распределительное устройство для непрерывного литья тонких слитков из антифрикционных сплавов

Формула изобретения

1. Распределительное устройство для непрерывного литья тонких слитков из антифрикционных сплавов, содержащее футерованный корпус с расположенными в нижней его части тремя сливными отверстиями, футерованную крышку с заливочным отверстием, три регулируемых стопора, отличающееся тем, что по высоте корпуса размещено нагревательное устройство, сливные отверстия размещены под углом 120° относительно друг друга и от стенки корпуса на расстоянии, равном 0,2-0,25 внутреннего диаметра корпуса.

2. Распределительное устройство по п.1, отличающееся тем, что в нижней части корпуса выполнено гнездо для размещения термопары.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области металлургии, в частности к устройствам для разливки металла в кристаллизатор при непрерывном литье тонких плоских слитков из цветных металлов и сплавов.

Известен промежуточный ковш двухручьевой машины непрерывного литья заготовок (№1790468 A3, В 22 D 11/10, БИ №3, 1993 г.), содержащий футерованный кожух с соплами для подачи газа, отбойную часть, приемную и разливочные секции с выпускными стаканами, удаленными от боковой стенки на расстоянии а, при этом секции разделены между собой перегородками с выполненными в них сквозными каналами, перегородки выполнены Г-образной формы с соотношением длины большего и меньшего участков 3:1 и с углом между ними 150°, меньшие участки перегородок параллельны боковой стенке промежуточного ковша и удалены от нее на расстоянии За, а сквозные каналы выполнены рядами в участках перегородок меньшей длины, при этом оси сквозных каналов верхнего и нижнего рядов расположены в горизонтальной плоскости, оси каналов второго ряда наклонены под углом 40° к горизонтали, а оси каналов промежуточных рядов в направлении к верхнему ряду расположены с уменьшением угла наклона каждого последующего на 10°, сопла для подачи инертного газа установлены в приемной секции со стороны днища ковша вдоль участков перегородок меньшей длины, суммарная площадь сквозных каналов составляет 2-6 площади отверстия выпускного стакана.

Недостатком этого ковша является то, что его можно использовать только для двухручьевых машин непрерывного литья заготовок. Кроме того, температура металла, поступающего к отдельным сливным отверстиям ковша, характеризуется значительной разницей. Это приводит к снижению стабильности процесса литья из-за «затягивания» отверстий или «прорывов» металла.

За ближайший аналог принято распределительное устройство для непрерывного литья плоских слитков из цветных металлов и сплавов (Подшипники из алюминиевых сплавов. / Н.А.Буше, В.А.Двоскина, К.М.Раков, А.М.Гуляев. - М.: Транспорт, 1974. - стр.69), содержащее стальную коробку, футерованную огнеупорным кирпичом и маринитом, имеющую три выпускных отверстия с регулятором расхода металла, крышку с размещенным в ней нагревателем.

Недостатком данного распределительного устройства является то, что расплав металла имеет разную температуру по объему корпуса.

Технический результат - повышение стабильности процесса литья, улучшение структуры, качества поверхности получаемых слитков, увеличение выхода годного и производительности процесса непрерывного литья.

Технический результат достигается тем, что распределительное устройство для непрерывного литья тонких слитков из антифрикционных сплавов, содержащее футерованный корпус с расположенными в нижней его части тремя сливными отверстиями, футерованную крышку с заливочным отверстием, три регулируемых стопора, по высоте корпуса размещено нагревательное устройство, сливные отверстия размещены под углом 120° относительно друг друга и от стенки корпуса на расстоянии, равном 0,2-0,25 внутреннего диаметра корпуса, в нижней части корпуса выполнено гнездо для размещения термопары.

На фиг.1 показано распределительное устройство для непрерывного литья; на фиг.2 - вид сверху на фиг.1.

Распределительное устройство для непрерывного литья тонких слитков из антифрикционных сплавов содержит корпус 1 с монолитной или кирпичной основой футеровкой 2, футерованную крышку 3 с заливочным отверстием 4. В корпусе 1 устройства размещено нагревательное устройство 5. В подине корпуса расположены три сливных отверстия 6, через которые при открытых регулируемых стопорах 7 расплавленный металл вытекает из устройства в кристаллизаторы (не показаны). Для контроля и регулирования температуры расплава в нижней части корпуса выполнено гнездо для размещения в нем термопары 8. Сливные отверстия 6 размещены под углом 120° относительно друг друга и на расстоянии, равном 0,2-0,25 внутреннего диаметра корпуса 1 от его стенки.

Распределительное устройство работает следующим образом. При непрерывной подаче металла в предварительно разогретый корпус 1 через заливочное устройство 4 регулирующими стопорами 7 устанавливается требуемая скорость вытекания расплава через сливные отверстия 6 в кристаллизаторы. Разогрев корпуса производят до температуры слива с помощью нагревательного устройства 5, размещенного в корпусе устройства для непрерывного литья. Контроль температуры расплава в рабочем пространстве корпуса производят с помощью термопары 8.

Благодаря размещению нагревательного устройства по высоте корпуса обеспечивается одинаковая температура металла по объему корпуса. Контроль и поддержание температуры на требуемом уровне, а также размещение под углом 120° относительно друг друга и на одинаковом расстоянии от стенки корпуса сливных отверстий обеспечивает повышение стабильности процесса литья, улучшает структуру и качество поверхности слитков за счет того, что скорость движения металла через сливные отверстия при равной температуре практически одинакова. Это определяет и одинаковое снижение температуры металла на отрезках путей к кристаллизаторам.

Кроме того, выравнивание температуры расплава и поддержание ее на требуемом уровне позволило исключить при непрерывной разливке такие нежелательные (аварийные) явления, как «прорывы» металла над кристаллизатором и «затягивания» сливных отверстий, что увеличивает выход годных слитков и производительность процесса непрерывного литья.

Ожидаемый экономический эффект от использования изобретения составит около 1000 руб./т.