способ выплавки ванадийсодержащей стали
Классы МПК: | C21C5/52 получение стали в электрических печах |
Автор(ы): | Павлов Вячеслав Владимирович (RU), Девяткин Юрий Дмитриевич (RU), Годик Леонид Александрович (RU), Козырев Николай Анатольевич (RU), Дементьев Валерий Петрович (RU), Кузнецов Евгений Павлович (RU), Тиммерман Наталья Николаевна (RU), Сычев Павел Евгеньевич (RU), Ботнев Константин Евгеньевич (RU), Моренко Андрей Владимирович (RU) |
Патентообладатель(и): | Открытое акционерное общество "Новокузнецкий металлургический комбинат" (RU) |
Приоритеты: |
подача заявки:
2005-03-28 публикация патента:
10.01.2007 |
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки ванадийсодержащей стали в дуговых электросталеплавильных печах. Выплавку стали производят сериями, причем масса металлошихты первой плавки в серии на 10-20% больше массы металлошихты последующих плавок, а масса металлошихты последней плавки в серии меньше на 10-20% массы металлошихты предыдущей плавки, окислительный период проводят до получения концентрации углерода не ниже 0,10% нижнего его содержания в готовой стали и при температуре выше температуры ликвидуса на 180-240°С, причем при выпуске первой и последующих плавок отсекают печной шлак и раскисляют и легируют сталь в ковше, а на последней в серии плавке осуществляют раскисление шлака в печи порошком кокса, дробленого ферросилиция в количестве 0,08-0,10% каждого, и выпускают последнюю плавку в ковш с печным шлаком, при этом при выпуске всех плавок в ковш после наполнения 1/4 высоты ковша присаживают твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести и ванадийсодержащего конвертерного шлака при соотношении соответственно (1,2-1,9):(0,5-0,9) в количестве 1,7-2,8% от массы жидкой стали в ковше, и необходимые раскислители и легирующие, при этом присадку шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих заканчивают до наполнения 3/4 высоты ковша сталью. Изобретение позволяет снизить длительность плавки в среднем на 18 мин и расход электроэнергии на 15 кВтч/т, расход электродов на 0,18 кг/т, а также повысить сквозное извлечение ванадия. 1 табл.
Формула изобретения
Способ выплавки ванадийсодержащей стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь металлошихты, состоящей из металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, раскисление и легирование стали, отличающийся тем, что выплавку стали производят сериями, причем масса металлошихты первой плавки на 10-20% больше массы металлошихты последующих плавок, а масса металлошихты последней плавки в серии меньше на 10-20% массы металлошихты предыдущей плавки, окислительный период проводят до получения концентрации углерода не ниже 0,10% нижнего его содержания в готовой стали и при температуре выше температуры ликвидуса на 180-240°С, причем при выпуске первой и последующих плавок отсекают печной шлак и раскисляют и легируют сталь в ковше, а на последней в серии плавке осуществляют раскисление шлака в печи порошком кокса, дробленого ферросилиция в количестве 0,08-0,10% каждого, и выпускают последнюю плавку в ковш с печным шлаком, при этом при выпуске всех плавок в ковш после наполнения 1/4 высоты ковша присаживают твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести и ванадийсодержащего конвертерного шлака при соотношении соответственно (1,2-1,9):(0,5-0,9) в количестве 1,7-2,8% от массы жидкой стали в ковше, и необходимые раскислители и легирующие, при этом присадку шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих заканчивают до наполнения 3/4 высоты ковша сталью.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам выплавки ванадийсодержащей стали в дуговых электросталеплавильных печах.
Известны способы выплавки ванадийсодержащих сталей в дуговых электросталеплавильных печах, включающие завалку шихты, проведение окислительного периода, проведение восстановительного периода, ввод ванадийсодержащего материала, раскисление шлака и металла в печи, выпуск стали в ковш и последующее раскисление металла в ковше, где в качестве ванадийсодержащего материала используют ванадиевый шлак, который вводят в печь в завалку [1, 2, 3], в завалку и окислительный период [4], в окислительный период с последующим раскислением шлака и металла в печи [5, 6], в восстановительный период [7].
Существенными недостатками данных способов выплавки ванадийсодержащих сталей являются:
- большая длительность плавки в связи с проведением легирования ванадием в печи и необходимости проведения восстановительного периода и раскисления металла и шлака в печи;
- большие эксплуатационные затраты, связанные с длительным периодом плавки (расход электродов, электроэнергии, огнеупоров);
- повышенный расход ферросплавов в связи с высоким угаром, связанным с проведением раскисления стали в печи.
Известен также способ получения стали, легированной ванадием, включающий выплавку стали, выпуск в ковш, присадку в ковш конвертерного шлака, раскислителей, легирующих, плавикового шпата, отличающийся тем, что с целью повышения усвоения ванадия, выхода годного металла, снижения расхода марганецсодержащих ферросплавов, после наполнения металлом 1/7-1/6 объема ковша под струю присаживают алюмошлак от производства вторичного алюминия в количестве 0,1-0,3 кг/т стали, а при наполнении 1/6-1/5 объема ковша вводят конвертерный ванадиевый шлак [8].
Существенными недостатками данного способа являются:
1. Повышенная загрязненность стали неметаллическими шлаковыми включениями и увеличение концентрации кислорода в стали в связи с предварительным раскислением стали ферросплавами с последующим вводом необходимого количества конвертерного ванадиевого шлака.
2. Возможность "закозления" шлака и металла, приводящая к снижению извлечения ванадия из ванадийсодержащего шлака в связи с присадкой ванадийсодержащего шлака в ковш при недостаточных объемах наполнения (1/6-1/5 объема ковша).
3. Пониженный уровень физико-механических свойств в связи со значительной концентрацией в стали кислорода и загрязненностью стали неметаллическими включениями эндогенного типа.
Известен также выбранный в качестве прототипа способ выплавки ванадийсодержащей стали, включающий завалку шихты, плавление, окисление расплава, легирование стали путем присадки ванадиевого шлака с последующим восстановлением ванадия из окислов с помощью восстановителя, причем ванадиевый шлак присаживают совместно со шлаком от переплава алюминия в соотношении 2,5:(1-1,5) после скачивания окислительного шлака [9].
Существенными недостатками данного способа являются:
1. Повышенная загрязненность стали неметаллическими глиноземсодержащими включениями в связи с использованием шлака от переплава алюминия в качестве восстановителя.
2. Увеличенная длительность плавки в связи с присадкой ванадиевого шлака в печь, а не в ковш при выпуске плавки.
3. Пониженный уровень физико-механических свойств в связи со значительной степенью загрязнения стали глиноземсодержащими включениями.
Желаемыми техническими результатами изобретения являются: сокращение длительности плавки, уменьшение расхода электроэнергии и электродов, огнеупоров и повышение сквозного извлечения ванадия.
Для этого предлагается способ выплавки ванадийсодержащей стали, включающий подачу в дуговую электросталеплавильную печь металлошихты, состоящей из металлолома и жидкого чугуна, расплавление, окислительный период, раскисление и легирование стали, при этом выплавку стали производят сериями, причем металлошихту первой плавки в серии делают массой на 10-20% больше массы металлошихты последующих плавок, а массу металлошихты последней плавки в серии уменьшают на 10-20% относительно предыдущей, окислительный период проводят до получения концентрации углерода не ниже 0,10% нижнего его содержания в готовой стали и при температуре выше температуры ликвидуса на 180-240°С, причем при выпуске первой и последующих плавок отсекают печной шлак, раскисляют и легируют сталь в ковше, а на последней в серии плавки осуществляют раскисление шлака в печи порошком кокса, дробленого ферросилиция в количестве 0,08-0,10% каждого, и выпускают последнюю плавку в ковш с печным шлаком, при этом при выпуске всех плавок в ковш после наполнения 1/4 высоты ковша присаживают твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести и ванадийсодержащего конвертерного шлака при соотношении соответственно (1,2-1,9):(0,5-0,9) в количестве 1,7-2,8% от массы жидкой стали в ковше, и необходимые раскислители и легирующие, при этом присадку шлакообразующей смеси, раскислителей и легирующих заканчивают до наполнения 3/4 высоты ковша сталью.
Заявляемые пределы подобраны экспериментальным путем. Шихтовка первой плавки на 10-20% больше массы металлозавалки (металлолом и жидкий чугун) обеспечивает переходящий от плавки к плавке расплавленный шлакостальной остаток, обеспечивающий, во-первых, при завалке металлолома в печь защиту от механических ударов и разрушений футеровки и, во-вторых, гарантированную отсечку печного шлака. При остатке в печи менее 10% возникает вероятность попадания печного шлака в ковш, а при остатке в печи более 20% от массы снижаются технико-экономические показатели плавки.
Содержание углерода выбрано исходя из того, что при концентрации углерода менее 0,10% ниже нижнего его содержания в готовой стали увеличивается содержание кислорода в стали и отмечается повышенный угар ферросплавов.
Температура выбрана исходя из теплопотерь и условий разливки; при температуре ниже перегрева над температурой ликвидус на 180°С из-за высоких теплопотерь в ковше невозможно осуществить разливку на МНЛЗ, при перегреве над температурой ликвидус на 240°С необходимо для оптимизации температурно-скоростных режимов разливки охлаждать жидкую сталь в ковше. Раскисление шлака порошком кокса, дробленого ферросилиция на последней плавке в количестве 0,08-0,10% от массы металлозавалки обеспечивает требуемый уровень кислорода в стали при попадании раскисленного печного шлака в ковш.
Соотношение извести и ванадийсодержащего конвертерного шлака выбрано исходя из степени извлечения ванадия в сталь. При снижении соотношения извести менее 1,2 и ванадийсодержащего шлака менее 0,5 уменьшается степень извлечения ванадия до 40%, а при увеличении соотношения извести более 1,9 и ванадийсодержащего шлака более 0,9 увеличивается кратность шлака, возрастают затраты при неизменной степени извлечения ванадия.
Соотношение и количество смеси выбрано исходя из оптимальной основности шлака способствующего повышению извлечения марганца, а также теплоизолирующей способности шлака. При количестве шлака менее 1,7% от массы велики теплопотери через шлак, при количестве шлака более 2,8% от массы необходимо значительное количество тепла для расплавления шлакообразующей смеси.
Заявляемый способ выплавки рельсовой стали был реализован при выплавке стали в дуговых электросталеплавильных печах ДСП-100И7. Выплавка проводилась по следующей схеме. Завалка первой плавки в серии по металлозавалке была на 10-20 т больше последующих завалок, а последней в серии плавки на 10-20 т меньше. Завалка состояла из 80-90 т металлолома и 3-8 т извести. Заливка чугуна в количестве 30-40 т проводилась из чугуновозного ковша посредством мостового крана при открытом своде после проплавления "колодцев" и частичного осаживания металлолома в печи. Окисление углерода проводили в печи посредством продувки стали через сводовую водоохлаждаемую фурму, при этом температура в печи была выше линии ликвидус на 180-240°С. На последней в серии плавке проводили дополнительно раскисление шлака порошком кокса, дробленого ферросилиция по 80-100 кг каждого. При выпуске в ковш присаживали твердую шлакообразующую смесь, состоящую из извести (1200 и 1900 кг) и ванадийсодержащего шлака (500-900 кг), и необходимые раскислители и легирующие. На опытных плавках использовали ванадийсодержащий шлак следующего химического состава: 16,0-19,8% V2O5; 12-14,5% SiO2; 2,0-2,8% CaO; P 0,05%; 9,8-11,4% MnO. Параметры опытных плавок приведены в таблице.
Заявляемый способ обеспечивает снижение длительности плавки в среднем на 18 мин и расхода электроэнергии на 15 кВт ч /т, расхода электродов на 0,18 кг/т, расхода огнеупоров на печь на 0,08 кг/т.
Источники информации
1. А.с. 358374 С 21 С 5/52
2. А.с. 394437 С 21 C 5/52
3. А.с. 665003 С 21 С 5/52
4. А.с. 663728 С 21 С 5/52
5. А.с. 2133281 МПК6 С 21 С 5/52
6. А.с. 1046294 С 21 С 5/52
7. А.с. 1014919 С 21 С 5/52
8. А.с. 1788750 С 21 С 7/00
9. А.с. 1014919 С 21 С 5/52
Таблица | ||||||||||||
Параметры опытных плавок | ||||||||||||
№ плавки | № в сери и | Извлечение ванадия, % | Концентрация углерода ниже нижнего передела | Температура в печи перед выпуском (выше ликвидус) | Масса порошка кокса, дробленого ферросилиция, % | Смесь (известь и ванадийсодержащий шлак) | Масса твердой шлакообразующей смеси, % | Длительность плавки, мин | Расход электроэнергии, кВт.ч/т | Расход электродов кг/т | Масса металлозавалки, т | Извлечение ванадия, % |
1 | 1 | 82 | 0,15 | 180 | 0,08:0,08 | 1,2:0,5 | 1,7 | 140 | 440 | 3,81 | 125 | 82 |
2 | 2 | 40 | 0,10 | 240 | 0,10:0,10 | 1.0:0,5 | 2,9 | 100 | 410 | 3,81 | 109 | 40 |
3 | 3 | 88 | 0,10 | 180 | 0,10:0,10 | 1,3:0,8 | 2,8 | 90 | 410 | 3,81 | 105 | 88 |
4 | 4 | 91 | 0,10 | 190 | 0,10:0,10 | 1,5:0,6 | 2,7 | 70 | 420 | 3,81 | 95 | 91 |
5 | 1 | 94 | 0,05 | 200 | 0,10:0,10 | 1,9:0,5 | 2,1 | 150 | 450 | 3,8 | 120 | 94 |
6 | 2 | 96 | 0,10 | 200 | 0,10:0,10 | 1,8:0,6 | 2,3 | 100 | 420 | 3,8 | 105 | 96 |
7 | 3 | 89 | 0,10 | 210 | 0,10:0,10 | 1,8:0,9 | 2,1 | 90 | 425 | 3,8 | 106 | 89 |
8 | 4 | 92 | 0,10 | 220 | 0,10:0,10 | 1,9:0,9 | 1,9 | 90 | 435 | 3,8 | 107 | 92 |
9 | 5 | 92 | 0,05 | 180 | 0,10:0,10 | 1,9:0,8 | 1,8 | 85 | 425 | 3,8 | 110 | 92 |
10 | 6 | 95 | 0,09 | 190 | 0,10:0,10 | 1,4:0,9 | 1,8 | 85 | 425 | 3,8 | 109 | 95 |
11 | 7 | 88 | 0,06 | 180 | 0,10:0,10 | 1,2:0,6 | 2,1 | 65 | 410 | 3,8 | 91 | 88 |
12 | 1 | 94 | 0,09 | 220 | 0,10:0,10 | 1,3:0,8 | 2,5 | 150 | 440 | 3,81 | 120 | 94 |
13 | 2 | 90 | 0,07 | 220 | 0,10:0,10 | 1,5:0,8 | 2,7 | 75 | 430 | 3,81 | 110 | 90 |
14 | 3 | 95 | 0,10 | 210 | 0,10:0,10 | 1,6:0,9 | 2,1 | 70 | 420 | 3,81 | 106 | 95 |
15 | 4 | 96 | 0,11 | 240 | 0,09:0,09 | 2,0:0,5 | 2,2 | 65 | 410 | 4,0 | 90 | 96 |
Класс C21C5/52 получение стали в электрических печах