способ депарафинизации нефтепродуктов

Формула изобретения

Способ депарафинизации нефтепродуктов путем смешения сырья с поверхностно-активным веществом, термообработки смеси, охлаждения ее до температуры депарафинизации с последующим выделением парафиновых углеводородов в постоянном электрическом поле, отличающийся тем, что в качестве поверхностно-активного вещества используют продукт взаимодействия высших жирных спиртов, пиромеллитового диангидрида и полиэтиленполиаминов в мольном соотношении 2,8:1,0:1,0 соответственно.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к химической технологии переработки нефти и газа и может быть использовано для депарафинизации нефтепродуктов и выделения из них парафиновых углеводородов.

В нефтеперерабатывающей промышленности распространены следующие способы депарафинизации нефтепродуктов: депарафинизация нефтепродуктов на вакуумных фильтрах с использованием низкотемпературной кристаллизации парафиновых углеводородов в кетонароматических растворителях [Богданов Н.Ф. и др. Депарафинизация нефтяных продуктов. М.: Гостоптехиздат, 1961, с.186-188]; депарафинизация нефтепродуктов фильтр-прессованием и потением гачей с использованием кристаллизации парафиновых углеводородов без применения растворителей [Переверзев А.Н. и др. Производство парафинов. М.: Химия, с.161-164]; карбамидная депарафинизация [Усачев В.В. Карбамидная депарафинизация. М.: Химия, 1967, с.114-117], депарафинизация на цеолитах [Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа. Уфа: Гилем, 2002, с.321].

Известен также способ депарафинизации нефтепродуктов путем смешения сырья с поверхностно-активным веществом (ПАВ), термообработкой полученной смеси, охлаждения ее до температуры депарафинизации, гомогенизации и выдерживания охлажденной смеси с последующим выделением парафиновых углеводородов на электродах в постоянном электрическом поле. В качестве ПАВ используют продукт конденсации синтетических жирных кислот фракции C_21-25 и полиэтиленполиаминов в массовом соотношении соответственно 5,5:1,0 (Пат. РФ 2106390, МПК⁶ С 10 G 73/30, опубл. 10 марта 1998 г., Бюл. №7).

Недостатком известного способа является невысокая степень разделения твердых парафиновых и жидких низкозастывающих углеводородов нефтепродуктов, а также низкий выход депарафинированных нефтепродуктов.

Задачей, на решение которой направлено заявляемое техническое решение, является разработка способа получения депарафинированных дизельных топлив.

Поставленную задачу можно решить за счет достижения технического результата, который заключается в увеличении выхода депарафиниранного дизельного топлива и улучшении низкотемпературных свойств дизельного топлива - температуры застывания и температуры помутнения.

Указанный технический результат достигается тем, что депарафинизация нефтепродуктов проводится путем смешения сырья с ПАВ, термообработки смеси, охлаждения ее (смеси) до температуры депарафинизации с последующим выделением парафиновых углеводородов в постоянном электрическом поле с использованием в качестве ПАВ эфирополиамидной депрессорной присадки, представляющей собой продукт конденсации высших жирных спиртов, пиромеллитового диангидрида и полиэтиленполиаминов в мольном соотношении 2,8:1,0:1,0 соответственно (Пат. РФ 2208042, С1, С 10 L 1/22, С 10 М 149/22. Способ получения депрессатора для нефтепродуктов. Опубл. 10 июля 2003 г. Бюл. №19).

В парафинистый нефтепродукт вводят 0,01-1,0% мас. эфирополиамидной депрессорной присадки (ПАВ). Смесь сырья и ПАВ подвергают термообработке при температуре выше температуры помутнения смеси, предпочтительно при 60-70°С до полного растворения депрессорной присадки. Далее смесь заливают в бронзовую ячейку для электродепарафинизации, представляющую собой систему коаксиальных электродов по прототипу. Для предотвращения электрического пробоя дно ячейки выполнено из диэлектрика. Размеры ячейки: внешний диаметр внутреннего электрода 15 мм, внутренний диаметр внешнего электрода 30 мм; высота обоих электродов 20 мм. Межэлектродное расстояние при этом составляет 7,5 мм. Бронзовая ячейка помещается в термостатированную стеклянную камеру с двойными стенками, между которыми циркулирует керосин в качестве хладагента. Термостатированная камера имеет стеклянную крышку. Стеклянные камера и крышка имеют герметичное соединение на шлифе. Холодный керосин с температурой до минус 17 - минус 18°С подается в рубашку стеклянной камеры из низкотемпературного криостата фирмы «Lauda E 100» с выносной подачей хладагента. Для предотвращения обледенения стеклянной камеры используется двойное термостатирование. Для этого стеклянная камера помещается во фреоновый термостатированный воздушный холодильник с температурой от минус 5 до минус 10°С. Ячейку с нефтепродуктом охлаждают до температуры депарафинизации минус 15°С. Внутри стеклянной камеры поддерживается необходимая температура с точностью ±1°С, что фиксируется термометром, которым снабжена стеклянная камера. Бронзовая ячейка подключается к выпрямителю ВС-20-10. Присадка сообщает образовавшимся при температуре депарафинизации кристаллам парафиновых углеводородов электрокинетический потенциал. При напряженности электрического поля 10000 В/см происходит разделение нефтепродукта на парафиновые углеводороды, образующие плотный осадок на электродах, и прозрачные низкозастывающие углеводороды (депарафинированное дизельное топливо) в межэлектродном пространстве.

Эффективность процесса депарафинизации нефтепродуктов оценивается по выходу депарафинированного продукта (депарафинированного дизельного топлива), по понижению температуры застывания депарафинированного дизельного топлива (депрессия температуры застывания) относительно температуры застывания исходного продукта без присадки и по понижению температуры помутнения депарафинированного дизельного топлива (депрессия температуры помутнения) относительно температуры помутнения исходного нефтепродукта без присадки.

Пример 1. Получение эфирополиамидной депрессорной присадки. Для получения эфирополиамидной присадки используют высшие жирные спирты (ВЖС) фракции C _12-18 со следующими свойствами: молекулярная масса 228; кислотное число 0,1 мг КОН/г; гидроксильное число 270 мг КОН/г; карбонильное число 1,0 мг КОН/г. Высшие жирные спирты фракции C_12-18 соответствуют требованиям ТУ 38.107119-85. Полиэтиленполиамины имели следующие свойства: молекулярная масса 144; массовая доля общего азота 31%; массовая доля третичных аминогрупп 6,6%; массовая доля кубового остатка, кипящего выше 200°С, 69,6%; массовая доля фракции, отгоняемой при остаточном давлении 1,3 кПа, в температурных пределах: а) до 75°С - следы; б) от 75 до 200°С - 28,9%. Полиэтиленполиамины соответствуют требованиям ТУ 2413-357-00203447-99. В качестве растворителя при синтезе присадок использовался вязкий масляный компонент, представляющий собой жидкий продукт светло-желтого цвета, имеющий вязкость кинематическую при 100°С 8 мм²/с, 5% масляного компонента выкипает при температуре не ниже 380°С. Пиромеллитовый диангидрид, используемый для получения депрессорной присадки, реактивной чистоты с физико-химическими свойствами, близкими к литературным данным. Предлагаемый депрессатор получают в две стадии. На первой стадии по реакции этерификации в расплаве получают неполные эфиры ВЖС и пиромеллитового диангидрида (ПДА). На второй стадии эфиры ВЖС и ПДА подвергают конденсации с полиэтиленполиаминами (ПЭПА). В итоге получают эфирополиамидную депрессорную присадку при мольном соотношении исходных компонентов ВЖС:ПДА:ПЭПА = 2,8:1,0:1,0 соответственно.

3,19 г (0,014 моля) высших жирных спиртов и 1,09 г (0,005 моля) пиромеллитового диангидрида загружают в реактор. Мольное соотношение компонентов в загрузке соответственно 2,8:1,0. Исходные компоненты нагревают до 198°С при постоянном перемешивании. Время реакции на первой стадии 5 часа. Далее смесь охлаждают до 60°С и добавляют 0,72 г (0,005 моля) полиэтиленполиаминов и 45 г масляного компонента в качестве растворителя. Мольное соотношение полиэтиленполиаминов к пиромеллитовому диангидриду соответственно 1,0:1,0. Реакционную смесь на второй стадии нагревают до 198°С под вакуумом до полной отгонки реакционной воды. Время реакции на второй стадии 2 час. Получают около 50 г эфирополиамидной присадки в виде 90%-ного масляного раствора, которая имеет кислотное число 1,5 мг КОН/г. Мольное соотношение исходных реагентов в загрузке ВЖС:ПДА:ПЭПА=2,8:1,0:1,0 соответственно.

Пример 2. Для электродепарафинизации используют компонент дизельного топлива со следующими свойствами: температура застывания минус 2°С, температура помутнения минус 1°С; плотность при 20°С 826 кг/м³; вязкость при 20°С 3,9 мм ²/с; 50% дизельного топлива выкипает при 281°С; анилиновая точка 69,5°С; содержание углеводородов, образовавших комплекс с карбамидом, 4,2% мас.; содержание н-алканов С_12-15 24,76% мас., C_16-21 64,89 и С_{22 и >} 10,35% мас. Электродепарафинизацию компонента дизельного топлива проводят в постоянном электрическом поле в присутствии эфирополиамидной присадки в соответствии с примером 1. Содержание депрессорной присадки по заявляемому способу составляет 0,01; 0,05; 0,1; 0,5 и 1,0% мас. Другие параметры депарафинизации следующие: температура депарафинизации минус 15°С; средняя напряженность электрического поля в межэлектродном пространстве ячейки 10000 В/см; время охлаждения исходного дизельного топлива с ПАВ 60 мин; время электрообработки (осаждения) 60 мин. Для исходного и депарафинированного дизельного топлива определяются температуры застывания и помутнения. Для оценки эффективности процесса депарафинизации рассчитывается депрессия температуры застывания и помутнения депарафинированного дизельного топлива относительно исходного сырья без присадки. Результаты депарафинизации по способу согласно изобретению представлены в таблице. Для сравнения в таблице приведены также результаты депарафинизации в соответствии с прототипом, т.е. в присутствии продукта конденсации синтетических жирных кислот фракции С_21-25 и полиэтиленполиаминов в массовом соотношении соответственно 5,5:1,0 (Пат. РФ 2106390, МПК ⁶ C 10 G 73/30, опубл. 10.03.1998, Бюл. №7). Прочие параметры процесса по прототипу (содержание присадки, температура депарафинизации, напряженность электрического поля и время обработки в электрическом поле) были приняты такими же, как и в заявляемом способе.

Данные таблицы показывают, что электродепарафинизация компонента дизельного топлива по заявляемому способу в условиях принятых параметров процесса приводит к разделению парафиновых и жидких углеводородов. Выход депарафинированного дизельного топлива с увеличением содержания присадки в компоненте дизельного топлива от 0,01 до 0,1% мас. возрастает с 67,3 до 89,1% мас. При этом показатели качества депарафинированного дизельного топлива (ДДТ) также повышаются относительно исходного компонента дизельного топлива. Об этом свидетельствует существование депрессии температуры застывания ДДТ, составляющей 9-10°С, и высокая депрессия температуры помутнения ДДТ, составляющей 10-18°С, и существование депрессии температуры помутнения ДДТ, составляющей 3-4°С. Увеличение содержания эфирополиамидной депрессорной присадки в исходном компоненте дизельного топлива при электрообработке до 0,5% мас. приводит к некоторому снижению выхода депарафинированного дизельного топлива. При этом температура застывания и температура помутнения депарафинированного дизельного топлива несколько понижаются, т.е. показатели качества ДДТ повышаются. При содержании присадки в исходном нефтепродукте 1,0% мас. выход депарафинированного дизельного топлива резко уменьшается, хотя показатели качества депарафинированного топлива остаются на достаточно высоком уровне. Уменьшение выхода депарафинированного дизельного топлива при содержании эфирополиамидной присадки более 0,5% мас. объясняется адсорбционным насыщением поверхности кристаллов парафинов депрессорной присадкой и переходом излишка присадки в жидкую часть дизельного топлива. Это сопровождается повышением депрессии температуры застываниия депарафинированного дизельного топлива и, очевидно, уменьшением электрокинетического потенциала кристаллов парафинов в дизельном топливе.

Депарафинизация компонента дизельного топлива по прототипу в присутствии продукта конденсации синтетических жирных кислот фракции C_21-25 и полиэтиленполиаминов в качестве ПАВ в условиях сравнимых параметров процесса с заявляемым способом (см. табл.) показывает, что разделение фаз, т.е. электродепарафинизация не происходит, что свидетельствует о преимуществах заявляемого способа.