способ получения рулонного кровельного материала

Формула изобретения

Способ получения рулонного кровельного материала путем нанесения на основу из волокна покрывного слоя с помощью каландрирования, отличающийся тем, что в качестве покрывного слоя используют резиновую смесь, содержащую этиленпропилендиеновый каучук, хлорсульфированный полиэтилен, технический углерод, каолин, стеариновую кислоту, хлорпарафин, олигоэфиракрилат в следующем соотношении компонентов, мас. %:

Этиленпропилендиеновый каучук - 46,15

Хлорсульфированный полиэтилен - 5,13

Технический углерод - 30,77

Каолин - 10,26

Стеариновая кислота - 1,03

Хлорпарафин - 4,10

Олигоэфиракрилат - 2,56

в качестве основы из волокна используют полотно нетканое клееное из вискозного и лавсанового волокон и проклеенное связующим на основе акриловой эмульсии и сополимеров винилхлорида, причем перед каландрированием производят обкладку первого слоя вторым с последующим облучением пучком ускоренных электронов, а каландрирование производят при следующей температуре валков, ^oС: верхнего 9-10, среднего 80-100, нижнего 40-60, при скорости каландрирования не более 10 м/мин, облучение пучком ускоренных электронов производят при следующих параметрах: мощность облучения 1,0 МэВ, доза облучения 12,5-14,5 рад. , сила тока 55-60 мА, при скорости пропускания материала через камеру облучения 8-10 м/мин.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области стройматериалов для жилых, общественных и промышленных зданий и сооружений, эксплуатируемых в умеренном климатическом поясе.

Известен способ получения рулонного гидроизоляционного материала [SU 1776710], согласно которому наносят на основу покрывные слои битумной композиции с последующим нанесением слоя минеральной присыпки, охлаждением и намоткой в рулон, причем нанесение минеральной присыпки осуществляют в две стадии: сначала наносят присыпку пылевидной фракции со стороны нижнего покровного слоя при помощи валика, погруженного в ванночку с принудительно взвешенной водной суспензией посыпки, затем наносят предварительно нагретую до 12-15^oС посыпку крупнозернистой фракции со стороны верхнего покрывного слоя.

Недостатком данного способа является сложная, трудоемкая технология и низкие эксплуатационные свойства, в частности, большой удельный вес получаемого материала и низкие прочностные характеристики, что резко снижает его долговечность.

Наиболее близким к заявляемому является способ получения кровельного материала [SU 1836516], согласно которому нетканую волокнистую основу пропитывают связующим, состоящим из битума, таллового пека, формовочной глины, кальцинированной соды и воды, а сверху с помощью каландрирования наносят полимерное покрытие, содержащее лапрол, технический углерод, основание Манниха, уретановый форполимер.

Недостатком данного способа является сложность технологического процесса, большое число необходимых ингредиентов, а также низкие эксплуатационные свойства материала, например, как долговечность, прочность и весовые характеристики.

Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является устранение указанных недостатков, а именно улучшение эксплуатационных характеристик.

Поставленная задача решается тем, что в способе получения рулонного кровельного материала путем нанесения на основу из волокна покрывного слоя с помощью каландрирования в отличие от прототипа в качестве покрывного слоя используют резиновую смесь, содержащую этиленпропилендиеновый каучук, хлорсульфированный полиэтилен, технический углерод, каолин, стеариновую кислоту, хлорпарафин, олигоэфиракрилат в следующем соотношении компонентов, мас.%:

Этиленпропилендиеновый каучук - 46,15

Хлорсульфированный полиэтилен - 5,13

Технический углерод - 30,77

Каолин - 10,26

Стеариновая кислота - 1,03

Хлорпарафин - 4,10

Олигоэфиракрилат - 2,56

Поставленная задача также достигается тем, что в качестве основы используют полотно нетканое клееное из вискозного и лавсанового волокна и проклеенное связующим на основе акриловой эмульсии сополимеров винилхлорида.

Поставленная задача достигается также тем, что перед каландрированием производят обкладку первого слоя вторым с последующим облучением пучком ускоренных электронов, а каландрирование производят при температуре валков, ^oC:

Верхнего - 90-100

Среднего - 80-100

Нижнего - 40-60

при скорости каландрирования не более 10 м/мин.

Кроме того, для решения поставленной задачи облучение пучком ускоренных электронов производят при следующих параметрах:

Мощность облучения, МэВ - 1,0

Доза облучения, рад. - 12,5-14,5

Сила тока, мА - 55-60

при скорости пропускания материала через камеру облучения 8-10 м/мин.

Пример конкретной реализации заявляемого способа. Нетканое полотно склеивается внахлест в технологический рулон. При необходимости обрезают кромки полотна. Параллельно готовится резиновая смесь, содержащая этиленпропилендиеновый каучук, хлорсульфированный полиэтилен, технический углерод, каолин, стеариновую кислоту, хлорпарафин, олигоэфиракрилат в следующем соотношении компонентов, мас.%:

Этиленпропилендиеновый каучук - 46,15

Хлорсульфированный полиэтилен - 5,13

Технический углерод - 30,77

Каолин - 10,26

Стеариновая кислота - 1,03

Хлорпарафин - 4,10

Олигоэфиракрилат - 2,56

Готовая резиновая смесь небольшими рулонами подается на каланр, где производится ее разогрев. Далее производят обкладку основы, в качестве основы используют полотно нетканое клееное из вискозного и лавсанового волокна и проклеенное связующим на основе акриловой эмульсии и сополимеров винилхлорида. Перед каландрированием производят обкладку первого слоя вторым. Толщину обкладки регулируют величиной зазоров между валками и измеряют толщинометром. После обкладки прорезиненный материал пропускают через охладительный барабан и наматывают на ролик в рулон. Рулоны прорезиненного материала обертывают картоном или отходами прорезиненного материала и хранят в подвешенном состоянии. Далее производят вулканизацию резинового слоя, для этого прорезиненный материал через направляющие ролики заправляют в щель камеры облучения; тянульные ролики направляют на закаточное устройство. Материал перемещается в камере облучения по валкам, по пучкам ускоренных электронов со скоростью 8-10 м/мин, при этом происходит структурирование резиновой пленки.

Мощность облучения 1,0 МэВ, доза облучения 12,5-14,5 рад., сила тока 55-60 мА. Для управления ускорителем имеется система управления, которая работает под действием управляющей программы, загруженной в оперативную память ЭВМ. Конкретные параметры процесса вулканизации подобраны опытным путем для конкретного состава резинового слоя и конкретных потребительских свойств, которые необходимо получить. Оператор устанавливает режимы работы ускорителя (плотность пучка, ток пучка, энергию электронов). После вулканизации полученный материал подвергается контролю физико-механических показателей, а также по внешнему виду. После этого материал складируется.

Физико-механические показатели получаемого материала приведены ниже.

Условная прочность, МПа (кг/см²) не менее 4,0; относительное удлинение при разрыве не менее 250%; водопоглощение полимерного слоя в теч. 24 ч не более 1,5 мас.%; средний срок эксплуатации не менее 10 лет.

Получаемый материал нетоксичен, разрешен к применению органами здравоохранения. Температура эксплуатации +90^oС - -55^oС.