способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом
Классы МПК: | C21D8/02 при изготовлении плит или лент B22D11/106 защита струи расплавленного металла |
Автор(ы): | ПАРАДИС Филипп (FR), МАРТЕН Филипп (FR) |
Патентообладатель(и): | ЮЗИНОР (FR) |
Приоритеты: |
подача заявки:
1998-05-28 публикация патента:
10.11.2002 |
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к изготовлению тонких лент из ферритной нержавеющей стали. В процессе непрерывного литья между располагающимися рядом друг с другом двумя валками с горизонтальными осями вращения, охлаждаемыми изнутри и вращающимися в противоположных направлениях, отверждают ленту из ферритной нержавеющей стали, содержащей не более 0,012% углерода, не более 1% марганца, не более 1% кремния, не более 0,040% фосфора, не более 0,03% серы и от 16 до 18% хрома. После отливки ленту принудительно охлаждают или оставляют для естественного охлаждения, исключая тем самым ее нахождение в области превращения аустенита в феррит и карбиды, сматывают ленту в рулон при температуре в интервале от 600oС до температуры Ms мартенситного превращения, смотанную в рулон ленту оставляют для охлаждения с максимальной скоростью 300oС в час вплоть до температуры в интервале от 200oС до нормальной температуры окружающей среды, а затем ленту отжигают в замкнутом пространстве. Тонкая лента из ферритной нержавеющей стали, содержащей не более 0,012% углерода, не более 1% марганца, не более 1% кремния, не более 0,040% фосфора, не более 0,030% серы и от 16 до 18% хрома, охарактеризована тем, что она изготовлена вышеупомянутым способом. Получают стальную ленту с высокой вязкостью и пластичностью, достаточными для того, чтобы обеспечить возможность нормального выполнения операций разматывания рулона ленты, обрезки ее кромок и холодной обработки давлением, которые не вызывают появления дефектов типа изломов ленты или трещин на ее кромках. 2 с. и 6 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл.
Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3, Рисунок 4, Рисунок 5
Формула изобретения
1. Способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали толщиной менее 10 мм, включающий получение отливки непосредственно из жидкого расплавленного металла между располагающимися рядом друг с другом двумя валками с горизонтально размещенными осями вращения, охлаждаемыми изнутри и приводимыми во вращательное движение в противоположных направлениях, и отверждение тонкой отливки из ферритной нержавеющей стали, отличающийся тем, что отверждают тонкую ленту из ферритной нержавеющей стали, содержащей, мас. %: не более 0,12% углерода, не более 1% марганца, не более 1% кремния, не более 0,040% фосфора, не более 0,030% серы и от 16 до 18% хрома, после отливки ленты обеспечивают ее охлаждение, исключая нахождение ленты в области превращения аустенита в феррит и карбиды, сматывают ленту в рулон при температуре в диапазоне между 600oС и температурой начала мартенситного превращения Ms, смотанную в рулон ленту охлаждают с максимальной скоростью 300oС в час до температуры в интервале от 200oС до нормальной температуры окружающей среды, а затем рулон отжигают в замкнутом пространстве. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что отжиг ленты в рулоне в замкнутом пространстве осуществляют при температуре в интервале от 800 до 850oС в течение, по меньшей мере, 4 ч. 3. Способ по любому из п. 1 или 2, отличающийся тем, что охлаждение ленты осуществляют в естественных условиях окружающей среды. 4. Способ по любому из п. 1 или 2, отличающийся тем, что охлаждение ленты осуществляют принудительно. 5. Способ по п. 4, отличающийся тем, что исключение нахождения ленты в области превращения аустенита в феррит и карбиды обеспечивают скоростью охлаждения ленты не менее 10oС в секунду, по меньшей мере, от того момента, когда отвержденная лента выходит из литейных валков и до того момента, когда температура ленты достигается 600oС. 6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что указанную скорость охлаждения ленты осуществляют подачей на поверхность этой ленты текучей охлаждающей среды. 7. Способ по любому из пп. 1-6, отличающийся тем, что дополнительно осуществляют горячую прокатку отлитой ленты перед сматыванием ее в рулон при температуре от 900 до 1150oС и со степенью обжатия по толщине, по меньшей мере, на 5%. 8. Лента из ферритной нержавеющей стали, содержащей, мас. %: не более 0,12% углерода, не более 1% марганца, не более 1% кремния, не более 0,040% фосфора, не более 0,030% серы и от 16 до 18% хрома, характеризующаяся тем, что лента изготовлена способом по любому из пп. 1-7.Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к металлургии нержавеющих сталей, конкретно касается отливки из ферритных нержавеющих сталей непосредственно на основе расплавленного жидкого металла изделий в виде лент толщиной в несколько миллиметров. На протяжении многих лет ведутся интенсивные исследования технологических процессов отливки тонких стальных лент толщиной в несколько миллиметров /в данном случае речь идет об отливке стальных лент толщиной не более 10 мм / непосредственно из жидкого расплавленного металла на так называемых "установках непрерывного литья между валками". Эти установки непрерывного литья между валками содержат в основном два валка с горизонтально расположенными осями вращения, размещенные своими цилиндрическими образующими рядом друг с другом, причем каждый из этих валков имеет наружную поверхность с хорошей теплопроводностью, которая подвергается интенсивному охлаждению изнутри для каждого валка. Эти наружные поверхности валков определяют между собой некоторое литейное пространство, минимальная ширина которого соответствует толщине отливаемых на данной установке лент. С боковых сторон это литейное пространство между валками перекрывается двумя стенками, изготовленными из огнеупорного материала и плотно прижимаемыми к торцевым поверхностям упомянутых валков. Эти валки приводятся во вращательное движение в противоположных направлениях и литейное пространство между ними непрерывно заполняется расплавленной жидкой сталью. В процессе непрерывного литья между валками поверхностные слои или "корочки" стали постепенно отверждаются в контакте с упомянутыми охлаждаемыми изнутри поверхностями валков и соединяются в "горловине" литейного пространства, то есть в той зоне, где расстояние между валками является минимальным, формируя при этом практически отвержденную стальную ленту, которая непрерывно извлекается из данной литейной установки. Затем эта лента охлаждается естественным образом или принудительно перед тем, как быть смотанной в рулон. Цель упомянутых выше исследований состоит в том, чтобы добиться при использовании описанного способа непрерывного литья между валками возможности отливки тонких лент из сталей различных марок, в частности из нержавеющих сталей. В наиболее распространенных условиях осуществления технологического процесса непрерывного литья между валками тонких металлических лент, когда отливаемая лента, выходящая из валков данной установки, подвергается естественному охлаждению атмосферным воздухом, сматывание этой ленты в рулон происходит, как правило, при температуре в диапазоне от 700 до 900oС в зависимости от толщины данной ленты и скорости литья. Температура отлитой ленты в процессе ее сматывания в рулон, разумеется, зависит также от расстояния между литейными валками и устройством намотки. После сматывания в рулон отлитую ленту оставляют для естественного охлаждения в покое перед тем, как подвергнуть ее последующим процессам металлургической обработки, аналогичным процессам обработки, которым обычно подвергаются горячекатаные металлические ленты, получаемые из слябов или листовых слитков обычного непрерывного литья стали. Применение этого способа непрерывного литья между валками для ферритных нержавеющих сталей стандартного типа A1S1 430, которые содержат обычно порядка 17% хрома, показало, что полученные таким образом ленты обладают неудовлетворительной вязкостью или пластичностью. Вследствие этого обстоятельства наиболее тонкие ленты (толщина которых составляет от 2 до 3,5 мм) оказываются излишне хрупкими и не выдерживают последующих манипуляций с ними, выполняемых при нормальной температуре после их полного остывания, например как разматывание рулонов или обрезка кромок ленты. При этом в процессе выполнения упомянутых операций отмечается появление трещин на кромках ленты и даже поломки ленты при разматывании рулона. Эту недостаточную вязкость или пластичность тонких лент из нержавеющей стали, полученных на установках непрерывного литья между валками, обычно объясняют влиянием нескольких различных факторов, из которых можно отметить следующие:- необработанная литая лента из нержавеющей стали имеет в основном колонную структуру с крупными ферритными зернами /средний размер зерна превышает 300 мкм в толще ленты/, что является непосредственным результатом последовательного быстрого охлаждения и отверждения металла на поверхностях валков и последующего достаточно длительного пребывания ленты при относительно высокой температуре после того, как она была извлечена из литейных валков в том случае, когда эта лента не подвергается принудительному форсированному охлаждению;
- ферритные зерна имеют повышенную твердость, связанную с их избыточным насыщением промежуточными или межузловыми элементами /углерод и азот/;
- наличие мартенсита, возникающего в результате закалки аустенита, присутствующего при высокой температуре. Для того чтобы устранить отмеченные недостатки полученной таким образом тонкой ленты из нержавеющей стали, было предложено осуществлять прямо в рулонах, после их охлаждения, отжиг ленты в замкнутом пространстве при температуре ниже температуры /называемой температурой Ас1/ преобразования феррита в аустенит в процессе повторного нагрева металла. В классическом варианте реализации данного металлургического процесса упомянутый отжиг осуществляется при температуре порядка 800oС на протяжении по меньшей мере 4 ч. Таким образом, делаются попытки выделить карбиды из ферритной основы или матрицы данного сплава, преобразовать мартенсит в феррит и карбиды и образовать коалесценцию или слияние карбидов хрома с тем, чтобы обеспечить умягчение или понижение твердости металла. Такая термическая обработка должна обеспечить возможность улучшения механических характеристик и повышения пластичности металла, несмотря на сохранение его колонной структуры с крупными ферритными зернами. Однако выполненные в промышленных масштабах испытания показали, что этот метод оказывается недостаточным для получения ленты, обладающей необходимой пластичностью или вязкостью. Эту стойкую хрупкость тонкой ленты из нержавеющей стали после отжига в замкнутом пространстве объясняют тем обстоятельством, что смотанная в рулон необработанная лента, полученная из установки непрерывного литья между валками, подвергается весьма медленному охлаждению вследствие того, что обе ее поверхности в рулоне находятся в непосредственном контакте с горячим металлом и что только ее концы находятся в непосредственном контакте с окружающим воздухом и способны свободно излучать тепловую энергию. Это очень медленное охлаждение приводит к обильному выделению или осаждению карбидов из феррита и к преобразованию части аустенита в феррит и в карбиды, тогда как оставшаяся часть аустенита образует мартенсит при охлаждении. Упомянутый отжиг в замкнутом пространстве позволяет завершить преобразование или разложение мартенсита в феррит и карбиды. Однако он главным образом способствует коалесценции или слиянию крупных карбидов в виде сплошных пленок. Хрупкость металла определенно приписывается этим крупным карбидам, размеры которых имеют величину в диапазоне от 1 до 5 мкм. Они образуют места зарождения разрывов, которые распространяются в результате хрупких сколов в окружающей ферритной матрице. Неблагоприятный эффект этого явления добавляется к неблагоприятному эффекту колонной структуры металла с достаточно крупными зернами. Вследствие вышесказанного были предприняты различные попытки, направленные на то, чтобы разработать способ непрерывного литья между валками тонких лент из ферритных нержавеющих сталей, характеризующихся удовлетворительной пластичностью или вязкостью. Эти попытки в основном были направлены на модификацию природы выделений или осаждений, формируемых в процессе охлаждения данной ленты, или на "разбиение" необработанной литейной структуры металла с крупными ферритными зернами. В этом смысле можно упомянуть источник JP-A-62247029, в котором предлагается линейное охлаждение ленты со скоростью не менее 300oС в секунду в интервале от 1200 до 1000oС c последующим сматыванием ленты в рулон при температуре в интервале примерно от 1000 до 700oС. Источник JP-A-5293595 рекомендует сматывать отлитую ленту в рулон при температуре в интервале от 700 до 200oС, придавая при этом используемой стали относительно небольшое содержание углерода и азота /0,03% по весу и менее/ и содержание ниобия в диапазоне от 0,1 до 1%, который действует в данном случае в качестве стабилизатора. Другие источники предлагают осуществлять линейную горячую прокатку ленты, которая будет добавляться к упомянутым выше аналитическим ограничениям относительно углерода и азота и может также сочетаться со стабилизацией ниобием или азотом /см. , например, источники JP-A-2232317, JP-A-6220545, JP-A-8283845 или JP-A-8295943/. Можно также упомянуть источник ЕР-A-0638653, который предлагает для стали с содержанием хрома в диапазоне от 13 до 25% задавать общее содержание ниобия, титана, алюминия и ванадия в диапазоне от 0,05 до 1,0%, максимальное содержание углерода и азота порядка 0,03% и содержание молибдена в диапазоне от 0,3 до 3,0%. Кроме того, весовой состав стали в этом случае должен удовлетворять соотношению
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192015/947.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192023/8804.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192015/947.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192015/947.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
- достаточно дорогостоящего и трудоемкого получения жидкого металла, предназначенного для отливки данной ленты, в том случае, если необходимо обеспечить нужное достаточно низкое содержание углерода и азота и, в случае необходимости, желаемый уровень содержания стабилизирующих элементов;
- термической и термомеханической обработки изготавливаемой ленты, осуществляемой в технологической линии литья посредством тяжелого металлургического оборудования /стан горячей прокатки ленты в этой технологической линии/;
- реализации достаточно сложных термических циклов, также требующих специальных технологических установок, адаптированных для обеспечения достаточно высоких скоростей охлаждения металлической ленты или точного выдерживания времени пребывания этой ленты при необходимой высокой температуре. Задача данного изобретения состоит в том, чтобы предложить достаточно экономичный способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали стандартного типа A1S1 430 и аналогичных нержавеющих сталей путем непрерывного литья между валками, который придает упомянутым стальным лентам вязкость или пластичность, достаточную для того, чтобы обеспечить возможность нормального выполнения операций разматывания рулона ленты, обрезки ее кромок и холодной обработки давлением (удаление окалины, прокатка...), которые не вызывают появления дефектов типа разломов ленты или появления трещин на ее кромках. Для достижения поставленной задачи способ в соответствии с предлагаемым изобретением не должен содержать операций, требующих в дополнение к стандартной установке литья между валками использования других сложных установок. Этот способ не должен также делать необходимым специальное приготовление жидкого металла с целью предварительного получения очень низких процентных содержаний тех или иных элементов, таких как углерод и азот, а также добавление дорогостоящих элементов и сплавов. Объектом предлагаемого изобретения является способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали, в соответствии с которым непосредственно на основе расплавленного жидкого металла между двумя расположенными рядом друг с другом цилиндрическими валками с горизонтальными осями вращения, интенсивно охлаждаемыми изнутри и приводимыми во вращательное движение в противоположных направлениях, отверждают металл с получением ленты из ферритной нержавеющей стали, причем согласно изобретению отверждают тонкую ленту из стали содержащей не более 0,12% углерода, не более 1% марганца, не более 1% кремния, не более 0,040% фосфора, не более 0,030% серы и от 16 до 18% хрома, после отливки ленты обеспечивают ее охлаждение при исключении ее нахождения в области преобразования аустенита в феррит и карбиды, сматывают упомянутую ленту в рулон при температуре в диапазоне от 600oС до температуры мартенситного преобразования Ms, оставляют смотанную в рулон ленту охлаждаться с максимальной скоростью 300oС в час вплоть до достижения температуры, заключенной в интервале от 200oС до нормальной температуры окружающей среды, и затем выполняют отжиг рулона ленты в замкнутом пространстве. Целесообразно отжиг ленты в рулоне в замкнутом пространстве осуществлять при температуре в интервале от 800 до 850oС в течение по меньшей мере 4 ч. Охлаждение ленты, с исключением ее попадания в область превращения аустенита в феррит и карбиды можно осуществлять в естественных условиях окружающей среды. В других случаях требуется проводить охлаждение ленты принудительно. При этом исключение нахождения ленты в области превращения аустенита в феррит и карбамиды обеспечивают скоростью охлаждения ленты не менее 10oС в секунду, по меньшей мере, от того момента, когда отвержденная лента выходит из литейных валков и до того момента, когда температура ленты достигается 600oС. Указанную скорость охлаждения ленты возможно обеспечить путем подачи на поверхность этой ленты текучей охлаждающей среды. В предпочтительном варианте способа дополнительно осуществляют горячую прокатку отлитой ленты перед сматыванием ее в рулон при температуре от 900 до 1150oС и со степенью обжатия по толщине по меньшей мере на 5%. Объектом предлагаемого изобретения является также лента из ферритной нержавеющей стали, содержащей не более 0,12% углерода, не более 1% марганца, не более 1% кремния, не более 0,040% фосфора, не более 0,030% серы и от 16 до 18% хрома, отличающаяся тем, что эта лента может быть получена при помощи способа в соответствии с этим изобретением. Как будет ясно из последующего изложения, предлагаемое изобретение состоит для ленты, изготовленной из ферритной нержавеющей стали стандартного химического состава путем непрерывного литья между валками, в охлаждении и сматывании упомянутой ленты в рулон в специфических условиях перед тем, как подвергнуть эту ленту отжигу в замкнутом пространстве. Эта специфическая термическая обработка главным образом имеет целью ограничить в максимально возможной степени формирование крупных образований карбидов, придающих стали хрупкость. Для этого необходимо ограничить осаждение или выделение карбидов и способствовать преобразованию аустенита в мартенсит на стадии сразу после литья, не допуская, однако, того, чтобы это преобразование в мартенсит происходило в тот период, когда отлитая лента еще не смотана в рулон. Предлагаемое изобретение будет лучше понято из приведенного ниже описания его практической реализации, где даются ссылки на фигуры:
- фиг. 1 представляет собой диаграмму, демонстрирующую кривые преобразований при охлаждении нержавеющей стали марки A1S1 430 для четырех примеров А, В, С и D термических путей, проходимых лентой после ее выхода из литейных валков, где два примера С и D соответствуют случаю, когда упомянутая лента подвергается обработке в соответствии с предлагаемым изобретением;
- фиг.2 представляет собой снимок, полученный средствами просвечивающей или трансмиссионной электронной микроскопии на тонкой пластинке ленты из нержавеющей стали, прошедшей термический путь А, представленный на фиг.1, а затем и отжиг в замкнутом пространстве;
- фиг.3 представляет собой снимок, полученный средствами просвечивающей или трансмиссионной электронной микроскопии на тонкой пластинке из ленты, прошедшей, в соответствии с предлагаемым изобретением, промежуточный термический путь между термическими путями С и D, представленными на фиг.1, а затем отжиг в замкнутом пространстве. Ниже в данном описании речь будет идти о нержавеющих сталях, химический состав которых удовлетворяет обычным критериями нормы A1S1 430, касающейся стандартных ферритных нержавеющих сталей, то есть сталей, содержащих не более 0,012% углерода, не более 1% марганца, не более 1% кремния, не более 0,04% фосфора, не более 0,030% серы и от 16 до 18% хрома. Однако, само собой разумеется, что область применения предлагаемого изобретения может быть распространена также на стали, дополнительно содержащие элементы сплава, специально не оговариваемые существующими на сегодняшний день стандартами /например, стабилизирующие элементы типа титана, ниобия, ванадия, алюминия или молибдена/ в той мере или постольку, поскольку содержание этих дополнительных элементов не будет достаточно высоким для того, чтобы помешать металлургическим процессам, которые будут описаны ниже и на которых основывается предлагаемое изобретение. В частности, наличие этих элементов сплава не должно модифицировать поведение и ход кривых преобразования, представленных в качестве примера на фиг.1, в том смысле, что термические пути, которые должна пройти лента в соответствии с предлагаемым изобретением, больше не будут доступны на установке непрерывного литья между валками. Нержавеющие стали, являющиеся объектом испытаний, результаты которых будут описаны ниже и прокомментированы со ссылками на фиг.1, 2 и 3, имели следующий химический состав, вес.%:
Углерод - 0,043
Кремний - 0,24
Сера - 0,001
Фосфор - 0,023
Марганец - 0,41
Хром - 16,36
Никель - 0,22
Молибден - 0,043
Титан - 0,002
Ниобий - 0,004
Медь - 0,042
Алюминий - 0,002
Ванадий - 0,064
Азот - 0,033
Кислород - 0,0057
Бор - Менее 0,001
или в целом содержание углерода и азота составляет 0,076% /что является совершенно обычным для таких марок сталей/. Величина критерия
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192015/947.gif)
Acl=35
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192001/8226.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192006/945.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192015/947.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192015/947.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192006/945.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192006/945.gif)
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192006/945.gif)
Углерод - 0,040
Кремний - 0,23
Сера - 0,001
Фосфор - 0,024
Марганец - 0,40
Хром - 16,50
Никель - 0,57
Молибден - 0,030
Титан - 0,002
Ниобий - 0,001
Медь - 0,060
Алюминий - 0,003
Ванадий - 0,060
Азот - 0,042
Кислород - 0,0090
Бор - Менее 0,001
Этот химический состав соответствует значению критерия
![способ изготовления тонких лент из ферритной нержавеющей стали и лента, полученная этим способом, патент № 2192483](/images/patents/278/2192015/947.gif)
сравнения, в том случае, когда сматывание ленты в рулон осуществляется при температуре 800oС, энергия поглощения при температуре 20oС составляет только 100 Дж/см2. Металлические ленты, которые могут быть изготовлены при помощи способа в соответствии с предлагаемым изобретением, отличаются от лент, изготовленных в соответствии с существующими способами, главным образом тем, что предлагаемые ленты сочетают в себе:
- колонную структуру с крупными ферритными зернами, существующую совместно с многочисленными мелкозернистыми ферритными зонами, усеянными вкраплениями карбидов;
- отсутствие сплошных пленок крупных образований карбидов, замененных включениями небольших и разрозненных образований карбидов, присутствующих на границах между крупными ферритными зернами и зонами с мелкими ферритными зернами;
- в случае, когда в соответствии с базовым вариантом реализации предлагаемого изобретения не использует горячую прокатку ленты перед сматыванием ее в рулон, отсутствие структур, обычно указывающих на то, что такая горячая прокатка была выполнена;
- и, в целом, отсутствие сколько-нибудь значительных содержаний специальных стабилизирующих элементов, таких как ниобий, ванадий, титан, алюминий, молибден. Как уже было сказано выше, такие элементы в случае необходимости могут присутствовать в составе стали по различным соображениям, но они не оказывают существенного влияния на вязкость или пластичность данной ленты из нержавеющей стали. Вполне удовлетворительная вязкость металла делает ленты в соответствии с предлагаемым изобретением способными после их изготовления выдерживать без повреждений обычные металлургические операции, которые превращают эти ленты в тот или иной конечный продукт, используемый клиентами, в частности холодную прокатку.
Класс C21D8/02 при изготовлении плит или лент
Класс B22D11/106 защита струи расплавленного металла