керамическое покрытие, подошва утюга и способ получения керамического покрытия на изделиях из алюминия или его сплавов

Формула изобретения

1. Керамическое покрытие для нанесения на изделия из алюминия или его сплавов, состоящее, по крайней мере, из двух слоев - функционального верхнего и внутреннего, прочно сцепленного с основой, отличающееся тем, что внутренний слой имеет толщину 5-10 мкм, а функциональный верхний слой имеет толщину 10-40 мкм, микротвердость 680-2250 кг/мм², шероховатость не более 0,32-1,25 мкм, пористость 10-70%, поры с диаметром 0,01-10 мкм.

2. Подошва утюга, содержащая основу, выполненную из алюминия или его сплавов, и керамическое покрытие, полученное микродуговым оксидированием, отличающаяся тем, что она содержит покрытие по п. 1.

3. Подошва утюга по п. 2, отличающаяся тем, что керамическое покрытие содержит оксиды переходных металлов.

4. Подошва утюга по п. 2 или 3, отличающаяся тем, что керамическое покрытие выполнено, по крайней мере, на ее рабочей поверхности.

5. Подошва утюга по любому из пп. 2-4, отличающаяся тем, что на керамическое покрытие дополнительно нанесена полимерная пленка, например, из фторопласта.

6. Способ нанесения керамического покрытия на изделия из алюминия или его сплавов, включающий микродуговое оксидирование, отличающийся тем, что наносят покрытие по п. 1, при этом микродуговое оксидирование осуществляют в импульсном анодном режиме при плотности тока 100-300 А/дм² или анодно-катодном режиме при плотности анодного тока 100-300 А/дм², катодного тока 50-120 А/дм² с длительностью импульсов тока 50-1000 мкс в водном растворе электролита, содержащем фосфаты и фториды щелочных металлов, а также борсодержащие соединения.

7. Способ по п. 6, отличающийся тем, что электролит дополнительно содержит соединения переходных металлов для получения цветных покрытий.

8. Способ по п. 6 или 7, отличающийся тем, что для расширения цветовой гаммы керамического покрытия его дополнительно окрашивают в органических красителях.

9. Способ по п. 7, отличающийся тем, что для расширения цветовой гаммы керамического покрытия осуществляют многократное микродуговое оксидирование.

10. Способ по любому из пп. 6-9, отличающийся тем, что на керамическое покрытие дополнительно нанесена полимерная пленка, например, из фторопласта.

Описание изобретения к патенту

Настоящее изобретение относится к области электрохимической обработки изделий из алюминия или его сплавов, а именно к микродуговому оксидированию. Изобретение может найти применение для получения декоративных, теплостойких, износостойких и коррозионно-стойких покрытий в различных отраслях промышленности.

Известен способ получения композиционных покрытий на алюминии и его сплавах [RU 2068037 C1, 1996], в котором на керамическое покрытие, полученное методом микродугового оксидирования в гальваностатическом режиме, при плотности постоянного тока 0.1-1.0 А/дм² и напряжении 190-220 В, для придания ему функциональных свойств (антипригарные покрытия) дополнительно наносят слой тефлона (политетрафторэтилен) механическим натиранием с последующим отжигом.

Использование тефлона в керамическом покрытии приводит к удорожанию покрытий и сужает декоративные характеристики покрытия. Недостатком данного способа является то, что антипригарность и снижение шероховатости поверхности полученного керамического покрытия достигается дополнительной обработкой.

Известна также подошвенная плита (утюга), выполненная из дюралюминия с покрытием из огнеупорной керамики [RU 92015115 А1, 1996].

Данное покрытие будет снижать теплопроводность плиты, что приведет к увеличению энергозатрат в процессе ее эксплуатации.

В качестве прототипа керамического покрытия, подошвы утюга с таким керамическим покрытием и способа его получения принято известное техническое решение [SU 1715890 A1, 1992], в котором получают теплостойкое покрытие методом микродугового оксидирования на подошве утюга. Покрытие состоит из двух слоев: плотного беспористого барьерного слоя толщиной 10 мкм, имеющего хорошую адгезию к подложке и стойкого к тепловым ударам, и второго слоя толщиной 200 мкм, устойчивого к эрозионному воздействию.

Микродуговое оксидирование с целью получения такого покрытия проводят при плотности тока 10-30 А/дм² сначала в электролите с массовым соотношением гидроокиси калия и жидкого стекла 1:(2-3), а затем в электролите с массовым соотношением этих же компонентов 1: (7,5-44).

К недостаткам покрытия можно отнести значительную толщину покрытия, верхний слой которого рыхлый и требует дополнительной механической обработки (шлифование поверхности).

Недостатком способа, выбранного за прототип, является то, что покрытие получают в два этапа, так как добиться получения качественного покрытия (выдерживающего тепловые нагрузки) без последующей обработки при использовании заявленных режимов и электролитов невозможно. Также известно, что электролиты, содержащие жидкое стекло, недостаточно устойчивы в процессе эксплуатации, что затрудняет получение покрытий, одного и того же состава.

В основу изобретения положена задача формирования керамических (теплостойких) покрытий для нанесения на изделия разной формы, выполненных из различных сплавов алюминия, с низкой шероховатостью и улучшенной способностью к окрашиванию с целью придания им декоративных свойств, одно из применений которого это покрытие для подошвы утюга.

Дополнительно такие покрытия обладают коррозионно-, и износостойкостью.

Технический результат - теплостойкость, за счет формирования тонкого двухслойного покрытия суммарной толщиной до 50 мкм с определенным соотношением толщин внешнего и внутреннего слоя.

Предлагаемый способ микродугового оксидирования позволяет получать керамические покрытия с вышеуказанной структурой и свойствами за один этап.

Поставленная задача решается тем, что как и известное, керамическое покрытие для нанесения на изделия из алюминия или его сплавов характеризуется тем, что оно состоит, по крайней мере, из двух слоев: функционального верхнего слоя и внутреннего прочно сцепленного с основой.

Но от известного покрытие отличается тем, что внутренний слой имеет толщину 5-10 мкм, а функциональный верхний слой имеет толщину 10-40 мкм, микротвердость 680-2250 кг/мм², шероховатость 0,32-1,25 мкм, пористость 10-70% и поры диаметром 0,01-10 мкм.

Подошва утюга, содержащая основу из алюминия или его сплавов и керамическое покрытие, полученное микродуговым оксидированием.

От известной подошва утюга отличается тем, что она содержит покрытие, состоящее из двух слоев: функционального верхнего слоя толщиной 10-40 мкм, с микротвердостью 680-2250 кг/мм², шероховатостью 0,32-1,25 мкм, пористостью 10-70% и размером пор 0,01-10 мкм и внутреннего слоя прочно сцепленного с основой толщиной 5-10 мкм.

Кроме того, подошва утюга имеет керамическое покрытие, которое дополнительно содержит оксиды переходных металлов.

Кроме того, подошва утюга имеет керамическое покрытие, которое выполнено, по крайней мере, на ее рабочей поверхности.

Кроме того, подошва утюга имеет керамическое покрытие, на которое дополнительно нанесена полимерная пленка, например, из фторопласта.

Поставленная задача решается также тем, что, как и в известном способе нанесения керамического покрытия на изделия, выполненные из алюминия и его сплавов, его наносят микродуговым оксидированием.

Новым является то, что наносят покрытие, состоящее из двух слоев: функционального верхнего слоя толщиной 10-40 мкм, с микротвердостью 680-2250 кг/мм², шероховатостью 0,32-1,25 мкм, пористостью 10-70% и размером пор 0,01-10 мкм и внутреннего слоя прочно сцепленного с основой толщиной 5-10 мкм, при этом микродуговое оксидирование осуществляют в импульсном анодном режиме при плотности анодного тока 100-300 А/дм² или анодно-катодном режиме при плотности анодного тока 100-300 А/дм², плотности катодного тока 50-120 А/дм² с длительностью импульсов тока 50-1000 мкс в водном растворе электролита, содержащем фосфаты и фториды щелочных металлов, а также борсодержащие соединения.

Кроме того, для получения цветных покрытий в электролит добавляют соединения переходных металлов в концентрации от 1 до 25 г/л.

Кроме того, для расширения цветовой гаммы керамического покрытия его дополнительно окрашивают в органических красителях.

Кроме того, для расширения цветовой гаммы керамического покрытия осуществляют многократное микродуговое оксидирование в водных растворах электролитов, содержащих соединения переходных металлов.

Кроме того, на керамическое покрытие, наносят полимерную пленку, например, фторопласта.

Основной задачей изобретения являлось формирование теплостойких покрытий с низкой шероховатостью, обладающих как функциональными свойствами, так и декоративными, одно из применений которых это покрытия для подошвы утюга. Покрытие должно выдерживать тепловые и механические нагрузки и не отслаиваться. Как правило, это покрытия, состоящие из двух слоев, т.е имеющие внутренний соединительный (адгезионный) слой между металлом и функциональным покрытием. Предлагаемое покрытие с определенным соотношением толщины внутреннего слоя с толщиной внешнего слоя и способ позволяющий сформировать покрытие с требуемыми физико-химическими свойствами позволяют решить поставленную задачу.

Экспериментально было определено, что формирование градиентной структуры, обеспечивающей наилучшее сцепление покрытия с основой и с требуемыми свойствами возможно при применении микродугового оксидирования в импульсном режиме анодном или анодно-катодном с малыми длительностями импульса и значительными плотностями тока.

Базовый электролит, содержащий фосфаты и фториды щелочных металлов, а также борсодержащие соединения способствует формированию тонких градиентных покрытий, одновременно позволяя получать декоративное покрытие белого цвета.

Варьируя составом электролита (различными соединениями переходных металлов и их концентрациями) и режимами либо анодным, либо анодно-катодным и временем процесса получаем декоративные покрытия с различной цветовой гаммой.

В предлагаемом изобретении длительности импульсов анодного и катодного токов 50-1000 мкс обеспечивают равномерное распределение по поверхности обрабатываемого образца тока высокой плотности (до 300 А/дм²). Малые значения длительности импульсов токов значительной величины обеспечивают формирование оксидного мелкопористого (диаметр пор 0,01-10 мкм, количество пор 6,4-10¹¹ шт/м²) покрытия, с высокой микротвердостью (680-2250 кг/мм²) и низкой шероховатостью (0,32-1,25 мкм).

При значениях плотностей тока 100 А/дм² и менее снижается интенсивность окрашивания, микротвердость покрытия снижается до 500 кг/мм², количество пор снижается в 3 раза.

Увеличение плотности тока больше 300 А/дм² приводит к увеличению шероховатости до 2,5 мкм и увеличению диаметра пор до 20 мкм. Кроме того, возможно разрушение покрытия по краям обрабатываемого материала.

При увеличении длительности импульсов и амплитуды токов (выход за предлагаемые значения) возрастает интенсивность воздействия тока на поверхность обрабатываемого материала, что приводит к увеличению размера пор, а следовательно, к нежелаемым свойствам поверхности покрытия: образуются трещины, дендриты, покрытие разрушается. В то же время снижение длительности импульсов меньше 200 мкс приводит к тому, что резко снижается скорость нанесения покрытия. При значениях длительности 50 мкс невозможно возникновение микроплазменных разрядов на поверхности детали. Высокие плотности за короткий период позволяют создать тонкий слой с требуемой твердостью (не требуется последующей механической обработки).

Одной из задач изобретения является получение подошвы утюга с керамическим покрытием. Подошвы с керамическим покрытием обладают высокими антипригарньми свойствами. Подошва утюга с керамическим покрытием, полученным по предлагаемому способу обладает теплостойкостью, обеспечиваемой формированием двухслойной структуры покрытия с определенным соотношением толщины и структуры внутреннего слоя, прилегающего к материалу основы и внешнего, являющегося функциональным слоя (т. е. формируемое керамическое покрытие прочно сцеплено с основой).

Такая структура керамического покрытия формируется воздействием на поверхность подошвы утюга или накладки на подошву утюга, выполненной из сплавов алюминия, например АК5, АК7, Д16, микродуговых разрядов в водном растворе электролита (предлагаемый способ). Длительное воздействие микроплазменных разрядов на поверхность алюминия приводит к тому, что на границе покрытие - металл образуется внутренний, переходный (градиентный) по своему составу, слой. Изменение состава покрытия от алюминия к оксиду алюминия приводит к тому, что коэффициент температурного расширения на границе покрытие - металл меняется плавно от значений для сплавов алюминия (=16,610^-6 К^-1) до значений для оксидов алюминия (=6,810^-6 К^-1). Т.о. переходный слой позволяет покрытию выдерживать высокие температуры - до 250^oС. Воздействие высоких температур и давления в области микроплазменного разряда на переходный слой в течение всего процесса формирования покрытия приводит к образованию в переходном слое высокотемпературного -Аl₂О₃. Его содержание в покрытии составляет до 35%. Внешний слой покрытия содержит -Аl₂О₃, а также включения из электролита.

Способ осуществляется следующим образом.

Обрабатываемый материал (например, подошву утюга, накладку на подошву утюга или др. детали, выполненные из алюминиевых сплавов) в качестве одного из электродов погружают в ванну с водным раствором электролита. Ванна, выполненная из нержавеющей стали, служит вторым электродом. Основу электролита составляют бораты, фосфаты и фториды щелочных металлов, что обеспечивает рН 2-8 раствора, необходимую для получения покрытий с необходимыми свойствами. Для получения декоративных покрытий в предлагаемом изобретении были использованы следующие добавки: соединения переходных металлов - калий марганцовистокислый, кобальт азотнокислый и гексацианоферроат калия, а также соединение натрий фосфорноватистокислый, обеспечивающие получение покрытий различной цветовой гаммы. На электроды подают импульсное напряжение (анодное или анодно-катодное). Для нанесения покрытия использовали импульсный источник питания с частотой положительных и отрицательных импульсов прямоугольной формы 50 Гц и выходным напряжением до 600 В.

При измерении шероховатости поверхности образцов использовали ГОСТ 2789-73; ГОСТ2.309-73; ГОСТ 25142-82 (СТ СЭВ 1156-78); "Методические указания по внедрению ГОСТ 2789-73"; "Методику выполнения измерений параметров шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73 при помощи приборов профильного метода МИ41-75"; "Техническое описание и инструкцию по эксплуатации 253.0.00.0.00. ТО с ГОСТ 8.207-76,8.504-84.

Характеристики пористости покрытий, нанесенных микродуговым оксидированием, определялись методом гидростатического взвешивания (открытая пористость). Сущность метода гидростатического взвешивания заключается в измерении массы покрытия на воздухе и в жидкости с известной плотностью.

Шероховатость покрытий измеряли профилометром портативньм 296 модели. Оценка микротвердости покрытий производилась с помощью прибора ПМТ-3.

Количество пор определялось по микрофотографиям поверхности керамического покрытия.

Анализ состава покрытий показал, что в покрытии могут присутствовать соединения Р-, В-, а также соединения переходных металлов Mn 14%, Fe 5%, Со 4%. Такие слои очень прочно связаны с основой (подошвой утюга), износостойки (микротвердость 680-2250 кг/мм²), обладают низкой шероховатостью (Ra 0,32-1,25 мкм). Предпочтительным является окрашивание в режиме нанесения покрытия в такие цвета как коричневый, белый, голубой. Это определяется легкостью и дешевизной химикатов, используемых для окрашивания. Для расширения цветовой гаммы покрытия дополнительно окрашивались в органических красителях, таких как эриохром сине-черный или фуксин основной.

Изобретение описано в примерах.

Пример 1. Подошву утюга, выполненную из сплава алюминия АК5 (Si 0,8-1, Сu 0,37, Mn 0,50, Mg 0,18), с площадью поверхности 1 дм² помещали в ванну, являющуюся одним из электродов и заполненную водным раствором электролита, содержащим Na₂HPO₄ 35 г/л, Н₃ВО₃ 20 г/л, NaF 10 г/л, Na₂B₄O₇ 30 г/л, КМnO₄ 10 г/л. Обработка велась при длительности анодного и катодного импульсов и паузы между ними 200 мкс, плотность анодного тока составляла i_A=300 А/дм², плотность катодного тока i_K= 120 А/дм², время обработки составило 1200 с, температура электролита находилась в пределах 20-40^oС. Для поддержания стабильной температуры электролит перемешивали, процесс вели в ванне с рубашкой охлаждения. Сформированное покрытие состояло из двух слоев внутреннего толщиной 5 мкм и внешнего толщиной 30 мкм. Пористость покрытия составила 58%, размеры пор менялись в пределах 0,01-5 мкм, шероховатость составила 1,25 мкм, микротвердость 1900 кг/мм². Цвет покрытия - коричневый.

Пример 2. Подошву утюга, выполненную из сплава алюминия АК5 (Si 0,7-1,2, Сu 1,8-2,6, Mn 0,40-0,80, Mg 0,40-0,80), обрабатывали в электролите, содержащем Na₂HPO₄ 35 г/л, Н₃ВО₃ 20 г/л, NaF 10 г/л, Na₂B₄O₇ 30 г/л, КМnO₄ 2 г/л. Обработку вели в том же режиме, что и в примере 1. Концентрация КМnO₄-2 г/л. Покрытие состояло из внутреннего слоя толщиной 5 мкм и внешнего слоя толщиной 20 мкм. Пористость покрытия составила 50%, размеры пор менялись в пределах 0,01-8 мкм, шероховатость составляла 0,63 мкм, микротвердость 1100 кг/мм². Цвет покрытия - светло-бежевый.

Пример 3. Изделие, например подошва утюга, выполненное из сплава алюминия АК7 (Si 0,7-1,2, Сu 3,9-4,8, Mn 0,40-0,8 Mg 0,4-0,8), обрабатывали в электролите, содержащем Na₂HPO₄ 35 г/л, Н₃ВО₃ 20 г/л, NaF 10 г/л, Na₂B₄O₇ 30 г/л, К₄[Fе(СN)₆] 3Н₂O 2 г/л. Обработку вели в анодном режиме при этом плотность анодного тока составляла i_A= 300 А/дм², длительность импульса составляла 200 мкс. Покрытие состояло из внутреннего слоя толщиной 5 мкм и внешнего слоя толщиной 22 мкм. Пористость покрытия составила 55%, размеры пор менялись в пределах 0,01-8 мкм, шероховатость составляла 0,63 мкм, микротвердость 1200 кг/мм². Цвет покрытия - голубовато-зеленый.

Пример 4. Изделие, например накладку на подошву утюга, выполненную из сплава алюминия Д16 (Сu 3,8-4,8, Mn 0,3-0,9, Mg 1,2-1,6), обрабатывали в электролите, содержащем Na₂HPO₄ 35 г/л, Н₃ВО₃ 20 г/л, NaF 10 г/л, Na₂B₄O₇ 30 г/л, К₄[Fе(СN)₆]3Н₂O 2 г/л. Обработку вели в анодно-катодном режиме, длительность анодного и катодного импульсов составляла 200 мкс, пауза между ними 200 мкс, плотности тока составляли i_A=300 А/дм², i_K=120 А/дм². Покрытие состояло из внутреннего слоя толщиной 8 мкм и внешнего слоя толщиной 22 мкм. Пористость покрытия составила 70%, размеры пор менялись в пределах 0,01-10 мкм, шероховатость составляла 0,80 мкм, микротвердость 1000 кг/мм². Цвет покрытия - болотно-зеленый.

Пример 5. Изделие, например накладку на подошву утюга, выполненную из сплава алюминия Д16 (Сu 3,8-4,8, Mn 0,3-0,9, Mg 1,2-1,6), обрабатывали в электролите, содержащем Na₂HPO₄ 35 г/л, Н₃ВО₃ 20 г/л, NaF 10 г/л, Na₂B₄O₇ 30 г/л, NaH₂PO₂ 6 г/л. Обработку вели в анодно-катодном режиме, плотности тока составляли i_A=300 А/дм², i_K=80 А/дм², длительность анодного и катодного импульсов составляла 200 мкс, пауза между ними 200 мкс. Покрытие состояло из внутреннего слоя толщиной 5 мкм и внешнего слоя толщиной 20 мкм. Пористость покрытия составила 10%, размеры пор менялись в пределах 0,01-10 мкм, шероховатость составляла 0,63 мкм, микротвердость 2000 кг/мм². Цвет покрытия - красно-коричневый.

Пример 6. Изделие, например накладку на подошву утюга, выполненную из сплава алюминия Д16 (Сu 3,8-4,8, Мn 0,3-0,9, Mg 1,2-1,6), обрабатывали в электролите, содержащем Na₂HPO₄ 35 г/л, Н₃ВО₃ 20 г/л, NaF 10 г/л, Na₂B₄O₇ 30 г/л, Со(NO₃)₂ 1 г/л. Обработку вели в анодно-катодном режиме, длительность импульсов анодного тока 200 мкс, плотности тока составляли i_A=300 А/дм². Покрытие состояло из внутреннего слоя толщиной 5 мкм и внешнего слоя толщиной 10 мкм. Пористость покрытия составила 10%, размеры пор менялись в пределах 0,01-10 мкм, шероховатость составляла 0,32 мкм, микротвердость 2250 кг/мм². Цвет покрытия - светло-голубой.

Пример 7. Изделие, например металлические детали утюга, выполненные из сплава алюминия Д16 (Сu 3,8-4,8, Мn 0,3-0,9, Mg 1,2-1,6), обрабатывали в электролите, содержащем Na₂HPO₄ 35 г/л, Н₃ВО₃ 20 г/л, NaF 10 г/л, Na₂B₄O₇ 30 г/л. Обработку вели в анодно-катодном режиме, плотности тока составляли i_A= 300 А/дм², i_K= 80 А/дм², длительность анодного и катодного импульсов составляла 200 мкс, пауза между ними 200 мкс. Покрытие состояло из внутреннего слоя толщиной 5 мкм и внешнего слоя толщиной 30 мкм. Пористость покрытия составила 30%, размеры пор менялись в пределах 0,01-10 мкм, шероховатость составляла - 0,63 мкм, микротвердость 2250 кг/мм². Цвет покрытия - белый.

Пример 8. Изделие с покрытием, полученным по примеру 7 окрашивали в органическом красителе 1-(2-гидрокси-1-нафтилазо)-нафтол-4-сульфокислоте (Эриохроме сине-черном) C₂₀H₁₄N₂O₅S. Окрашивание вели в водном растворе красителя (рН 4,5-5) при температуре t=50-70^oC, время окрашивания =15-25 минут. Цвет покрытия - бордовый.

Пример 9. Изделие с покрытием, полученным по примеру 7, окрашивали в органическом красителе фуксине основном C₂₀H₂₀N₃CInH₂O C₁₉H₁₈CInH₂O. Окрашивание вели в водном растворе красителя (рН 4,5-5) при температуре t= 50-70^oC, время окрашивания =15-25 минут. Цвет покрытия - фиолетовый.

Пример 10. Изделие с покрытием, полученным по примеру 7 (покрытие белое) подвергали повторному микродуговому оксидированию в электролите состава Na₂HPO₄ 35 г/л, Н₃ВО₃ 20 г/л, NaF 10 г/л, Na₂B₄O₇ 30 г/л, К₄[Fе(СN)₆]3Н₂O 2 г/л. Обработку вели в анодно-катодном режиме, плотности тока составляли i_A= 300 А/дм², i_K= 80 А/дм², длительность анодного и катодного импульсов составляла 200 мкс, пауза между ними 200 мкс. Покрытие состояло из внутреннего слоя толщиной 6 мкм и внешнего слоя толщиной 20 мкм. Толщина покрытия, наносимого при повторной обработке составляла 6 мкм. Пористость покрытия составила 20%, размеры пор менялись в пределах 0,01-10 мкм, шероховатость составляла 0,63 мкм, микротвердость 2000 кг/мм². Цвет покрытия - голубовато-зеленый.

Пример 11. Изделие с покрытием по примеру 7 уплотняли фторопластом марки Ф-32. Фторопласт растворяли в бутиловом эфире уксусной кислоты (СН₃ОС₄Н₉). Изделие с покрытием окунали в раствор фторопласта, затем в течение 5 минут выдерживали в печи при температуре 100^oС. Толщина полимерного покрытия 5 мкм. Шероховатость 0,32 мкм.

Предлагаемое керамическое покрытие и способ получения керамического покрытия позволяют придавать новые свойства изделиям из алюминия и его сплавов, такие как теплостойкость, низкая шероховатость с одновременно улучшенной декоративностью. Способ является законченным технологическим циклом, не требует дополнительной механической или термической обработки промышленных изделий, изготовленных из сплавов алюминия, как литейных, так и деформируемых. Добавки переходных металлов в электролит позволяют получать покрытия различных цветов при сохранении их функциональных свойств. Получаемая пористая структура позволяет осуществлять при необходимости дополнительную обработку с целью расширения функциональных возможностей покрытия. Способ экологически и технологически безопасен. Подошва утюга с керамическим покрытием, полученным предлагаемым способом, позволяет гладить все виды тканей, незначительная толщина покрытия при высокой износостойкости, позволяет уменьшить энергозатраты при эксплуатации утюга.