битумополимерный состав для приклеивания и гидроизоляции

Формула изобретения

Битумополимерный состав, включающий битумный компонент, полимер - сополимер сопряженного диена и моновинилароматического углеводорода, минеральный наполнитель, отличающийся тем, что в качестве битумного компонента он содержит битумное сырье - асфальт деасфальтизации гудрона западносибирской нефти пропаном или гудрон западносибирской нефти, в качестве полимера - дивинилстирольный термоэластопласт с характеристической вязкостью более 1,0 дл/г, а в качестве минерального наполнителя - отход каталитического крекинга - отработанный алюмосиликатный катализатор при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Битумное сырье -
асфальт деасфальтизации
гудрона западносибирской
нефти пропаном
или гудрон западносибирской
нефти	92,5-94,0
Дивинилстирольный термоэластопласт
с характеристической
вязкостью более 1 дл/г	3,5-5,0
Минеральный наполнитель -
отход каталитического крекинга	1,0-3,0

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области промышленного строительства, а именно к составам, применяемым для устройства кровель, приклеивания рулонных материалов, гидроизоляции строительных, бетонных и металлических конструкций.

Известен состав для изоляционного покрытия и ремонта подземных трубопроводов [Пат. РФ №2202583 С2, С 09 D 195/00, 157/00, опубл. 20.04.2003 г.].

Он содержит битум, асфальт, нефтеполимерную смолу, ингибитор коррозии, минеральный наполнитель и растворитель. Многокомпонентность известного состава усложняет технологию его приготовления.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является битумный состав, включающий битум с глубиной проникания иглы при 25°С 40-50 дмм, полимер, представляющий собой сополимеры сопряженных диенов и моновинилзамещенных ароматических углеводородов, и минеральный наполнитель [Пат. США №4129541, С 08 L 95/00, опубл. 12.12.78].

Однако данный состав имеет недостаточные эксплуатационные свойства, связанные с высокой температурой хрупкости, низкими деформативностью и долговечностью.

Технический результат, на достижение которого направлено изобретение, заключается в улучшении эксплуатационных свойств, в частности, в понижении температуры хрупкости и увеличении деформативности и долговечности.

Указанный технический результат достигается тем, что в качестве битумного компонента используют битумное сырье - асфальт деасфальтизации гудрона западно-сибирской нефти пропаном или гудрон западно-сибирской нефти, в качестве полимера - сополимер сопряженного диена и моновинилзамещенного ароматического углеводорода - дивинилстирольный термоэластопласт с характеристической вязкостью более 1,0 дл/г, а в качестве минерального наполнителя - отход каталитического крекинга - отработанный алюмосиликатный катализатор при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Битумное сырье -	92,5-94,0
асфальт деасфальтизации
гудрона западно-сибирской
нефти пропаном
или гудрон западно-сибирской
нефти
Дивинилстирольный термоэластопласт	3,5-5,0
с характеристической
вязкостью более 1 дл/г
Минеральный наполнитель -	1,0-3,0
отход каталитического крекинга

В качестве битумного сырья используют асфальт деасфальтизации гудрона западно-сибирской нефти пропаном или гудрон западно-сибирской нефти. Асфальт деасфальтизации гудрона получают на НПЗ на установках деасфальтизации гудрона. Он имеет температуру размягчения по КиШ - 31-37°С, глубину проникания иглы при 25°С - 210-420 дмм, условную вязкость при 80°С по ГОСТ 11503-74 - 120-160 с. Химический состав по методу ЖВХ следующий, мас.%: масла - 52,7-67,7; смолы - 27,5-30,9; асфальтены - 4,8-5,0.

Гудрон западно-сибирской нефти имеет температуру размягчения по КиШ - 25-30°С, условную вязкость при 80°С по ГОСТ 11503-74 - 15-30 с. Химический состав, мас.%: масла - 61,6-72,7; смолы - 22,8-32,1; асфальтены - 4,5-6,3.

Дивинилстирольный термоэластопласт ДСТ-30-01 и ДСТ-30Р-01 изготовлены по ТУ 38.103267-80 и ТУ 38.40327-90 на опытном заводе Воронежского филиала ВНИИСК и имеет характеристическую вязкость более 1,0 дл/г. Он имеет линейное или радиальное строение и удобную для применения форму в виде крошки или порошка.

В качестве минерального наполнителя применяют отход каталитического крекинга - отработанный алюмосиликатный катализатор пылевидной формы, содержащий в своем составе 60-80% Al₂O ₃ и 20-40% SiO₂.

Битумополимерный состав получают постепенным добавлением к битумному сырью дивинилстирольного термоэластопласта, а затем минерального наполнителя и перемешиванием их при 160°С в течение получаса до гомогенного состояния.

В табл. 1 приведены примеры №1-5 выполнения предлагаемых составов и для сравнения состав-прототип. Качество полученных битумополимерных составов приведено в табл. 2.

Как показывает табл. 2, предлагаемый состав имеет более низкую температуру хрупкости (-30 - -20°С по сравнению с -8°С у прототипа), более высокую деформативность - растяжимость при 25°С 60-74 см по сравнению с 13 см у прототипа, растяжимость при 0°С - выше 100 см по сравнению с D₀ - слом (сломался при начале деформации), эластовосстановление при 25°С - 97-100% по сравнению с 20% у прототипа, долговечность 40-60 лет (у прототипа 10 лет).

Таким образом, предлагаемый состав долговечен, морозостоек, отлично выдерживает атмосферные воздействия, деформативен и может найти широкое применение в промышленном строительстве при устройстве кровель и гидроизоляции различного рода строительных конструкций.

Таблица 1 Рецептура битумополимерных составов
Компоненты		Прототип		Предлагаемые составы, мас.%
				1		2		3		4		5
Битум		11,6		-		-		-		-		-
Битумное сырье:
- асфальт деасфальтизации
гудрона		-		92,5		94,0		93,25		-		-
- гудрон		-		-		-		-		93,0		93,5
Дивинилстирольный
термоэластопласт		1,29		4,5		5,0		4,75		4,0		3,5
Минеральный наполнитель:
- отход каталитического
крекинга		-		3,0		1,0		2,0		3,0		3,0
- песок		58,94		-		-		-		-		-
- известняк		27,98		-		-		-		-		-
Таблица 2 Качество битумополимерных составов
Показатели	Прототип		Предлагаемые составы
			1		2		3		4		5
Температура размягчения по
КиШ, °С	75		72		74		73		70		70
Температура хрупкости по
Фраасу, °С	-8		-20		-20		-20		-30		-30
Растяжимость, см
при 25°С	13		74		70		72		61		60
при 0°С	слом		>100		>100		>100		>100		>100
Эластовосстановление при
25°С,%	25		97		100		98		100		100
Долговечность*, лет	10		40		40		40		60		60
* Долговечность рассчитана при испытании образцов на старение