлорэтана Р-1.

Печь пиролиза состоит из трех камер - радиантной, переходной (шоковой) и конвективной, объединенных общим каркасом, дымовой трубы, вмонтированных в боковые стенки печи горелок, систем воздуховодов и подвода топлива к горелкам, а также расположенного внутри печи змеевика. Последний условно делится на несколько зон.

Расположенная в конвективной камере печи часть змеевика представляет собой зону нагрева дихлорэтана, где его подогревают до температуры 215-245^oС, и подают в зону испарения. В шоковой камере расположена часть змеевика, которая является зоной перегрева и где пары дихлорэтана перегревают до 320-370^oС. Расположенная в радиантной камере часть змеевика является реакционной. В ней происходит непосредственно процесс пиролиза дихлорэтана.

Известно, что коксообразование протекает с заметной скоростью при контакте жидких углеводородов с металлической поверхностью, нагретой до температуры выше 300 ^oС.

Пиролиз дихлорэтана осуществляют при температуре 320-370^oС на входе и 480-520^oС на выходе и давлении на входе 20-25 кгс/см² и выходе 14-20 кгс/см² реакционной зоны.

Реакционные газы пиролиза с температурой 480-520^oС подают в котел-утилизатор КУ-1, при прохождении через который температура газов снижается до температуры, исключающей конденсацию хлорорганических продуктов (200-300^oС) за счет отдачи тепла предварительно нагретому до 140-150^oС дихлорэтану. Котел-утилизатор представляет собой аппарат, в котором газ пиролиза проходит с высокой скоростью (30-35 м/с) через трубы, погруженные в слой жидкого дихлорэтана. Верхняя часть котла-утилизатора соединена с дополнительной секционированной тарелками или заполненной насадкой колонной ДК-1. В этой колонне происходит ректификация подаваемого на пиролиз дихлорэтана. В качестве флегмы используется нагретый до 150^oС исходный дихлорэтан, который подают на верхнюю тарелку колонны.

Расчеты показывают, что в указанных условиях эксплуатации котла-утилизатора тепла пирогаза хватит для испарения до 40% поданного в дополнительную ректификационную колонну дихлорэтана. Полученную паро-жидкостную смесь из котла-утилизатора направляют в печь пиролиза.

Рационально часть змеевика в конвективной камере печи использовать для получения водяного пара в количестве до 7,2 т/ч с давлением 12 кг/см².

Из дополнительной ректификационной колонны жидкий дихлорэтан направляют в зону испарения и перегрева змеевика, а затем в сепаратор, откуда пары дихлорэтана вместе с парами дихлорэтана из дополнительной ректификационной колонны подают в зону перегрева змеевика.

Охлажденный газ пиролиза, не содержащий сконденсированных хлорорганических продуктов, вводят в нижнюю часть закалочной колонны К-1. Там осуществляют барботаж газа через слой жидкости для быстрого снижения температуры до уровня 170-200^oС. Парогазовую смесь подвергают очистке от унесенных капель закалочной жидкости на провальных тарелках и далее подвергают ректификации в верхней части колонны за счет контакта со стекающей флегмой на тарелках или насадке. Температуру флегмы поддерживают в пределах 50-80^oС, а температуру куба колонны - 170-200^oС. В результате ректификации из продуктов пиролиза выделяют основную часть высококипящих органических и хлорорганических побочных продуктов и смол, уходящих из колонны с кубовым потоком.

Выходящую сверху колонны К-1 газообразную смесь, не содержащую кокса и смолистых, с температурой 160-170^oС подают сначала в противоточный теплообменник-утилизатор ТУ-1, где охлаждают подаваемым на пиролиз дихлорэтаном. Дихлорэтан нагревают при этом до 140 - 160^o С и направляют в дополнительную ректификационную колонну ДК-1. Это позволяет не использовать теплоноситель со стороны на подогрев исходного дихлорэтана до температуры 140-160^oС.

Далее по ходу газообразной смеси из колонны закалки после первого теплообменника-утилизатора ТУ-1 устанавливают второй противоточный теплообменник-утилизатор ТУ-2, в котором охлаждение парожидкостной смеси осуществляют котловой водой. Последнюю нагревают при этом до 100-140^oС и затем подают в конвективную камеру печи пиролиза Р-1 для получения водяного пара.

Парожидкостную смесь продуктов пиролиза, выходящую из второго теплообменника-утилизатора ТУ-2, разделяют на газообразный и жидкий потоки.

Дальнейшее охлаждение до 50-70^oС газообразной смеси с конденсацией основной части дихлорэтана и значительной части винилхлорида осуществляют в теплообменнике Т-1, охлаждение в котором может быть организовано с помощью подаваемых на сжигание в горелки печи пиролиза топливного газа или воздуха.

Охлажденную жидкость из последних двух теплообменников ТУ-2 и Т-1 направляют в флегмовую емкость Е-1, из которой часть жидкости подают в верх закалочной колонны К-1 в качестве флегмы, а оставшуюся часть жидкости направляют на разделение в колонну выделения хлористого водорода К-3.

Несконденсировавшийся газовый поток из теплообменника Т-1 подают в теплообменник Т-2, который охлаждают захоложенным газообразным хлористым водородом, выводимым из конденсатора Т-6 колонны выделения хлористого водорода К-3. Парожидкостную смесь из теплообменника Т-2 направляют в емкость Е-2, в которой разделяют газовую и жидкую фазы. Обе фазы из емкости Е-2 направляют на разделение в ректификационную колонну выделения хлористого водорода отдельными потоками.

Кубовый продукт колонны закалки К-1, содержащий кокс, смолистые продукты и высококипящие побочные компоненты выводят в емкость Е-3. Содержание дихлорэтана в кубовом продукте составляет 80-85%.

Для выделения из кубового продукта колонны К-1 кокса и смол, а тажке фракции дихлорэтана, возвращаемого в процесс, используют систему осветления. Кубовый продукт из емкости Е-3 с помощью насоса Н-1 прокачивают с линейной скоростью 10-100 м/с через испаритель Т-3 типа "труба в трубе" для подогрева циркулирующей смеси до температуры кипения. С этой целью используют греющий пар с давлением 1,2 МПа. Парожидкостную смесь из испарителя Т-3 возвращают в емкость Е-3, где в расширителе, установленном над емкостью, отделяют паровую фазу от жидкой. Паровую фазу, не содержащую кокс и смолистые продукты, подают в ректификационную колонну К-2. Жидкость, содержащую смолы и кокс, из емкости Е-3 периодически выводят на сжигание.

Ректификационная колонна К-2 предназначена для выделения фракции дихлорэтана, возвращаемой в процесс.

Колонна К-2 снабжена кипятильником Т-5. Кубовую жидкость этой колонны, обогащенную высококипящими побочными продуктами, направляют на сжигание.

Газообразный продукт из верхней части колонны К-2 подают в теплообменник Т-4. Образовавшийся при этом конденсат, содержащий свыше 90% дихлорэтана, направляют в флегмовую емкость Е-4, откуда часть жидкости подают на флегмирование колонны К-2. Другую часть жидкости направляют в колонну разделения винилхлорида и непрореагировавшего при пиролизе дихлорэтана К-4. Туда же подают кубовую жидкость из кипятильника Т-7 колонны К-3. Колонна К-4 снабжена конденсатором Т-8 и кипятильником Т-9.

Пример: в соответствии с предлагаемым процессом исходный дихлорэтан в количестве 55,1 т/ч предварительно подогревают до температуры 145 ^oС в теплообменнике-утилизаторе ТУ-1 за счет тепла реакционного газа пиролиза, выходящего из колонны закалки К-1, и подают на орошение в верхнюю часть котла-утилизатора КУ-1, представляющую собой секционированную ситчатыми тарелками ректификационную колонну ДК-1. В этой колонне происходит ректификация подаваемого на пиролиз дихлорэтана. Полученные при испарении последнего пары направляют в реакционную зону змеевика печи пиролиза.

Подаваемый в колонну ДК-1 дихлорэтан содержит до 0,6 мас.% высококипящих примесей. Выходящие сверху колонны в количестве 21,3 т/ч пары дихлорэтана содержат 0,3 мас. % высококипящих соединений. С третьей тарелки сверху колонны ДК-1 отводят 38,2 т/ч жидкого дихлорэтана, который содержит 0,4 мас.% высококипящих соединений. Этот жидкий дихлорэтан направляют в зону испарения змеевика, расположенную в конвективной камере печи пиролиза. Выходящий из этой зоны парожидкостной поток дихлорэтана вводят в сепаратор С-1, откуда 33,3 т/ч паров дихлорэтана подают в реакционную зону змеевика печи пиролиза, а 4,9 т/ч жидкого дихлорэтана возвращают в котел-утилизатор КУ-1.

Таким образом, в реакционную зону змеевика печи пиролиза Р-1 подают 54,6 т/ч испаренного дихлорэтана с температурой 370^oС и давлением 20 кгс/см². Реакционные газы пиролиза с температурой 510^oС и давлением 18 кгс/см² направляют в котел-утилизатор КУ-1, при прохождении которого температура газов уменьшается до 290^oС. Газы пиролиза проходят со скоростью 30 м/с через трубы, погруженные в дихлорэтан. Снижение температуры происходит за счет отдачи тепла газов пиролиза нагретому до 150^oС дихлорэтану.

Охлажденные продукты пиролиза, не содержащие сконденсированных хлорорганических продуктов, подают в нижнюю часть закалочной колонны К-1. Сюда же направляют 0,5 т/ч жидкого дихлорэтана из низа котла-утилизатора. За счет барботирования через слой жидкости продукты пиролиза охлаждают до температуры кубовой жидкости - 180^oС. Парогазовую смесь подвергают очистке от унесенных капель закалочной жидкости на трех провальных тарелках и далее подвергают ректификации в верхней части колонны на 15 ситчатых тарелках за счет контакта со стекающей флегмой. Температуру флегмы поддерживают равной 60^oС.

Выходящую сверху колонны К-1 газообразную смесь, не содержащую кокса и смолистых, с температурой 162^oС подают в противоточный теплообменник-утилизатор ТУ-1, где охлаждают подаваемым на пиролиз дихлорэтаном до температуры 155^oС. Дихлорэтан в количестве 55,1 т/ч нагревают при этом до 145^oС и направляют в дополнительную ректификационную колонну ДК-1.

Парожидкостную смесь продуктов пиролиза после первого теплообменника-утилизатора ТУ-1 направляют во второй противоточный теплообменник-утилизатор ТУ-2 для охлаждения до 135^oС за счет нагрева до 120^oС подаваемой котловой воды.

Дальнейшее охлаждение до 60^oС газообразной смеси продуктов пиролиза с конденсацией основной части дихлорэтана и значительной части винилхлорида осуществляют с помощью воздуха в теплообменнике Т-1. Часть подогретого таким образом воздуха используют для сжигания топливного газа в горелках печи пиролиза.

Жидкость из теплообменников ТУ-2 и Т-1 направляют в флегмовую емкость Е-1. Из емкости Е-1 22.5 т/ч жидкости подают в верхнюю часть колонны в качестве флегмы, а оставшуюся часть жидкости выводят на разделение в колонну выделения хлористого водорода К-3.

Несконденсировавшийся газовый поток из теплообменника Т-1 направляют в теплообменник Т-2, который охлаждают захоложенным до температуры минус 25^oС газообразным хлористым водородом, подаваемым из сборника флегмы колонны выделения хлористого водорода. Полученную парожидкостную смесь из теплообменника Т-2 направляют в емкость Е-2, в которой смесь разделяют на газовую и жидкую фазы. Обе фазы из емкости подают после сброса давления до 1.3 МПа на разделение в колонну выделения хлористого водорода отдельными потоками.

Кубовый продукт закалочной колонны К-1, содержащий 9.2 % кокса, смолистых продуктов и высококипяших побочных компонентов, непрерывно выводят в емкость Е-3 в количестве 1370 кг/ч. Жидкость из емкости Е-3 с помощью насоса прокачивают со скоростью 40 м/с по трубе испарителя Т-3 типа "труба в трубе", где происходит подогрев циркулирующей смеси до температуры 136^oС. Давление на нагнетание насоса поддерживают 0,5 МПа. Подогрев осуществляется греющим паром с давлением 1,2 МПа. Парожидкостная смесь из испарителя возвращается в емкость Е-3, где в расширителе, установленном над емкостью, отделяют паровую фазу от жидкости.

Сконцентрированный продукт, содержащий смолы и кокс, из емкости Е-3 периодически выводят на сжигание в количестве, в среднем, 150 кг/ч. Паровую фазу, не содержащую кокса и смолистых продуктов, подают в ректификационную колонну К-2 для окончательного выделения высококипящих примесей.

Колонна К-2 оборудована ситчатыми тарелками. Количество парового потока, поступающего в колонну, составляет 5620 кг/ч. Температура верха колонны составляет 85^o С. Температуру в кубовой части поддерживают на уровне 118^o С. Колонна К-2 снабжена кипятильником Т-5, в который подают греющий пар. Кубовая жидкость колонны направляется на сжигание в количестве примерно 220 кг/ч.

Газообразный продукт, выходящий из верхней части колонны К-2, направляют на охлаждение и конденсацию в теплообменник Т-4. Температура продукта на выходе из теплообменника составляет 10^oС. Конденсат, представляющий собой фракцию, содержащую свыше 90% дихлорэтана, подают в емкость Е-4, откуда его выводят на флегмирование колонны К-2 в количестве 5400 кг/ч. Примерно столько же дихлорэтановой фракции из емкости Е-4 подают в колонну выделения винилхлорида К-4.

Около 7 кг/ч газообразного продукта, состоящего из инертов, хлористого водорода и винилхлорида, направляют на санитарную колонну или на сжигание.

В таблице 1 представлены сравнительные результаты технологического режима для двух вариантов работы узла закалки газов пиролиза:

1 вариант - прототип;

2 вариант - предлагаемый процесс, реализуемый по чертежу.

Для облегчения оценки результатов в таблице 1 производительность во втором варианте приведена к величине, указанной в прототипе.

В обоих вариантах происходит полное выделение из продуктов пиролиза кокса и смолистых вместе с кубовым продуктом закалочной колонны.

Однако в предложенном процессе утилизируют 3,7 Гкал/ч высокопотенциального и 2,9 Гкал/ч низкопотенциального тепла, в то время как в прототипе утилизируется лишь 2,1 Гкал/ч низкопотенциального тепла. В результате при реализации предложенного процесса получают 11,7-т/ч испаренного дихлорэтана и 3,1 т/ч водяного пара с давлением 1,2 МПа. Для сравнения в процессе, осуществленном по прототипу, получают лишь 4 т/ч водяного пара с давлением 0,17 МПа.

Использование системы осветления кубовых закалочной колонны дает возможность снизить более чем в 4,3 раза по сравнению с прототипом количество высококипящих соединений и смол в питании колонны выделения высококипящих и смолистых К-2 и таким образом существенно облегчить режим работы этой колонны.