способ правки сварочной проволоки

Формула изобретения

1. Способ правки сварочной проволоки, включающий протягивание проволоки через соосные отверстия, расположенные в основаниях полого цилиндра, в процессе которого участок проволоки внутри цилиндра отжимают в сторону от оси цилиндра на заданную величину, отличающийся тем, что перед правкой на проволоку внутри цилиндра надевают с зазором, по меньшей мере, одну втулку, полость цилиндра частично заполняют абразивным порошком, при этом цилиндр вращают с переменной скоростью относительно его оси.

2. Способ правки по п.1, отличающийся тем, что зазор между проволокой и стенкой внутреннего отверстия втулки выбирают превышающим суммарный размер двух наиболее крупных частичек абразивного порошка.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к механическим способам обработки проволоки, а именно к способам правки отожженной сварочной проволоки, преимущественно диаметром до 3 мм.

Известен способ правки проволоки, заключающийся в том, что проволоку протягивают через осевые отверстия в торцах вращающегося цилиндра, внутри которого с помощью изогнутой пружины, закрепленной между осевыми отверстиями, принудительно отжимают протягиваемую проволоку в сторону от оси вращения цилиндра, что приводит в процессе вращения к ее многократному перегибу и в итоге к выпрямлению (см. а.с. СССР №195426, кл. B 21 F 1/02, 1967 г.).

Недостатком этого способа является то, что по этому способу неэффективно правятся проволоки диаметром менее 1,5 мм. Кроме того, этот способ малопригоден для правки сварочной проволоки, т.к. из такого правильного устройства проволока выходит со следами окисной пленки, полученной при отжиге, и в масле, что требует дополнительных операций по ее зачистке и обезжириванию.

Известен также аналогичный способ правки проволоки с помощью протягивания ее сквозь многократно изогнутую пружину, закрепленную между соосными торцевыми отверстиями вращающегося цилиндра (см. а.с. СССР №704703, кл. B 21 F 1/02, 1979 г.). Этот способ позволяет качественно править проволоку диаметром менее 1,5 мм, однако он не обеспечивает очистку проволоки от окисной пленки и смазки, а это вынуждает изготовителя проволок, предназначенных для сварочных работ, проводить дополнительные операции по очистке проволок от окисной пленки и масла, что влечет за собой неизбежные расходы на приобретение специализированного оборудования и обслуживающий персонал.

Кроме этого известно устройство для правки сварочной проволоки (см. SU 1838016 A3 (СКБ ПО «КОММУНАР») 30.08.1993 г.).

С помощью этого устройства осуществляют правку сварочной проволоки за счет ее протяжки через соосные отверстия в полом корпусе, в котором установлены деформирующие шарики, изгибающие проволоку во всех радиальных направлениях с помощью специальной пружины, усилие которой регулируется.

Недостатком этого способа является то, что проволока сохраняет на своей поверхности окисную пленку и следы смазки.

Из известных изобретений по способам правки проволоки наиболее близким по числу существенных признаков, совпадающих с признаками заявляемого изобретения, является изобретение по патенту SU 1838016 A3 (СКБ ПО «КОММУНАР») от 30.08.1993 г.), которое взято в качестве прототипа.

Задача, на решение которой направлено заявляемое изобретение, состоит в разработке технологии правки сварочной проволоки, которая обеспечивала бы получение проволоки, годной сразу после правки для использования в сварочных работах без использования дополнительных процессов по удалению окисных и жировых пленок.

Технический результат состоит в том, что разработанный процесс правки проволоки диаметром до 3 мм не требует применения какой-либо смазки, при этом усилие протяжки проволоки через правильное устройство снижено по сравнению с известными способами, а кроме этого проволока в процессе протяжки автоматически подвергается очистке от окисной пленки и поверхностных загрязнений, что позволяет ее сразу использовать для сварочных работ.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе правки сварочной проволоки, включающем протягивание проволоки через соосные осевые отверстия, расположенные в основаниях полого цилиндра, в процессе которого участок проволоки внутри цилиндра отжимают в сторону от оси цилиндра на заданную величину, а перед правкой на проволоку внутри цилиндра надевают с зазором, по меньшей мере, одну втулку, полость цилиндра частично заполняют абразивным порошком, при этом цилиндр вращают с переменной скоростью относительно его оси;

- кроме этого, зазор между проволокой и стенкой внутреннего отверстия втулки выбирают превышающим суммарный размер двух наиболее крупных частичек абразивного порошка.

Во всех известных способах отжим проволоки в процессе ее протяжки через правильное устройство осуществляется преимущественно путем ее жесткого механического отжима от оси правильного устройства. При этом в известных способах практически не учитываются взаимозависимости между величиной отжима проволоки от оси вращения устройства и ее диаметром.

В заявляемом изобретении отжим проволоки от оси вращения правильного устройства в виде полого цилиндра осуществляют с помощью достаточно массивной втулки, которую перед началом правки надевают на проволоку внутри цилиндра. Массу втулки выбирают в зависимости от диаметра проволоки, чем больше диаметр проволоки, тем большей массой выбирается втулка.

В горизонтальном положении и в неподвижном состоянии цилиндра втулка за счет своего веса оттягивает проволоку вниз от оси вращения цилиндра, на которой выполнены входящее и выходящее отверстия для протяжки проволоки.

Когда цилиндр получает вращение, втулка за счет образовавшегося эксцентриситета начинает вращаться вместе с цилиндром, и если проволоку еще не протягивают, то за счет центробежной силы втулка максимально отжимает проволоку и касается стенки цилиндра. Одновременно с одеванием на проволоку втулки в цилиндр насыпают абразивный порошок более 50% объема полости цилиндра.

В процессе вращения цилиндра порошок за счет центробежной силы равномерно распределяется по стенкам цилиндра и тем самым увлекает во вращение и втулку.

Когда проволоку начинают протягивать через вращающийся цилиндр величина прогиба-отжима проволоки будет в зависимости от числа оборотов и массы втулки уменьшаться.

При переменной скорости вращения устройства абразивный порошок, находящийся в полости цилиндра, за счет инерционных сил и изменений числа оборотов цилиндра будет все время находиться в движении и входить и выходить из отверстия втулки, через которое постоянно протягивается проволока. В процессе протягивания проволока все время трется о внутреннюю поверхность втулки и одновременно протаскивается через слой абразивного порошка, в результате чего проволока очищается от окисной пленки, которая могла образоваться на поверхности проволоки в результате ее отжига, а также от возможных следов различной грязи, в том числе с примесью масел.

Отжим проволоки от оси вращения устройства с помощью массы втулки и центробежной силы от ее вращения вместе с цилиндром во время протягивания проволоки делает этот способ достаточно гибким, т.к. для проволок малого диаметра можно использовать втулки небольшой массы, а для проволок диаметром от 1,5 до 3 мм можно использовать втулки в наборе, например, в количестве 3-5 штук или одну массивную, равную по массе пяти.

Пример осуществления способа

Проводили правку хромоникелевой проволоки 1,4 мм в отожженном состоянии. Проволоку пропускали через осевые отверстия полого цилиндра 100 мм и длиной 280 мм. Сначала проволоку пропустили через одно осевое отверстие, потом на проволоку надели втулку 50 мм и внутренним отверстием 8 мм, после чего конец проволоки пропустили через второе осевое отверстие в съемной крышке цилиндра. Перед закрытием крышки полость цилиндра была заполнена абразивным порошком марки «крокурс» на 70% его объема, после чего крышка была закрыта и закреплена. Цилиндр закрепили во вращателе, снабженном сквозным осевым отверстием, через которое в цилиндр поступала проволока. Начало вращения цилиндра и начало протяжки проволоки осуществляли одновременно.

Скорость протяжки была 3,5 м/мин, а скорость вращения цилиндра в автоматическом режиме менялась от 75 до 200 об./мин и обратно в течение 20 секунд.

Усилие протяжки не замерялось.

В результате протяжки проволока становилась прямой по всей длине и имела чистую блестящую поверхность без следов окисной пленки и какой-либо грязи.