способ получения бутадиен-стирольного каучука

Формула изобретения

1. Способ получения бутадиен-стирольного каучука путем сополимеризации бутадиена и стирола в углеводородном растворителе в присутствии литийорганического инициатора, модифицирующей добавки и агента сочетания, отличающийся тем, что в качестве модифицирующей добавки используют соединение, выбранное из группы, включающей диметиловый, диэтиловый, дивиниловый эфир диэтиленгликоля, метил-, этил-, дитетрагидрофурфуриловый эфир и/или тетрагидрофурфурилат натрия, стирил-, нонилзамещенный фенолят натрия из расчета мольного отношения к н-бутиллитию в пределах 0,05-0,8, а в качестве сочетающего агента - дивинилбензол из расчета мольного отношения к н-бутиллитию 0,1-0,6, которые подают в шихту, и процесс сополимеризации проводят до конверсии не менее 95% при температуре 30-80^oС.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что по достижении конверсии не менее 95% в полимеризационную систему вводят соединение, выбранное из группы, включающей тетрахлорид олова, трибутилоловохлорид, дибутилоловодихлорид, N-метил--пирролидон, 4-нитрозодифениламин, N-бутилпропионанилин, 2-хлор-4,6-бис(диэтиламин)симтриазин, 4,4-бис(дибутиламино)бензофенон, 4-диэтиламинохлорбензофенон из расчета мольного отношения к н-бутиллитию в пределах 0,1-0,8 и при той же температуре выдерживают в течение 15-60 мин.

3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что в полимеризационную систему дополнительно вводят нефтяное масло, выбранное из группы, включающей нетоксол, пластар-20К, ПН-6К, стабилпласт-62 в виде 40-50^o мас. % раствора в углеводороде, из расчета содержания масла в каучуке в пределах 10-30 мас. %.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к получению синтетических каучуков, в частности бутадиен-стирольного каучука растворной полимеризации, применяемого в производствах шин, РТИ и других областях, и может быть использовано в нефтехимической промышленности.

Известен способ получения бутадиен-стирольного каучука сополимеризацией бутадиена со стиролом в нескольких реакторах в среде углеводородного растворителя в присутствии литийбутила, модифицирующей добавки -N,N,N,N-тетра (калийоксилпропил)этилендиамин при ее мольном отношении к литийбутилу 0,05-2,5, или смесь данной добавки с соединениями, выбранными из группы, включающей простые эфиры, диметиловый эфир диэтиленгликоля, тетрагидрофуран, тетрагидрофурфурилат калия, производные оксипропилированных спиртов, подаваемых в молярном соотношении компонентов смеси и литийбутила (0,05-2,5): (0,025-1,0): 1 соответственно, при соотношении бутадиен: стирол 82:18 по массе и температуре процесса 80-85^oС /1 - Патент 2073023, РФ, 6 С 08 F 236/10/.

Известен также способ получения полимеров бутадиена и сополимеров его со стиролом непрерывной (со)полимеризацией мономеров в среде углеводородного растворителя в присутствии литийорганического инициатора, замещенного бензола, в качестве которой используют толуол, ксилол, мезителен или кумол и модифицирующей добавки, в качестве которой используют стирилфенолят щелочного металла формулы (R", R"", R""") С₆ОМе, где Ме=K или Na один из R,R, R является -метилбензилом, а два другие выбраны из группы, включающей -метилбензил, водород, метил, трет-бутил, октил, нонил, кумил, при мольном отношении замещенный бензил: стирилфенолят щелочного металла, равном 400-20000, при дозировке стирилфенолята щелочного металла 0,5-4,0 ммоля на 1 кг мономеров, а в качестве растворителя используют алифатический и/или циклоалифатический углеводород /2 - Патент 2074197, РФ, 1997, С 08 F 4/46, 36/06, 236/10, 136/06/.

К недостаткам вышеуказанных способов следует отнести сложность регулирования молекулярно-массового распределения (ММР), большой разброс свойств каучука, возможность получения геля.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является известный способ получения бутадиен-стирольных каучуков сополимеризацией бутадиена со стиролом в нескольких реакторах в среде углеводородного растворителя в присутствии литийорганического катализатора и сокатализатора с разделением шихты на два потока и подачей в параллельно расположенные реакторы с последующим смешением полученных реакционных масс и введением в каскад последовательно соединенных реакторов, причем разницу температур полимеризации в первых по ходу реакторах по ходу процесса выдерживают в пределах от 10 до 35^oС, а сокатализатор вводят в углеводородном растворителе, содержащем 0,5-5 мас.% толуола и при необходимости предусматривается введение сочетающего агента (тетрахлорида кремния или олова) в завершающей стадии процесса при непрерывном перемешивании с раствором полимера с частотой вращения мешалки 250-1500 об/мин /3 - Патент 94019395, РФ, 6 С 08 F 236/10/.

Недостатками указанного способа являются низкое содержание винильных звеньев в бутадиеновой части, невозможность получения каучука с требуемыми свойствами (невысокой микроблочностью, вязкостью по Муни, физико-механическими показателями стандартных резиновых смесей) в толуоле, низкие значения эластичности по отскоку и плохими технологическими при переработке.

Технической задачей настоящего изобретения является способ получения бутадиен-стирольного каучука с преимущественным содержанием 1,2-звеньев, хорошей технологичностью при переработке (технологичность по Брабендеру), с повышенными показателями эластичности по отскоку стандартных резин в алкилароматическом и других растворителях.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе получения бутадиен-стирольного каучука в качестве модифицирующей добавки используют соединение, выбранное из группы, включающей диметиловый-, диэтиловый, - дивиниловый эфир диэтиленгликоля, метил-, этил-, дитетрагидрофурфуриловый эфир и/или тетрагидрофурфурилат натрия, стирил, нонилзамещенный фенолят натрия из расчета мольного отношения к н-бутиллитию в пределах 0,05-0,8, а в качестве сочетающего агента дивинилбензол из расчета мольного отношения к н-бутиллитию от 0,1 до 0,6, которые подают в шихту, и процесс полимеризации проводят до конверсии не менее 95% при 30-80^oС. При необходимости после достижения требуемой конверсии мономеров в полученную полимеризационную систему вводят соединение, выбранное из группы, включающей тетрахлорид олова, трибутилоловохлорид, дибутилоловодихлорид, N-метил--пирролидон, 4-нитрозодифениламин, N-бутилпропионанилин, 2-хлор-4,6- бис(диэтиламин)симтриазин, 4,4 - бис(дибутиламино)бензофенон, 4-диэтиламинохлорбензофенон, из расчета мольного отношения к н-бутиллитию от 0,1 до 0,8, выдерживают при той же температуре в течение 15-60 минут, и/или дополнительно вводят масло нефтяное, выбранное из группы, включающей нетоксол, пластар-20 К, ПН-6К, стабилпласт-62 в виде 40-50 мас.% раствора в углеводороде из расчета содержания масла в каучуке в пределах 10-30 мас.%.

Пределы мольного отношения модифицирующей добавки к н-бутиллитию определяются необходимостью получения заданного значения винильных групп в бутадиеновой составляющей полимерной цепи, регулировать степень статистического распределения (микроблочность) стирола основной части каучука.

Уменьшение мольного отношения дивинилбензола к н-бутиллитию менее 0,1 приводит к получению конечной продукции с повышенной пластичностью, хладотекучестью, что резко повышает затраты на его выделение - дегазацию, сушку и в дальнейшем затрудняет хранение и транспортировку. При увеличении данного отношения более 0,6 возрастает вероятность получения сшитого полимера - геля, что снижает физико-механические и другие показатели стандартных резин.

Температурные пределы процесса на каждой стадии определены по причинам снижения скорости сополимеризации (при менее 30^oС), что приводит к получению каучука с повышенной микроблочностью и пониженными прочностными характеристиками, возможностью протекания вторичных реакций (при более 80^oС), приводящих к ингибированию процесса полимеризации (т.е. невозможность проведения процесса химического сочетания с дополнительно вводимыми соединениями, уменьшению количества винильных звеньев, образованию геля).

При меньших значениях соединения чем 0,1, подаваемого на сочетание с "живыми" литийполимерными концевыми группами, влияния на свойства не оказывается, а при более 0,8 возможны остатки непрореагировавших соединений, что отрицательно сказывается на скорости процесса из-за попадания в возвратный растворитель, или требует дополнительных значительных затрат на локальную очистку сточных вод данного производства.

Количество дополнительно вводимого масла определяется требованиями к конечным свойствам каучука - в случае подачи менее 10 мас.% и более 30 мас.% не происходит улучшения технологичности при переработке, а необходимость введения масла в виде 40-50 мас.% раствора в том же желательно растворителе установлена практической целесообразностью - трудностями при транспортировке при высоких значениях и дополнительными энергозатратами на выделение полимера.

После проведения процесса сополимеризации осуществляют дезактивацию катализатора и стабилизацию каучука путем введения в полимеризат раствора антиоксиданта - агидол-2 или другого типа в количестве 0,2-0,6 мас.%. Далее выделение каучука проводят известными способами - водной дегазацией и сушкой на вальцах.

Полученный каучук является строго статистическим каучуком и характеризуется микроструктурой (количеством винильных звеньев в бутадиеновой части), пластэластическими свойствами (вязкостью по Муни, пластичностью, технологичностью по Брабендеру - Ткр), содержанием микроблочного стирола в основной части цепи (это характеризует статистический полимер), содержанием связанного стирола и эластичностью по отскоку при 20 и 100^oС. Использование условий по изобретению способствует выравниванию констант полимеризации стирола и бутадиена.

Абсолютные значения условий каждой стадии процесса рассчитывают исходя из данных, представленных в таблице, где также показаны свойства каучука.

Изобретение иллюстрируется следующими нижеприведенными примерами.

Пример 1 (по прототипу).

В каскад металлических реакторов объемом 13 л каждый подают шихту в количестве 20 л/час, которая представляет собой растворитель циклогексан:гексан в соотношении 75:25 по массе, содержащий 17 мас.% мономеров, при этом массовое соотношение стирол:бутадиен=18:82. В шихту предварительно вводят н-бутиллитий (BuLi) из расчета мольной дозировки 11,0 моль на одну тонну мономеров и сокатализатор ВС-11 из расчета мольного отношения калий:литий=0,08 (по данным табл. 1 прототипа) и далее делят на два потока, массовое отношение 1: 1, и вводят в первые два реактора.

Температуру в первых реакторах выдерживают в одном 45^oС, в другом 65^oС, в последующих реакторах увеличивая до 85^oС. Перед последним реактором вводят 0,005% тетрахлорида кремния от массы мономеров и далее вводят раствор антиоксиданта ВТС-150.

Получают каучук с вязкостью по Муни - 49,5 у.е., пластичностью по Карреру - 0,39 е., технологичностью по Брабендеру (Т кр.) - 5,3 е., содержанием: 1,2-звеньев - 8,3%, микроблочного стирола - 0,40%, связанного стирола - 18,5%, эластичностью по отскоку при 20^oС - 19%, при 100 - 39%.

Пример 2. В металлический реактор емкостью 3 литра, снабженный устройствами для замера температуры и давления, загрузки и выгрузки, мешалкой и рубашкой для поддержания температуры, вводят шихту, состоящую из 900 г толуола, предварительно осушенного и обескислороженного, 82 г бутадиена и 18 г стирола, метилтетрагидрофурфуриловый эфир из расчета мольного отношения к н-бутиллитию=0,8 в виде раствора в толуоле (концентрацией 0,4 моль/л), толуольные растворы н-бутиллития (концентрацией 0,3 моль/л) из расчета 10 моль на одну тонну мономеров, дивинилбензола (ДВБ) (концентрацией 12 г/л) из расчета мольного соотношения ДВБ /BuLi=0,6 и при температуре 40^oС проводят процесс полимеризации до конверсии 99%.

Получают каучук с вязкостью по Муни - 50 у.е., пластичностью по Карреру - 0,44 е. , Т кр. - 1,6 е., содержанием: 1,2-звеньев - 54%, микроблочного стирола - 0,25 мас.%, связанного стирола - 17,8 мас.%, эластичностью по отскоку при 20^oС - 27%, при 100^oС - 40%.

Пример 3. Осуществляют, как описано в примере 2.

Отличается тем, что в реактор загружают шихту, состоящую из 600 г нефраса (марки 65/75) и 200 г циклогексана, 158 г бутадиена и 42 г стирола, далее подают раствор дивинилового эфира диэтиленгликоля в нефрасе (концентрацией 0,35 моль/л) из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,5, растворы н-бутиллитий в количестве 15 моль на одну тонну мономеров и ДВБ в нефрасе из расчета мольного отношения ДВБ/BuLi=0,4, проводят процесс полимеризации при температуре 80^oС до конверсии 99,7%.

Далее подают раствор в циклогексане тетрахлорид олова (концентрацией 15 г/л) из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,1 и при той же температуре и постоянном перемешивании выдерживают в течение 15 минут.

Получают каучук с вязкостью по Муни - 53 у.е., пластичностью по Карреру - 0,41 е., технологичностью по Брабендеру - 1,4 е., содержанием: 1,2-звеньев - 50%, микроблочного стирола - 0,30 мас.%, связанного стирола - 20,9 мас.%, эластичностью по отскоку при 20^oС - 42%, при 100^oС - 55%.

Пример 4. Осуществляют, как описано в примере 2.

Отличается тем, что в реактор загружают шихту, состоящую из 830 г смеси гексана с циклогексаном (массовое соотношение 85:15), 127,5 г бутадиена и 42,5 г стирола, раствор диэтилового эфира диэтиленгликоля в нефрасе (концентрацией 15 г/л) из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,1, раствор н-бутиллития в гексане (концентрацией 0,26 моль/л) из расчета мольной дозировки 17 моль на одну тонну мономеров, раствор ДВБ в гексане из расчета мольного отношения ДВБ/ BuLi=0,1 и проводят процесс полимеризации при температуре 60^oС до конверсии 98,1%.

После чего в полученный полимеризат вводят раствор трибутилоловохлорида в циклогексане из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,8 и выдерживают в течение 60 минут при той же температуре. Далее в реакционную систему подают масло нетоксол в виде 40 мас.% раствора в гексане из расчета содержания масла в каучуке 10 мас.%.

Получают каучук с вязкостью по Муни - 51 у.е., пластичностью по Карреру - 0,50 е., Т кр. - 1,1, содержанием: 1,2-звеньев - 51%, микроблочного стирола - 0,18 мас.%, связанного стирола - 24,9 мас.%, эластичностью по отскоку при 20^oС - 29%, при 100^oС- 46%.

Пример 5. Осуществляют, как описано в примере 2.

Отличаются тем, что в реактор загружают шихту, состоящую из 850 г нефраса (марки С2 80/120), 118,5 г бутадиена и 31,5 г стирола, раствора тетрагидрофурфурилата натрия в толуоле (концентрацией 0,50 моль/л) из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,05, раствор н-бутиллития в нефрасе (концентрацией 0,35 моль/л) из расчета дозировки 20 моль на одну тонну мономеров, раствор ДВБ в нефрасе из расчета мольного отношения ДВБ/BuLi=0,3 и проводят процесс полимеризации при 50^oС до конверсии 98,7%.

После чего в полученный полимеризат вводят раствор дибутилоловодихлорида в нефрасе из расчета мольного отношения к BuLi=0,5, выдерживают в течение 35 минут при той же температуре и подают 50 мас.% раствор масла пластар - 20К в нефрасе из расчета содержания масла в каучуке 25 мас.%.

Получают каучук с вязкостью по Муни - 49 у.е., пластичностью по Карреру - 0,37 е. , Т кр. - 2,2 е., содержанием: 1,2-звеньев - 42%, микроблочного стирола - 0,21 мас.%, связанного стирола - 21,2 мас.%, эластичностью по отскоку при 20^oС - 33%, при 100^oС - 45%.

Пример 6. Осуществляют, как описано в примере 2.

Отличается тем, что в реактор загружают шихту, состоящую из 850 г смеси циклогексана:гексан (массовое отношение 75:25), 96 г бутадиена и 54 г стирола, раствор дитетрагидрофурфурилового эфира в гексане (концентрацией 0,45 моль/л) из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,6, раствор н-BuLi в гексане (концентрацией 0,35 моль/л) из расчета дозировки 16 моль на одну тонну бутадиена, раствор ДВБ в гексане из расчета мольного отношения ДВБ/ BuLi=0,2 и проводят процесс полимеризации при температуре 70^oС до конверсии 99,3%.

После чего в полученный полимеризат вводят раствор N-метил--пирролидона в циклогексане из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,4, выдерживают в течение 45 минут при той же температуре и подают 45 мас.% раствор масла ПН-6 в гексане из расчета содержания масла в каучуке 30 мас.%.

Получают каучук с вязкостью по Муни - 49 у.е., пластичность по Карреру - 0,39 е., Т кр. - 2,7 е., содержанием: 1,2-звеньев - 52%, микроблочного стирола - 0,24 мас.%, связанного стирола - 36,3 мас.%, эластичностью по отскоку при 20^oС - 39%, при 100^oС - 47%.

Пример 7. Осуществляют, как описано в примере 2.

Отличается тем, что в реактор загружают 800 г толуола, 158 г бутадиена и 42 г стирола, раствор н-BuLi в толуоле (концентрацией 0,5 моль/л) из расчета дозировки 12 моль на тонну мономеров, раствор диметилового эфира диэтиленгликоля в толуоле из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,7, толуольный раствор ДВБ из расчета мольного отношения ДВБ/BuLi=0,5 и проводят процесс полимеризации при температуре 65^oС до конверсии 99,8%.

После чего в полученный полимеризат вводят 47 мас.% раствор масла стабилбласт-62 в толуоле из расчета содержания масла в каучуке 27 мас.%.

Получают каучук с вязкостью по Муни - 48 у.е., пластичностью по Карреру - 0,32 е. , Т кр. - 2,7 е., содержанием: 1,2-звеньев - 72%, микроблочного стирола - 0,31 мас.%, связанного стирола - 20,8 мас.%, эластичностью по отскоку при 20^oС - 29%, при 100^oС - 41%.

Пример 8. Осуществляют, как описано в примере 2.

Отличается тем, что в реактор загружают 850 г толуола, 118,5 г бутадиена и 31,5 г стирола, раствор н-BuLi в толуоле (концентрацией 0,35 моль/л) из расчета дозировки 16 моль на тонну мономеров, раствор ДВБ в толуоле из расчета мольного отношения ДВБ/BuLi=0,25, толуольный раствор этилтетрагидрофурфурилового эфира из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,7 и проводят процесс полимеризации при температуре 55^oС до конверсии 95,1%.

После чего в полученный полимеризат вводят раствор 4-нитрозодифениламина в толуоле из расчета мольного отношения к BuLi=0,7 и выдерживают в течение 30 минут при той же температуре.

Получают каучук с вязкостью по Муни - 52 у.е., пластичностью по Карреру - 0,5 е., Т кр. - 0,6, с содержанием: 1,2-звеньев - 36%, микроблочного стирола - 0,47 мас.%, связанного стирола - 20,8 мас.%, эластичностью по отскоку при 20^oС - 36%, при 100^oС - 47%.

Пример 9. Осуществляют, как описано в примере 2.

Отличается тем, что в реактор загружают шихту, состоящую из 850 г толуола, 118,5 г бутадиена и 31,5 г стирола, далее подают раствор дивинилового эфира диэтиленгликоля в нефрасе (концентрацией 0,35 моль/л) из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,3, толуольный раствор тетрагидрофурфурилата натрия из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,15, растворы н-бутиллитий в количестве 16 моль на одну тонну мономеров и ДВБ в толуоле из расчета мольного отношения ДВБ/BuLi=0,4, проводят процесс полимеризации при температуре 55^oС до конверсии 98,8%.

Далее подают раствор в толуоле N-бутилпропионанилин (концентрацией 10 г/л) из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,7 и при той же температуре и постоянном перемешивании выдерживают в течение 25 минут.

Получают каучук с вязкостью по Муни - 54 у.е., пластичностью по Карреру - 0,36 е. , Т кр.- 0,9 е., содержанием: 1,2-звеньев - 61%, микроблочного стирола - 0,34 мас. %, связанного стирола - 20,6 мас.%, эластичностью по отскоку при 20^oС - 32%, при 100^oС - 51%.

Пример 10. Осуществляют, как описано в примере 2.

Отличается тем, что в реактор загружают шихту, состоящую из 850 г толуола, 118,5 г бутадиена и 31,5 г стирола, раствор стирилзамещенного фенолята натрия в толуоле (концентрацией 0,4 моль/л) из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,1, раствор н-бутиллития в толуоле (концентрацией 0,26 моль/л) из расчета мольной дозировки 16 моль на одну тонну мономеров, раствор ДВБ в толуоле из расчета мольного отношения ДВБ/BuLi=0,4 и проводят процесс полимеризации при температуре 30^oС до конверсии 97,4%.

После чего в полученный полимеризат вводят раствор 2-хлор-4,6 - бис(диэтиламин)симтриазина из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,7 и выдерживают в течение 45 минут при той же температуре.

Получают каучук с вязкостью по Муни - 52 у.е., пластичностью по Карреру - 0,38 е., Т кр. - 1,0, содержанием: 1,2-звеньев - 41%, микроблочного стирола - 0,2718 мас.%, связанного стирола - 20,9 мас.%: эластичностью по отскоку при 20^oС - 38%, при 100^oС - 49%.

Пример 11. Осуществляют, как описано в примере 2.

Отличаются тем, что в реактор загружают шихту, состоящую из 850 г толуола, 118,5 г бутадиена и 31,5 г стирола, раствор стирилзамещенного натрия в толуоле (концентрацией 0,50 моль/л) из расчета мольного отношения к н-BuLi= 0,25, раствор диметилового эфира диэтиленгликоля из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,25, раствор н-бутиллития в толуоле (концентрацией 0,35 моль/л) из расчета дозировки 16 моль на одну тонну мономеров, раствор ДВБ в толуоле из расчета мольного отношения ДВБ/BuLi=0,35 и проводят процесс полимеризации при 30^oС до конверсии 99,3%.

После чего в полученный полимеризат вводят раствор 4,4-бис-(дибутиламино)бензофенон из расчета мольного отношения к BuLi=0,6, выдерживают в течение 45 минут при той же температуре.

Получают каучук с вязкостью по Муни - 46 у.е., пластичностью по Карреру - 0,42 е., Т кр. - 1,3 - е., содержанием: 1,2-звеньев - 51%, микроблочного стирола - 0,25 мас.%, связанного стирола - 21,2 мас.%, эластичностью по отскоку при 20^oС - 30%, при 100^oС - 43%.

Пример 12. Осуществляют, как описано в примере 2.

Отличается тем, что в реактор загружают шихту, состоящую из 850 г толуола, 118,5 г бутадиена и 31,5 г стирола, толуольный раствор нонилзамещенного фенолята натрия (концентрацией 0,45 моль/л) из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,16, раствор н-BuLi в толуоле (концентрацией 0,35 моль/л) из расчета дозировки 16 моль на одну тонну бутадиена, раствор ДБВ в толуоле из расчета мольного отношения ДВБ/BuLi=0,45 и проводят процесс полимеризации при температуре 30^oС до конверсии 98,0%.

После чего в полученный полимеризат вводят раствор 4-диэтиламинохлорбензофенона из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,4, выдерживают в течение 45 минут при той же температуре.

Получают каучук с вязкостью по Муни - 53 у.е., пластичность по Карреру - 0,39 е. , Т кр. - 1,2 е., содержанием: 1,2-звеньев - 45%, микроблочного стирола - 0,30 мас. %, связанного стирола - 21,1 мас.%, эластичностью по отскоку при 20^oС - 39%, при 100^oС - 51%.

Пример 13. Осуществляют как описано в примере 2.

Отличается тем, что в реактор загружают 850 г толуола, 118,5 г бутадиена и 31,5 г стирола, раствор n-BuLi в толуоле (концентрацией 0,5 моль/л) из расчета дозировки 12 моль на тонну мономеров, раствор дитетрагидрофурфурилового эфира в толуоле из расчета мольного отношения к н-BuLi=0,25, раствор нонилзамещенного фенолята натрия в толуоле из расчета мольного отношения к н-BuLi= 0,15, толуольный раствор ДВБ из расчета мольного отношения ДВБ/BuLi= 0,35 и проводят процесс полимеризации при температуре 65^oС до конверсии 99,1%.

После чего в полученный полимеризат вводят раствор 45 мас.% раствор масла ПН-6К в толуоле из расчета содержания масла в каучуке 25 мас.%.

Получают каучук с вязкостью по Муни - 45 у.е., пластичностью по Карреру - 0,44 е. , Т кр. - 1,8 е., содержанием: 1,2-звеньев - 49%, микроблочного стирола - 0,32 мас.%, связанного стирола - 20,8 мас.%, эластичностью по отскоку при 20^oС - 40%, при 100^oС - 53%.