способ сборки составного зубчатого колеса

Формула изобретения

Способ сборки составного зубчатого колеса, заключающийся в том, что на шлицевой вал насаживают специально ориентированные в окружном направлении зубчатые элементы с шлицевыми отверстиями в ступице, отличающийся тем, что каждую пару соседних зубчатых элементов разделяют вспомогательными упругими элементами, последовательно насаживают на шлицевой вал с винтовыми шлицами и фиксируют, например, с помощью регулировочной гайки в осевом направлении с заданным или близким к нему относительным осевым смещением, а затем плавно регулируют, например, с помощью регулировочной гайки величину относительного смещения зубчатых элементов в зацеплении с парным или эталонным колесом, до их осевого положения с заданной точностью величины относительного смещения, определяемой, например, по пятну интегрального контакта или по результатам оценки кинематической погрешности, измерением зазора между соседними зубчатыми элементами, разборкой составного колеса и повторной его сборкой с установкой вместо упругого элемента прокладки (или набора прокладок) и фиксируют зубчатые элементы в осевом положении, соответствующем измеренному зазору между ними.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в технологических процессах производства зубчатых колес.

Известен способ изготовления составных зубчатых колес по а.с. СССР 1566123, 22.01.90 г. (б.и. 19, 1990 г.), включающий соединение между собой дисков с помощью торцовых муфт Курвика. Использование муфты Курвика повышает точность соединения дисков.

К недостаткам известного способа относится зависимость качества зацепления составных колес от качества выполнения элементов соединения дисков между собой. Это приводит к снижению точности зацепления изготовленных таким образом составных зубчатых колес, к снижению несущей способности, повышению их виброактивности.

Известен способ сборки составного зубчатого колеса по патенту РФ 2067704, б. и. 28, 1996 г., принятый здесь за прототип. Известный способ заключается в последовательной насадке на вал с прямыми шлицами специально развернутых (на угол, выбранный в зависимости от числа зубьев колеса и числа шлицов) зубчатых элементов с шлицевыми отверстиями в ступице.

Способ позволяет реализовать высокие уровни технологичности и ремонтопригодности сборки зубчатого составного колеса.

К недостаткам известного способа относятся:

- отсутствие возможности плавной регулировки величины относительного смещения соседних зубчатых венцов;

- высокая чувствительность к технологическим ошибкам зубообработки;

- зависимость качества сборки составного колеса от точности выполнения элементов шлицевого соединения на валу и в каждом отдельно взятом зубчатом венце (диске); от степени идентичности их выполнения относительно зубьев в разных зубчатых венцах составного колеса.

Задача, решаемая предлагаемым изобретением, состоит в разработке способа сборки составного колеса с улучшенными эксплутационными свойствами.

Технический результат изобретения - повышение точности сборки составного колеса.

Предлагаемый способ сборки составного колеса заключается в последовательной установке на вал с винтовыми шлицами и фиксации в осевом направлении, например, с помощью регулировочной гайки, с заданным или близким нему относительным осевым смещением предварительно специально ориентированной в окружном направлении каждой пары зубчатых элементов с винтовыми шлицами, разделенных между собой упругим вспомогательным элементом, с последующей плавной регулировкой, например, с помощью регулировочной гайки, величины относительного осевого смещения зубчатых элементов в зацеплении с парным или эталонным колесом, например, в корпусе редуктора или на кинематомере, до их осевого положения с заданной точностью величины смещения, определяемой, например, по пятну интегрального контакта или по результатам оценки кинематической погрешности, измерением зазора между соседними зубчатыми элементами, разборкой составного колеса и повторной его сборкой с установкой вместо упругого элемента прокладки (или набора прокладок) и фиксацией зубчатых элементов в осевом положении, соответствующем измеренному зазору между ними.

Для фиксации зубчатых элементов могут быть использованы, например, упорные буртики и регулировочные гайки.

Сущность изобретения поясняется чертежом, на котором показано составное колесо 1, содержащее два зубчатых элемента 2 и 3, соединенных с валом 4 шлицами 5 правого направления. Каждый из зубчатых элементов 2 и 3 включает ступицу и обод с прямозубым венцом.

Вспомогательные конструктивные элементы (типа упорных гаек, буртиков или канавок под фиксаторные кольца на валу), необходимые для осевой фиксации зубчатых элементов на валу, условно на чертеже не изображены.

Способ сборки составного колеса заключается в последовательной установке на вал 4 с винтовыми шлицами и фиксации в осевом направлении, например, с помощью регулировочной гайки, с заданным или близким нему относительным осевым смещением _cac предварительно специально ориентированной в окружном направлении каждой пары зубчатых элементов 2 и 3 с винтовыми шлицами 5, разделенных между собой упругим вспомогательным элементом (не показан), с последующей плавной регулировкой, например, с помощью регулировочной гайки, величины относительного осевого смещения зубчатых элементов в зацеплении с парным или эталонным колесом, например, в корпусе редуктора или на кинематомере, до их осевого положения с заданной точностью величины смещения _c, определяемой, например, по пятну интегрального контакта или по результатам оценки кинематической погрешности, измерением зазора между соседними зубчатыми элементами, разборкой составного колеса и повторной его сборкой с установкой вместо упругого элемента прокладки 6 (или набора прокладок) и фиксацией зубчатых элементов в осевом положении, соответствующем измеренному зазору между ними.

В качестве примера реализации способа показана сборка составного колеса бурового насоса (чертеж) с двумя зубчатыми элементами модуля m=10 мм и числом зубьев z=40 каждый.

Способ сборки составного зубчатого колеса применим для зубчатых колес с любым числом зубчатых элементов.

Такое выполнение сборки составного зубчатого колеса позволяет осуществить плавную регулировку фактической величины относительного смещения _c зубчатых элементов составного колеса и повысить точность установки относительно окружного смещения зубчатых элементов, снизить погрешность монтажа составного зубчатого колеса.