материал и способ защиты поверхностей при обработке механическими, химическими и фотохимическими средствами

Формула изобретения

1. Материал для защиты поверхностей при их обработке механическими, химическими или фотохимическими средствами, отличающийся тем, что он включает по меньшей мере два компонента А и Б, которые смешивают непосредственно перед нанесением на защищаемую поверхность, при этом компонент А содержит кислый водород, а компонент Б способен связывать этот кислый водород и раскрывать двойные связи.

2. Материал по п.1, отличающийся тем, что он образуется только после нанесения перемешанных компонентов А и Б на защищаемую поверхность в результате поликонденсации, полимеризации или полиприсоединения.

3. Материал по п.1 или 2, отличающийся тем, что в нем представлены только два компонента А и Б, у одного из которых (А) наличие кислого водорода определяется по методу Церевитинова, и необязательно соответствующие катализаторы и активаторы.

4. Материал по п.3, отличающийся тем, что компонент А содержит в своем составе одну или несколько следующих субстанций: сложные полиэфиры спиртов, простые полиэфиры спиртов с высокой долей полимера, в частности дисперсии полимерной мочевины или сополимера стирола и акрилонитрила, полиметилен-полимочевины либо – меламинов, диамины, политетрагидрофуран, полибутадиен, смеси из нескольких указанных веществ, а также фораддукты и гибриды, диолы, триолы, прежде всего триолы с исключительно первичными гидроксильными группами и простые полиэфиры спиртов на основе этих триолов, органические кислоты, содержащие в своем составе алифатические, ароматические либо циклоалифатические сегменты, с по меньшей мере двумя карбоксильными группами, и что компонент Б содержит в своем составе одну или несколько следующих субстанций: по меньшей мере два функциональных алифатических, ароматических органических соединения, фораддукты алифатических и/или ароматических органических соединений с субстанциями, содержащими кислый водород.

5. Материал по п.3 или 4, отличающийся тем, что в качестве катализаторов в нем используют третичные алифатические амины, циклоалифатические амины, бициклоалифатические амины и ароматические амины или металлоорганические соединения, и/или органические пероксиды, и/или кетоны.

6. Материал по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что он содержит в своем составе неабразивный органический или неорганический наполнитель.

7. Материал по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что компоненты А и Б представлены в жидком виде с вязкостью в пределах от 25000 до 50 мПас, предпочтительно от 8000 до 400 мПас при 25С.

8. Материал по любому из пп.1-7, отличающийся тем, что он дополнительно содержит в своем составе 0,5-20%, предпочтительно 3-15% влагоудаляющего агента, предпочтительно из группы алюмосиликатов.

9. Материал по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что в качестве дополнительного компонента он содержит 0,5-50%, предпочтительно 5-30% полимеров, образующихся по другому типу реакции, такие, как ненасыщенные сложные эфиры, поликарбонаты, полиметиленмеламины и т.п., и/или термопластические полимеры, и/или термопластические полиуретаны.

10. Материал по любому из пп.1-9, предназначенный для нанесения напылением, отличающийся тем, что реакция компонентов начинается при температуре осуществления процесса в интервале от 0,5 до 30 с и по истечении 10-60 с завершается отверждение материала.

11. Материал по любому из пп.1-9, предназначенный для нанесения обливанием, отличающийся тем, что реакция компонентов начинается при температуре осуществления процесса в интервале от 30 с до 30 мин и по истечении 5-90 мин завершается отверждение материала.

12. Материал по любому из пп.1-9, предназначенный для нанесения кистью или валиком, отличающийся тем, что реакция компонентов начинается при температуре осуществления процесса в интервале от 5 до 180 мин и по истечении 15-420 мин завершается отверждение материала.

13. Материал по любому из пп.1-12, отличающийся тем, что относительное удлинение при разрыве в отвержденном состоянии составляет от 100 до 700%, предпочтительно от 200 до 550%.

14. Материал по любому из пп.1-13, отличающийся тем, что его твердость А по Шору в отвержденном состоянии составляет от 30 до 95, предпочтительно от 50 до 92.

15. Материал по любому из предыдущих пунктов, отличающийся тем, что его адгезионная прочность к защищаемой поверхности по методу измерения силы сцепления (отслаивания) составляет от 20 до 800 г/см, предпочтительно от 50 до 300 г/см.

16. Материал по любому из предыдущих пунктов для нанесения напылением или обливанием, отличающийся тем, что толщина полимерной пленки после отверждения составляет 50-500 мкм, предпочтительно 100-300 мкм.

17. Материал по любому из предыдущих пунктов для нанесения кистью или валиком, отличающийся тем, что толщина слоя отвержденного материала составляет от 25 до 250 мкм.

18. Способ защиты поверхностей при их обработке механическими, химическими или фотохимическими средствами, в котором на защищаемые поверхности наносят защитный слой из полимерного материала, отличающийся тем, что по меньшей мере два компонента А и Б, образующие в результате реакции между собой полимерный материал, смешивают друг с другом лишь непосредственно перед нанесением на защищаемую поверхность, при этом компонент А содержит кислый водород, а компонент Б способен связывать этот кислый водород и раскрывать двойные связи.

19. Способ по п.18, отличающийся тем, что материал образуется лишь после нанесения обоих смешанных друг с другом компонентов (А, Б) на защищаемую поверхность в результате поликонденсации, полимеризации или полиприсоединения.

20. Способ по п.18 или 19, отличающийся тем, что используют только два компонента (А, Б), у одного из которых (А) наличие кислого водорода определяется по методу Церевитинова, и необязательно соответствующие катализаторы и активаторы.

21. Способ по п.20, отличающийся тем, что компонент (А) содержит в своем составе одну или несколько следующих субстанций: сложные полиэфиры спиртов, простые полиэфиры спиртов с высокой долей полимера, в частности дисперсии полимерной мочевины или сополимера стирола и акрилонитрила, полиметилен-полимочевины либо - меламинов, диамины, политетрагидрофуран, полибутадиен, смеси из нескольких указанных веществ, а также фораддукты и гибриды, диолы, триолы, прежде всего триолы с исключительно первичными гидроксильными группами и простые полиэфиры спиртов на основе этих триолов, органические кислоты, содержащие в своем составе алифатические, ароматические либо циклоалифатические сегменты, с по меньшей мере двумя карбоксильными группами, и что компонент (Б) содержит в своем составе одну или несколько следующих субстанций: по меньшей мере два функциональных алифатических, ароматических органических соединения, фораддукты алифатических и/или ароматических органических соединений с субстанциями, содержащими кислый водород.

22. Способ по п.20 или 21, отличающийся тем, что в качестве катализаторов используют третичные алифатические амины, циклоалифатические амины, бициклоалифатические амины и ароматические амины или металлоорганические соединения, и/или неорганические пероксиды, и/или кетоны.

23. Способ по любому из пп.18-22, отличающийся тем, что к компоненту (А) и/или к компоненту (Б) добавляют неабразивный органический либо неорганический наполнитель.

24. Способ по любому из пп.18-23, отличающийся тем, что вязкость компонентов (А, Б) устанавливают в пределах от 25000 до 50 мПас, предпочтительно от 8000 до 200 мПас при 25С.

25. Способ по любому из пп.18-24, отличающийся тем, что к компоненту (А) и/или к компоненту (Б) дополнительно добавляют 0,5-20%, предпочтительно 3-15% влагоудаляющего агента, предпочтительно из группы алюмосиликатов.

26. Способ по любому из пп.18-25, отличающийся тем, что при смешении компонентов (А, Б) добавляют дополнительный компонент в количестве 0,5-50%, предпочтительно 5-30%, представляющий собой полимеры, которые образуются по другому типу реакций, такие, как ненасыщенные сложные полиэфиры, поликарбонаты, полиметиленмеламины и т.п., и/или термопластические полимеры, и/или термопластические полиуретаны.

27. Способ по любому из пп.18-26, отличающийся тем, что после смешения компоненты применяют для нанесения напылением, и они подобраны таким образом, что их реакция между собой начинается при температуре осуществления процесса в интервале от 0,5 до 30 с и по истечении 10-60 с завершается отверждение материала.

28. Способ по любому из пп.18-26, отличающийся тем, что после смешения компоненты применяют для нанесения обливанием, и они подобраны таким образом, что их реакция между собой начинается при температуре осуществления процесса в интервале от 30 с до 30 мин и по истечении 5-90 мин завершается отверждение материала.

29. Способ по любому из пп.18-26, отличающийся тем, что после смешения компоненты применяют для нанесения кистью или валиком, и они подобраны таким образом, что их реакция между собой начинается при температуре осуществления процесса в интервале от 5 до 180 мин и по истечении 15-420 мин завершается отверждение материала.

30. Способ по любому из пп.18-29, отличающийся тем, что после смешения компоненты наносят напылением или обливанием на защищаемую поверхность таким слоем, что толщина полимерной пленки после отверждения составляет 50-500 мкм, предпочтительно 100-300 мкм.

31. Способ по любому из пп.18-30, отличающийся тем, что после смешения компоненты наносят кистью или валиком на защищаемую поверхность таким слоем, что толщина отвержденного материала составляет 25-250 мкм.

32. Способ по любому из пп.18-31, отличающийся тем, что после смешения компоненты подвергают последующей переработке при температуре в интервале от 60 до 100С, предпочтительно от 65-80С.

33. Способ по любому из пп.18-32, отличающийся тем, что компоненты (А, Б) при низком или высоком давлении смешивают до достижения гомогенности в дозаторах для двух- или многокомпонентных систем с помощью соответствующей смесительной головки, причем эта смесительная головка снабжена расположенной за ней вращающейся статической мешалкой или с ее помощью осуществляют статическое перемешивание с использованием обводных каналов, и реакционную смесь с помощью круглоструйных сопел из металла, керамики или синтетического материала с диаметром 0,2-1,5 мм распыляют в реакционную камеру, при этом компоненты пропускают через круглоструйные сопла под давлением 20-250 бар, предпочтительно 50-150 бар.

Описание изобретения к патенту

Настоящее изобретение относится к материалу и к способу защиты поверхностей при обработке механическими, химическими и фотохимическими средствами.

При химической или механической обработке поверхностей необрабатываемые поверхности согласно известному уровню техники предохраняют от повреждений, заполняя их поры за счет соответствующего защитного слоя, наносимого с обеих сторон на обрабатываемую поверхность. При этом определенные участки обрабатываемой поверхности либо не имеют такой защиты, либо перед процессом обработки с них удаляют нанесенный защитный слой, чтобы таким образом обеспечить возможность химической или механической обработки. По завершении каждой операции по обработке защитный слой полностью удаляют, а затем на последующей стадии можно либо проводить подобную обработку по тому же методу (например, многократное травление или облучение), либо работать по другой технологии (например, осуществлять травление или струйную обработку поверхности с последующим лакированном).

В качестве защитного слоя часто используют содержащие раствор продукты разного характера, как, например, битуминозные продукты, сополимеры и т.п. Кроме того, в этих целях применяют пастообразные продукты или воски либо жиры самого разного типа. Следует упомянуть также самоклеющиеся защитные пленки самого разного химического состава.

В брошюре "Turcoform Mask 537-42 НТ" фирма Хенкель опубликовала (февраль 1994 г.) применение продукта "Turcoform Mask 537-42 НТ" в качестве защитного покрытия при обработке металлической поверхности.

Указанный продукт обладает высокой химической устойчивостью, прежде всего к кислым травильным растворам. В процессе нанесения покрытия из продукта "Turcoform Mask 537-42 НТ" предусмотрено обязательное использование растворителя, например ксилола, толуола.

Всем вышеуказанным способам присущи обусловленные спецификой их применения недостатки касательно экологической безопасности или продолжительности технологических операций или трудностей в случае обработки сложных конструктивных форм. Так, в частности, недостаток содержащих раствор, неводных защитных покрытий заключается в том, что образующиеся в процессе обработки пары растворителей способствуют крайне высокой степени загрязнения окружающей среды. Во многих случаях доля растворителей в защитном покрытии составляет более 70%. Температура воспламенения такого материала в момент его поставки часто оказывается очень низкой (<5°С).

Что касается водных защитных покрытий, то на сегодняшний день они не отвечают предъявляемым к ним требованиям в отношении их быстрой переработки и удовлетворительной химической устойчивости.

Пастообразные продукты, равно как и жиры, воски и т.п., требуют для своего удаления термических способов или операций по смывке, для чего необходимо, в свою очередь, предусмотреть использование неводных растворов. Таким образом, проблемы экологической безопасности и в этом случае остаются актуальными.

Применение защитных пленок в случае сложных конструктивных форм также связано со значительными трудностями и затратами времени.

С учетом вышеизложенного в основу настоящего изобретения была положена задача получить материал и разработать способ, предназначенные для защиты поверхностей при обработке последних механическими, химическими или фотохимическими средствами, при этом предусматривалось, что способ должен был существенно снизить нагрузку на окружающую среду и в то же время обеспечить эффективную защиту поверхностей, включая и таковые со сложной структурой.

Согласно изобретению указанная задача решается с помощью материала с отличительными признаками по пункту 1 формулы или с помощью способа с отличительными признаками по пункту 18 формулы.

В зависимых пунктах формулы представлены другие предпочтительные варианты осуществления изобретения.

Согласно изобретению предлагается материал в его трех различных модификациях, а именно для нанесения напылением, обливанием и для нанесения кистью, что таким образом обеспечивает любую возможность обработки.

В объем изобретения включены при этом следующие аспекты: свойства предлагаемого материала, свойства защитного слоя, служащего для заполнения пор, применение указанного материала и способ его переработки.

В отличие от известных на сегодняшний день материалов, применяемых для заполнения пор, объектом изобретения является химический субстрат, который в процессе его нанесения в результате поликонденсации, полимеризации или полиприсоединения превращается в полимерный материал. Предпочтительной реакцией из названных является полиприсоединение с использованием одного или нескольких компонентов.

В простейшем случае образования полимера in situ исходят из двух исходных веществ. Одно из этих исходных веществ отличается предпочтительно наличием кислого водорода, определяемым по методу Церевитинова. Для осуществления указанного способа в этом исходном веществе предпочтительно предусматриваются далее добавки катализаторов и активаторов, ускоряющих реакцию и отверждение материала. В особых случаях в исходное вещество можно добавлять органический либо неорганический наполнитель. В качестве такого наполнителя приемлемы все твердые неабразивные материалы, например красители, порошок меламина, бисфенол А, а также абразивные наполнители, например сульфат бария.

В качестве веществ, способных к полиприсоединению, пригодны сложные полиэфиры спиртов, простые полиэфиры спиртов с высокой долей полимера, в частности дисперсии полимерной мочевины или сополимера стирола и акрилонитрила, полиметилен-полимочевины либо меламинов, диамины, политетрагидрофуран, полибутадиен, смеси из нескольких указанных веществ, а также фораддукты и гибриды, диолы, триолы, прежде всего триолы с исключительно первичными гидроксильными группами и простые полиэфиры спиртов на основе этих триодов, органические кислоты, содержащие в своем составе алифатические, ароматические либо циклоалифатические сегменты, с по меньшей мере двумя карбоксильными группами.

В качестве катализаторов могут использоваться третичные алифатические амины, например диметилбутиламин, диметилизопропиламин, трибутиламин, диэтилэтаноамин, тетраметилэтилендиамин, триэтаноламин, триэтиламин;

циклоалифатические амины, например диметилциклогексиламин, диметилпиперазин, диморфолиндиэтиловый эфир, н-метилморфолин;

бициклоалифатические амины, например триэтилендиамин; ароматические амины, например диметилбензиламин, 2,4,6-триметиламинометилфенол, диэтилтолуолдиамин. Возможно также применение металлоорганических соединений, например солей щелочных металлов низших жирных кислот, ацетата кальция, октаноата свинца, дибутилоловодилаурата, октаноата олова, октаноата кобальта, и/или органических пероксидов и/или кетонов, например гидропероксида кумола, пероксида метилэтилкетона, пероксида метилизобутил-кетона.

Второе исходное вещество представляет собой субстанцию, которая по своей химической структуре, благодаря связыванию кислого водорода и раскрытию двойных связей, также обладает способностью к полиприсоединению. Это исходное вещество может быть выбрано из по меньшей мере двух функциональных алифатических, ароматических органических соединений и/или фораддуктов алифатических и/или ароматических органических соединений с субстанциями, содержащими кислый водород.

Оба указанных исходных вещества могут применяться независимо от их агрегатного состояния. Однако рекомендуется применять жидкие компоненты в диапазоне вязкости от 25000 до 50 мПас, предпочтительно от 400 до 8000 мПас при температуре 25°С.

Согласно одному из особенно предпочтительных вариантов рекомендуется применять влагоудаляющие средства, так называемые алюмосиликаты. Их количество при этом должно составлять от 1,5 до 20%, предпочтительно от 3 до 15%.

В другом варианте осуществления способа с использованием нескольких компонентов в смесь для полиприсоединения могут добавляться полимеры, образующие требуемый полимерный материал по реакции другого типа, такие как ненасыщенные сложные полиэфиры, поликарбонаты, полиметиленмеламины и т.п. или термопластические полимеры и термопластические полиуретаны. Доля этих компонентов может составлять от 0,5 до 50%, предпочтительно от 5 до 30%.

Компоненты, независимо от того, идет ли речь о двух- или многокомпонентных смесях, должны быть реакционноспособными. При этом они проявляют свою реактивность по-разному. Так, при использовании модификации для напыления реакция должна начинаться в интервале от 0,5 до 30 с при окружающей температуре 25°С, а при использовании модификации для обливания - от 30 с до 30 мин и при использовании модификации для нанесения кистью - от 5 до 180 мин. Сказанное относится и к процессу отверждения. В случае модификации для напыления полимер должен отверждаться в течение 20-60 с. Смесь для обливания должна отверждаться в течение 5-90 мин, а смесь для нанесения кистью - в течение 15-420 мин (7 ч).

По завершении реакции полимер должен обладать высокой эластичностью. Относительное удлинение при разрыве должно составлять от 100 до 700%, предпочтительно, однако, от 250 до 600%. Твердость А полимера по Шору должна составлять от 30 до 95, предпочтительно от 50 до 92.

Полимерный материал должен обладать стойкостью к химическим субстанциям, таким как кислоты и щелочи, равно как и к различным травителям. Однако такая стойкость и тем самьм защитное действие рассчитаны только лишь на промежуток времени, предусмотренный для применения материалов, т.е. на время обработки поверхности, а в случае временной защиты от коррозии - на период, в течение которого необходимо обеспечить требуемую защиту. В равной мере должна быть обеспечена устойчивость к действию фотохимических средств и к механическому воздействию, обусловленному частицами при струйной обработке.

Полимер должен обладать свойствами, позволяющими производить его резку лазерными лучами. При такой технике резания необходимо предусмотреть, чтобы не образовывалось никаких остатков полимера, и/или на участках за зоной действия режущего луча предусмотреть соответствующую толщину наносимого материала. Адгезия полимерного материала к поверхности в зоне действия лазерного луча и прежде всего на примыкающих поверхностях остающейся защитной пленки должна сохраняться на первоначальном уровне, поскольку при химической обработке, например, в травильных ваннах, снижение адгезионной прочности в указанной зоне действия луча приводит к подмыву полимера. Такой подмыв приводит, в свою очередь, к тому, что не достигается требуемая точность травления контура в граничной зоне.

Начальный показатель адгезионной прочности полимера при часто используемом методе измерения силы сцепления на отслаивание составляет в норме 20-800 г/см, а в случае применения предлагаемого полимерного материала - предпочтительно 50-300 г/см. Этот показатель во время химической обработки по возможности не должен снижаться, а оставаться постоянным или же повышаться. В идеальном случае он должен оставаться на таком уровне, чтобы изначальная и последующая прочность полимера на отслаивание (сила сцепления) была настолько выше по сравнению с усилием указанного отслаивания, чтобы обеспечить возможность удаления полимера с поверхности без его разрушения за одну технологическую операцию и без больших трудозатрат.

Предусматривается, что полимер может удаляться с металлической поверхности полностью, без остатков, и что таким образом последнюю в оптимальном случае можно без дополнительных операций подвергать последующей обработке.

Консистенцию исходных веществ следует выбирать в таких пределах, чтобы с помощью простых устройств можно было получать качественную смесь и обеспечить тем самым оптимальную гомогенность полимера. При использовании как модификации для напыления, так и модификации для обливания полимерная пленка должна достигать толщины от 50 до 500 мкм, предпочтительно от 100 до 300 мкм. Что касается модификации для нанесения кистью, то защитный слой следует наносить толщиной 25-250 мкм. Меньшая или большая толщина обусловливают часто недостатки, связанные с соответствующим расходом материала, не повышая при этом эффективность способа.

Благодаря предлагаемому способу и нанесению полимерного материала по изобретению удается практически полностью предотвратить изменения в структуре соответствующего металлического материала.

Указанный полимерный материал может применяться в качестве защитного слоя in situ с самоклеющимися свойствами на свободных от жира и коррозии поверхностях во всех случаях, когда требуется достичь изменений поверхностных качеств и/или уменьшить толщину стенок. К преимуществам полимерного материала согласно изобретению следует отнести тот факт, что наряду с надежной защитой от коррозии он обладает высокой химической стойкостью к щелочам и кислотам. Благодаря точно выбранным параметрам адгезионной прочности полимерный материал можно полностью, без остатков, с помощью операций по отслаиванию удалять с обрабатываемых, необрабатываемых (но свободных от пыли и коррозии) или имеющих лаковое покрытие металлических поверхностей. Далее следует указать и на то, что лазерная резка может проводиться более четко и более эффективно. Следует отметить также, что предлагаемый материал после отверждения и/или использования можно измельчать и/или размалывать, получая повторно таким путем экологически безопасный регенерат, который может служить компонентом новых материалов или благодаря теплотворной способности использоваться в виде брикетов в целях обогрева.

Предлагаемый в изобретении материал можно применять в следующих целях:

заполнение пор металлических поверхностей для защиты от химических воздействий, как, например, при травлении.

Указанная технология заполнения пор особенно важна при осуществлении процессов травления алюминиевых материалов в авиационной и космической промышленности, в автомобилестроении или в станко- и машиностроении, имеющих целью изменить толщину стенок без изменений структуры алюминиевого материала. Согласно одному из вариантов такой технологии металлическую поверхность многократным окунанием в горячие травильные ванны с раствором едкого натра с небольшими количествами добавок при 80-85°С целенаправленно протравливают до достижения требуемой толщины. Особенно тщательно необходимо контролировать адгезию полимерного материала к защищаемому участку алюминия в граничной зоне, поскольку частичное растворение защитного слоя приводит к просачиванию травильной жидкости под полимерный материал и к неудовлетворительному результату по краям контура из-за отсутствия чистого реза.

В отличие от этого полимерный материал по изобретению во всех модификациях отвечает указанному требованию.

Некоторые примеры, иллюстрирующие другие возможности применения.

1. Временная антикоррозионная защита транспортных средств (вместо обработки воском) любого типа, например защита автомобилей при их транспортировке и всех типов станков, их узлов и деталей и различных приборов.

2. Защита необрабатываемых поверхностей зданий и оборудования, подвергаемых струйной обработке. В этих случаях можно обеспечить защиту и неметаллических поверхностей, в частности из синтетических материалов и поверхностей из горных пород.

3. Временная защитная пленка для электронных приборов и оборудования, а также материал-наполнитель с приемлемыми свойствами при использовании электронных элементов в лампах, конденсаторах и катушках.

Применение по методу напыления

Для нанесения полимерного материала по этому методу применяют общеизвестную технологию. В дозаторах для двух- или многокомпонентных систем исходные материалы при низком либо высоком давлении с помощью соответствующей смесительной головки смешивают друг с другом до образования гомогенной смеси. При этом очень важно, чтобы от начала и до конца в объеме потока обеспечивалась равномерность смешения при малых примесях воздуха. В этих целях предпочтительно используют смесительтную головку с расположенной за ней вращающейся статической мешалкой или смесительную головку со статическим перемешиванием с использованием обводных каналов. Затем реакционную смесь с помощью соответствующих сопел распыляют в реакционную камеру. Наиболее пригодными для этого зарекомендовали себя прежде всего специальные круглоструйные сопла, изготовленные из металла, керамики или синтетического материала, с диаметром 0,2-1,5 мм, которые работают в диапазоне давлений от 20 до 250 бар, предпочтительно от 50 до 150 бар. При переработке компонентов исключительно важную роль играет температурный режим. Для двухкомпонентных систем, как правило, предусматривается температура в интервале от 30 до 60°С. Однако для полимерных материалов по изобретению наиболее оптимальна температура в интервале от 60 до 100° С, предпочтительно от 65 до 80°С.

В способе напыления геометрию смесительной головки и сопел, а также разгрузочную мощность насосов-дозаторов выбирают такими, чтобы обеспечить турбулентность потока на выходе из смесительной головки. Таким образом, отпадает необходимость в дополнительном смешении с воздухом или другими газами.

Применение по методу обливания

При осуществлении этого метода могут использоваться те же устройства, что и описанные выше. Сказанное относится и к смесительным головкам, причем, как было неожиданно установлено, можно применять аналогичные круглоструйные сопла из металла, керамики или синтетического материала с диаметром 0,2-1,5 мм. Благодаря выбору соответствующей скорости потока от турбулентного до ламинарного обеспечивается возможность получить продукт для обливания с очень хорошими свойствами.

Применение по методу нанесения кистью

Для осуществления этого метода пригодны все способы нанесения полимерного материала по изобретению вручную, известные из технологии нанесения лаковых покрытий. При этом следует учитывать лишь разную степень вязкости реакционной смеси, приготавливаемой смешением различных исходных компонентов. Эта степень вязкости постоянно возрастает по мере увеличения продолжительности реакции. Поэтому особое внимание необходимо уделить применению абсорбирующих воду агентов, которые предотвращают пенообразование под действием окружающей влаги. Для нанесения полимерного материала пригодны обычные ручные инструменты, такие как кисти любого типа, валики из искусственного меха и т.п. Толщина наносимого слоя, как правило, меньше по сравнению со слоем, который наносят обливанием и напылением.

Ниже представлены примеры некоторых модификаций полимерного материала по изобретению.

1. Типичный пример предназначенной для нанесения кистью полимочевинной композиции, состоящей из следующих компонентов А и Б, причем оба компонента смешивают в одинаковых объемах.

Компонент А (полиольная фракция) включает:

0,1-0,3 моля полиоксиалкилендиамина с молекулярной массой от 2000 до 6000 Да и 0,9-0,7 моля ароматического диамина (диэтилтолуолдиамина).

Компонент Б (диизоцианатная фракция) включает: 0,87 моля диизоцианата; 0,01 моля полиоксиалкиленамина с молекулярной массой от 2000 до 6000 Да и 0,12 моля полипропиленгликоля с молекулярной массой от 1000 до 4000 Да.

2. В качестве другого примера представлена гибридная композиция полиуретан-полимочевины, в состав которой входят следующие компоненты А и Б.

Компонент А (полиольная фракция):

0,2-0,4 моля сополимера состава простой эфир-акрилонитрил-стирол с молекулярной массой от 2000 до 4000 Да; 0,8-0,6 моля ароматического диамина (диэтилтолуолдиамина), просеянного через молекулярное сито с 10 част./100 частей резины; 0,2-0,8 (в мас.%) катализатора на основе двуциклического третичного амина (триэтилендиамина) и 0,01-0,15 (в мас.%) металлоорганического катализатора (дибутилоловодилаурата).

Компонент Б (форполимер на основе ДМИ (дифенилметандиизоцианата)):

включает форполимер простого эфира полиола и ДМИ;

типичным в этом случае является следующий состав:

0,87 моля полипропиленгликоля и 0,13 моля чистого (мономерного) ДМИ, при этом содержание свободного NCO в форполимере составляет 9,8 (в мас.%).

3. Еще один пример смешанной композиции, предназначенной для нанесения покрытия типа полимочевины.

Компонент А (полиольная фракция):

0,2-0,4 моля сополимера состава простой эфир-акрилонитрил-стирол с молекулярной массой от 2000 до 4000 Да; 0,8-0,6 моля ароматического диамина, просеянного через молекулярное сито 3 с 10 част./100 частей резины.

Компонент Б включает форполимер, синтезированный из полипропилен-гликоля и чистого ДМИ в таком составе, где полипропиленгликоль представлен в 10-кратном молярном избытке по отношению к ДМИ, при этом содержание свободного NCO в форполимере составляет порядка 16 (в мас.%).