мельница динамического самоизмельчения

Формула изобретения

Мельница динамического самоизмельчения, содержащая корпус, в котором расположен вал, чашеобразный ротор с радиальными ребрами, просеивающие поверхности, съемное и верхнее кольца, загрузочный патрубок, крышку, воронку, разгрузочный лоток, винтовые домкраты, подшипниковые узлы и шкив клиноременной передачи, отличающаяся тем, что мельница снабжена замыкающим кинематическим механизмом, состоящим из шестерен, закрепленных в верхней и нижних частях вала ротора и входящих в зацепление с соосно расположенными друг относительно друга шестернями, и нагрузочного устройства, использующего циркулирующую мощность замкнутого контура, создаваемую нагружением в пределах упругой деформации кручения материала вала моментом, равным моменту, при котором разрушается материал.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к дробильно-обогатительному оборудованию, применяемому в промышленности строительных материалов, в горном деле, химической и металлургической промышленности.

Известна конусная дробилка, содержащая: основание, внутренний дробящий конус и охватывающий наружный конус, привод с приводным кольцом. (SU 1592033 A1, 15.09.1990, 2 с.

Эта дробилка имеет ряд недостатков, основными из которых являются значительный расход энергии на дробление и невысокая производительность. Эти недостатки вызваны самим процессом дробления и тем, что для рассинхронизации частот вращения конусов необходим некоторый промежуток времени, связанный с сообщением башмакам определенной центробежной силы на преодоление силы реакции пружин, а в это время дробящийся материал испытывает незначительные воздействия со стороны футеровки.

Наиболее близким по технической сущности изобретением является мельница динамического самоизмельчения, содержащая корпус, в котором расположен вал, чашеобразный ротор с радиальными ребрами, просеивающие поверхности, съемное и верхнее кольца, загрузочный патрубок, крышку, воронку, разгрузочный лоток, винтовые домкраты, подшипниковые узлы и шкив клиноременной передачи (ХЕТАУРОВ В.Н. Разработка и проектирование центробежных мельниц вертикального типа, Владикавказ, Терек, 1999, с.20, рис.1.2).

Недостатком мельницы является большое потребление мощности.

Задачей изобретения является снижение потребляемой мощности за счет введения в кинематическую цепь нагрузочного устройства.

Указанная задача достигается тем, что мельница динамического самоизмельчения, содержащая корпус, в котором расположен вал, чашеобразный ротор с радиальными ребрами, просеивающие поверхности, съемное и верхнее кольца, загрузочный патрубок, крышку, воронку, разгрузочный лоток, винтовые домкраты, подшипниковые узлы и шкив клиноременной передачи, снабжена замыкающим кинематическим механизмом, состоящим из шестерен, закрепленных в верхней и нижних частях вала ротора и входящих в зацепление с соосно расположенными друг относительно друга шестернями, и нагрузочного устройства, использующего циркулирующую мощность замкнутого контура, создаваемую нагружением в пределах упругой деформации кручения материала вала моментом, равным моменту, при котором разрушается материал.

На чертеже приведена принципиальная схема мельницы динамического самоизмельчения.

Мельница динамического самоизмельчения содержит корпус 1; закрепленный на валу 2 чашеобразный ротор 5; радиальные ребра 8 и просеивающие поверхности 9; съемное кольцо 10; верхнее кольцо 12; загрузочный патрубок 15; крышку 14; разгрузочную воронку 11; разгрузочный лоток 16; винтовые домкраты 13; подшипниковые опоры 3 и 4 вала 2; шкив клиноременной передачи 6; клиноременную передачу 7; шестерни 17, 18, 19 и 23; валы 20 и 22; нагрузочное устройство 21.

На неподвижной раме жестко закреплен цилиндрический корпус 1 мельницы. Соосно с копусом 1 расположен вал 2. В корпусе смонтирован чашеобразный ротор 5, закрепленный на валу 2, имеющий форму перевернутого полого усеченного конуса, внутренняя полость которого разделена радиальными ребрами 8 на секции, а в каждой секции, в наклонной части ротора 5, имеются просеивающие поверхности 9 в виде решеток. В верхней части чашеобразный ротор 5 снабжен съемным кольцом 10, образующим с верхним кольцом 12 горизонтальный кольцевой зазор для выпуска измельченного продукта. Для загрузки исходного продукта имеется загрузочный патрубок 15, расположенный в крышке 14, закрывающей сверху корпус. В нижней части корпуса 1 находится разгрузочная воронка 11, соединенная с разгрузочным лотком 16. Винтовые домкраты 13 служат для установки зазора между верхним 12 и съемным 10 кольцами. Размер зазора (2-10 мм) определяется технологическими требованиями. Привод мельницы осуществляется через шкив клиноременной передачи 7. В верхней части вала 2 закреплена шестерня 17, входящая в зацепление с шестерней 23. В нижней части вала 2 закреплена шестерня 18, входящая в зацепление с шестерней 19. Шестерни 19 и 23 расположены соосно. Валы 20 и 22 замыкаются кинематическим механизмом, имеющим нагрузочное устройство 21, использующее циркулирующую мощность замкнутого контура, создаваемую нагружением в пределах упругой деформации кручения материала вала моментом, равным моменту, при котором разрушается материал.

Мельница работает следующим образом.

В корпус 1 через загрузочный патрубок 15 непрерывно загружается исходный материал, образующий в процессе работы постоянно обновляемый столб над чашеобразным ротором 5. При включении электродвигателя частицы материала, находящиеся в полости ротора, начинают перемещаться к периферии чаши под действием центробежной силы, одновременно прижимаясь к радиальным ребрам 8, и, попав в активную зону измельчения, измельчаются за счет ударов, скалывания и истирания. Частицы материала соразмерные с высотой кольцевого разгрузочного зазора, образованного кольцами 12 и 10, попадают в воронку 11 и выводятся из мельницы через разгрузочный лоток 16.

Частицы материала крупнее размера кольцевого разгрузочного зазора, совершают движение в корпусе по восходящей винтовой линии и далее вместе с исходным материалом опускаются в полость чашеобразного ротора. Готовый продукт дополнительно выводится из рабочего пространства через решетки 9.

Техническим результатом является снижение потребляемой мощности при той же производительности.