способ наплавки электродной лентой

Формула изобретения

Способ наплавки электродной лентой, при котором электродную ленту предварительно профилируют, а затем подают к поверхности наплавляемой детали подающим механизмом, отличающийся тем, что ленту профилируют в виде продольных гофров с малой жеcкостью и пластически деформируют в процессе подачи по ширине наплавляемого слоя.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области сварки и наплавки и может найти применение в сельскохозяйственном ремонтном производстве при восстановлении изношенных деталей машин электродуговыми способами, а также в различных отраслях машиностроения.

Прототипом изобретения является способ наплавки электродной лентой, при котором электродную ленту предварительно профилируют, а затем подают к поверхности наплавляемой детали подающим механизмом [1].

Недостатком прототипа является ограниченная возможность формирования наплавленных слоев различной ширины.

В известном способе электродную ленту профилируют по форме желоба. Ленту могут подавать как перпендикулярно наплавляемой поверхности, так и под углом. Ширина спрофилированной ленты равна ширине наплавленного слоя. Поэтому для формирования наплавляемых слоев различной ширины необходимо иметь большой набор гибочных роликов или штампов, что создает дополнительные технологические трудности. Можно регулировать ширину наплавленного слоя поворотом спрофилированной ленты вокруг оси, проходящей через центр кривизны сечения желоба. Однако в этом случае формируется неравномерный по толщине наплавленный слой, усложняется конструкция наплавочной головки.

Изобретение позволяет получить новый технический эффект - возможность регулирования ширины наплавляемого слоя при использовании одинаковой по ширине электродной ленты.

Поставленная цель достигается тем, что ленту профилируют в виде продольных гофров с малой жесткостью и пластически деформируют в процессе подачи по ширине наплавляемого слоя.

На чертеже показана схема наплавки электродной лентой поверхности детали.

Схема включает в себя наплавляемую деталь 1, подающий механизм, например подающие ролики 2 с осями вращения 3, электродную ленту 4 с продольными гофрами 5.

Способ осуществляется следующим образом.

Электродную ленту 4 предварительно профилируют в виде продольных гофров 5 по ширине l, захватывают подающими роликами 2 подающего механизма и подают ее к наплавляемой поверхности детали 1. Расстояние между осями 3 подающих роликов 2 регулируемое. В процессе подачи электродную ленту 4 с малой поперечной жесткостью пластически деформируют по ширине b наплавляемого слоя. Изменяя расстояние между осями 3 подающих роликов 2, регулируют ширину b электродной ленты 4 на выходе. Ввиду небольшого шага гофров 5 и растекания расплавленного присадочного металла в зоне горения дуги наплавленный слой на поверхности детали 1 получают равномерной толщины. Толщину металлопокрытия регулируют скоростью подачи электродной ленты 4.

Пример. Для реализации предлагаемого способа была изготовлена наплавочная установка на базе универсального сварочного автомата типа ТС-17М1. Производили наплавку на плоскую поверхность детали из стали 45 ГОСТ 1050-88. Электродная лента изготавливалась из низкоуглеродистого тонколистового проката ГОСТ 9045-80 толщиной 0,5 мм. Наплавку производили под слоем флюса АН-348 А.

При наплавке по прототипу электродная лента профилировалась в форме желоба с хордой 60 мм. Электродная лента подавалась перпендикулярно наплавляемой поверхности. Ток наплавки составлял 700-800 А, напряжение горения дуги 28-34 В, полярность тока обратная. Сформированный валик имел ширину, равную хорде дуги окружности желоба, а толщина наплавленного слоя была неравномерной по его сечению. Попытка регулировать ширину слоя путем поворота ленты вокруг оси желоба привела к еще большей неравномерности толщины.

При наплавке предлагаемым способом электродная лента профилировалась в виде продольных гофров с шагом 6 мм до ширины 60 мм. Сварочный ток составлял 1000-1200 А, напряжение 28-34 В, полярность тока обратная. Были получены слои шириной от 30 до 60 мм равномерной толщины. Прижоги и непровары отсутствовали.

Таким образом, предлагаемый способ наплавки позволяет формировать ровные валики высокого качества различной ширины при использовании электродной ленты одной ширины.

Источник информации

1. Кравцов Т.Г. Электродуговая наплавка электродной лентой. - М.: Машиностроение, 1987, с. 5-13.