способ получения устройства для снятия статического электричества с корпуса транспортного средства

Формула изобретения

Способ получения устройства для снятия статического электричества с корпуса транспортного средства, отличающийся тем, что изготавливают металлический элемент крепления, жестко прикрепляют к нему токопроводящий элемент в виде металлической проволоки, закрепляют элемент крепления с проволокой в литьевой форме с углублением, образующим форму ленты с выступающим концом токопроводящего элемента, размещают собранную литьевую форму в литьевую машину с предварительно разогретым пластифицированным поливинилхлоридом до температуры, равной 170-200°С, заливают его в литьевую форму под давлением 50-120 кг/см ² в течение 10-30 с и охлаждают до комнатной температуры.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к технике эксплуатации машин, в частности, для отвода на землю зарядов статического электричества с подвижных объектов, например транспортных средств.

Известно, что при движении автомашины на ее корпусе скапливаются заряды статического электричества [Сторобы И. и Шиморда И. Статическое электричество в промышленности. М. - Л., Госэнергоиздат, 1960.]. При этом заряды возникают как от трения и деформации шин о поверхность дороги, так и за счет оседания на лакированных (окрашенных) поверхностях заряженной в результате отрыва о дороги пыли.

Для снижения электризации корпуса используют широко известное устройство - антистат. Оно выполнено в виде полоски токопроводящей резины, крепится одним концом к корпусу машины, а другим- волочится по земле, обеспечивая утечку заряда с корпуса машины.

Полоску токопроводящей резины вырубают из листа, а затем развальцовывают на одном конце отверстие для крепления к корпусу машины. Этот способ изготовления устройства для снятия статического электричества взят за прототип.

Недостатком способа-прототипа является высокая себестоимость антистата, связанная с использованием редкоземельных металлов при изготовлении токопроводящей резины и наличием больших отходов при вырубке полосок с отверстием из листа токопроводящей резины.

Задачей изобретения является снижение себестоимости получаемого изделия при сохранении его потребительских качеств.

Поставленная задача достигается тем, что в способе получения устройства для снятия статического электричества с корпуса транспортного средства, согласно изобретению, изготавливают металлический элемент крепления, жестко прикрепляют к нему токопроводящий элемент в виде металлической проволоки, закрепляют элемент крепления с проволокой в литьевой форме с углублением, образующим форму ленты с выступающим концом токопроводящего элемента, размещают собранную литьевую форму в литьевую машину с предварительно разогретым пластифицированным поливинилхлоридом до температуры, равной 170-200°С, заливают его в литьевую форму под давлением 50-120 кг/ см ² в течение 10-30 с и охлаждают до комнатной температуры.

Такой способ позволяет сохранить прежнюю форму и гибкость изделия, простоту конструкции, в которой гибкая лента становится корпусом, внутри которого находится токоведущий элемент. Это позволяет исключить дорогостоящий материал для изготовления гибкой ленты и использовать дешевый поливинилхлорид пластифицированный.

Способ реализуется следующим образом. Из листа оцинкованного железа толщиной 0.55 мм изготавливают полосы, из которых вырубают элементы крепления. Затем на элементе крепления вырубают крепежные отверстия: одно для крепления на корпусе машины, другое для соединения с токопроводящим элементом - металлической проволокой из пружинной стали диаметром 0.25-0.33 мм. Для надежного соединения металлической проволоки ее сначала пропускают через отверстие, скручивают, а затем место соединения опаивают. Закрепляют элемент крепления с проволокой в литьевой форме с углублением, образующим форму ленты с выступающим концом токопроводящего элемента и собирают литьевую форму. Размещают подготовленную литьевую форму в предварительно разогретую до 170-200°С литьевую машину типа П-63, загруженную гранулированным поливинилхлоридом пластифицированным марки ОМ40 или ПЛ2. Запускают процесс литья изделия под давлением. В процессе литья камера с разогретым материалом под давлением 50-120 кг/см ² опускается на литьевую форму, конический наконечник камеры плотно соприкасается с коническим загрузочным отверстием литьевой формы и разогретый материал полностью заполняет полость формы. Осуществляет выдержку литья под давлением в течение 10-30 с в зависимости от температуры разогрева материала. Далее снижают давление с литьевой машины, камера с материалом возвращается в исходное состояние. Литьевая форма с отлитым изделием вынимается из машины и охлаждается до комнатной температуры.

Литьевая форма разбирается и из нее вынимается изделие, снимается облой и наносятся декоративные элементы.

Цикл изготовления изделия повторяется. Материал в камеру загружается в необходимом количестве после каждой отливки.

Диапазоны времени нагрева, величины давления и времени выдержки технологического процесса выбраны из следующих соображений. При температуре меньше 170°С материал не приобретает необходимой текучести и не происходит полного заполнения литьевой формы. При температуре больше 200°С материал полимеризуется и теряет свойства пластичности. При давлении меньше 50 кг/см² не происходит формообразования материала. Давление больше 120 кг/см² нецелесообразно, так как происходит большая нагрузка литьевой машины, увеличивается износ литьевой формы. При времени выдержки меньше 10 с в изделии остаются остаточные напряжения приводящие к деформации изделия. Время выдержки больше 30 с нецелесообразно, так как не влияет на параметры изделия и удлиняет технологический процесс.

Такой способ позволяет по сравнению с известным прототипом снизить себестоимость изделия за счет исключения дорогостоящих материалов при изготовлении и сокращения отходов материала, а также сохранить потребительские качества изделия: снятие статического электричества, сохранение формы и гибкости изделия.