состав резьбовой смазки

Формула изобретения

Состав резьбовой смазки на основе индустриального масла И-40А, содержащий эфир-2, стеарат алюминия, стеариновую кислоту, гидроксид лития, графит, порошок цинковый, порошок медный, загущающую присадку БКМ-СМ и воду, отличающийся тем, что компоненты использованы в следующем соотношении, мас.%:

Графит	22-24
Порошок цинковый	18-20
Стеариновая кислота техническая	5,2-6,2
Питьевая вода	4,5-6,5
Порошок медный	7-8
Стеарат алюминия	1,0-1,2
Гидроксид лития	0,9-1,1
Эфир-2	18,7-20,7
Загущающая присадка БКМ-СМ	1,0-5,4
Индустриальное масло И-40А	До 100

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к нефтехимической отрасли, в частности к производству смазок.

Известна технология получения резьбовой смазки [1], по которой индустриальное масло И-40А нагревают в мешалке до 75-80°С, затем добавляют техническую стеариновую кислоту и раствор 12-15% гидроокиси лития.

Компонентный состав резьбовой смазки указан в таблице 1.

Смесь нагревают до 85-95°С, при этом проходит омыление стеариновой кислоты гидроксидом лития. Завершение омыления контролируют по содержанию свободной щелочи (0,06-0,1 мас.% в пересчете на гидроксид натрия). В полученную мыломасляную основу добавляют стеарат алюминия и обезвоживают с перемешиванием при остаточном давлении 0,05 МПа в течение 7-10 часов.

В обезвоженную мыломасляную основу, нагретую до 100-120°С, прибавляют эфир-2 (сложный эфир пентаэритрита и СЖК C₅-C₉ по СТП 4-155-83) и смесь разогревают до 200°С при перемешивании в течение 0,5 часа.

В готовую мыломасляную основу вводят при перемешивании графит марки "П", порошок медный марки ПМС-1, порошок цинковый марки ПЦР-4 и порошок свинцовый марки ПС-2. При достижении однородности смазка анализируется по показателям ТУ 301-04-020-92.

Таблица 1
Компонентный состав смазки
№ п/п	Компонент	Содержание, мас.%
1.	Порошок свинцовый ПС-2	От 26,5 до 30,5
2.	Графит «П»	От 18,6 до 22,0
3.	Порошок цинковый ПЦР-4	От 10,4 до 13,6
4.	Стеариновая кислота техническая	От 5,2 до 6,2
5.	Питьевая вода	От 4,5 до 6,5
6.	Порошок медный ПМС-1	От 4,5 до 5,5
7.	Стеарат алюминия	От 1,0 до 1,2
8.	Гидроксид лития	От 0,9 до 1,1
9.	Эфир-2	От 18,7 до 20,7
10.	Индустриальное масло И-40А	До 100

Недостатками известной технологии являются низкая наносимость резьбовой смазки согласно составу (табл. 1) на резьбовые соединения обсадных, насосно-компрессорных и трубопроводных труб при минус 17,8°C (0°F) в соответствии с методикой [2], которая составляет 52,0%.

Целью изобретения являются повышение наносимости резьбовой смазки согласно составу (табл.1) на резьбовые соединения обсадных, насосно-компрессорных и трубопроводных труб за счет изменения качественного и количественного состава смазки.

Поставленная цель достигается тем, что в вышеуказанный состав резьбовой смазки вводится загущающая присадка БКМ-СМ (сополимер изобутилена с изопреном в индустриальном масле [3] в количестве от 1,0 до 5,4 мас.%.

Таблица 2
Компонентный состав смазки
№ п/п	Компонент	Содержание, мас.%
1.	Графит	От 22,0 до 24,0
2.	Порошок цинковый	От 18,0 до 20,0
3.	Стеариновая кислота техническая	От 5,2 до 6,2
4.	Питьевая вода	От 4,5 до 6,5
5.	Порошок медный	От 7,0 до 8,0
6.	Стеарат алюминия	От 1,0 до 1,2
7.	Гидроксид лития	От 0,9 до 1,1
8.	Эфир-2	От 18,7 до 20,7
9.	Присадка БКМ-СМ	От 1,0 до 5,4
10.	Индустриальное масло И-40А	До 100

Пример 1.

В мешалку загружают индустриальное масло И-40А, нагревают до 75°C-80°C, добавляют 1% загущающей присадки БКМ-СМ и смесь перемешивают до полного растворения присадки. Процесс приготовления смазки аналогичен процессу изготовления резьбовой смазки [1].

Компонентный состав смазки
№ п/п	Компонент	Содержание, мас.%
1.	Графит	23,0
2.	Порошок цинковый	18,0
3.	Стеариновая кислота техническая	5,8
4.	Питьевая вода	5,0
5.	Порошок медный	7,5
6.	Стеарат алюминия	1,0
7.	Гидроксид лития	1,0
8.	Эфир-2	19,5
9.	Присадка БКМ-СМ	1,0
10.	Индустриальное масло И-40А	До 100
Наносимость составляет 69,3%.

Пример 2.

Смазку готовят и анализируют аналогично примеру 1, только она содержит 3,0 мас.% загущающей присадки БКМ-СМ.

Компонентный состав смазки
№ п/п	Компонент	Содержание, мас.%
1.	Графит	23,0
2.	Порошок цинковый	18,0
3.	Стеариновая кислота техническая	5,8
4.	Питьевая вода	5,0
5.	Порошок медный	7,5
6.	Стеарат алюминия	1,0
7.	Гидроксид лития	1,0
8.	Эфир-2	19,5
9.	Присадка БКМ-СМ	3,0
10.	Индустриальное масло И-40А	До 100
Наносимость составляет 82,0%.

Пример 3.

Смазку готовят и анализируют аналогично примеру 2, только она содержит 5,4 мас.% загущающей присадки БКМ-СМ.

Компонентный состав смазки
№ п/п	Компонент	Содержание, мас.%
1.	Графит	23,0
2.	Порошок цинковый	18,0
3.	Стеариновая кислота техническая	5,8
4.	Питьевая вода	5,0
5.	Порошок медный	7,5
6.	Стеарат алюминия	1,0
7.	Гидроксид лития	1,0
8.	Эфир-2	19,5
9.	Присадка БКМ-СМ	5,4
10.	Индустриальное масло И-40А	До 100
Наносим ость составляет 90,2%.

Пример 4.

Смазку готовят и анализируют аналогично примеру 3, только она содержит 6,5 мас.% загущающей присадки БКМ-СМ.

Компонентный состав смазки
№ п/п	Компонент	Содержание, мас.%
1.	Графит	23,0
2.	Порошок цинковый	18,0
3.	Стеариновая кислота техническая	5,8
4.	Питьевая вода	5,0
5.	Порошок медный	7,5
6.	Стеарат алюминия	1,0
7.	Гидроксид лития	1,0
8.	Эфир-2	19,5
9.	Присадка БКМ-СМ	6,5
10.	Индустриальное масло И-40А	До 100
Наносимость составляет 84,6%.

Увеличение концентрации присадки БКМ-СМ до 6,5 мас.% не дает технического результата, поэтому концентрация присадки БКМ-СМ - 5,4 мас.%.

Предлагаемый состав резьбовой смазки, содержащей присадку БКМ-СМ в количестве от 1,0 до 5,4 мас.%, позволяет повысить наносимость смазки на поверхность резьбовых соединений обсадных, насосно-компрессорных и трубопроводных труб до 90,2% против 52,0% по известной технологии.

ЛИТЕРАТУРА

1. Техническое заключение. Допуск по производству и применению. Смазка резьбовая Р-402, № 1608/561 от 21.06.2002 г., Госстандарт России, 2002 г.

2. Рекомендуемая методика по резьбовым многокомпонентным смазкам для обсадных, насосно-компрессорных и магистральных труб. API 5A3, Американский Нефтяной Институт, 2003 г.

3. Загущающая присадка БКМ-СМ. ТУ 38-303-02-58-92