опора скольжения

Формула изобретения

1. Опора скольжения, выполненная в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью трения скольжения из полимерного антифрикционного композиционного материала, содержащего термореактивное связующее, волокнистый наполнитель и порошковый наполнитель, отличающаяся тем, что 30-45 мас.% волокнистого наполнителя полимерного антифрикционного композиционного материала размещено в объеме опоры скольжения хаотично, а 55-70 мас.% волокнистого наполнителя размещено перпендикулярно или под углом 60-89° к рабочей поверхности трения скольжения.

2. Опора скольжения по п.1, отличающаяся тем, что она выполнена из полимерного антифрикционного композиционного материала, содержащего в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, волластонит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы, в качестве термореактивного связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдетидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы, дополнительно содержит в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль и дополнительно содержит в качестве антиадгезива - стеарат цинка и/или стеарат кальция при следующем количественном содержании компонентов, мас.ч.:

смесь полиоксадиазольного и
хлопчатобумажного волокон	38-70
порошковый наполнитель	1,5-9,8
стеарат цинка и/или стеарат кальция	0,1-0,9
поливинилацетат и/или поливинилбутираль	2,4-11,6
фенолоформальдегидная или
крезолоформальдегидная смола	25-47

при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной смолы или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента используют гексаметилентетрамин в количестве 7-20 мас.ч. от содержания смолы.

3. Опора скольжения по п.2, отличающаяся тем, что в волокнистом наполнителе ее материала содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас.%, при этом полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см² до 16 см² .

4. Опора скольжения по п.2, отличающаяся тем, что в ее материале содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 мас.%.

5. Опора скольжения по п.2, отличающаяся тем, что ее материал содержит оксид кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм.

6. Опора скольжения по п.2, отличающаяся тем, что ее материал содержит оксид алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм.

7. Опора скольжения по п.2, отличающаяся тем, что ее материал содержит графит, волластонит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама, или сульфид сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм.

8. Опора скольжения по п.2, отличающаяся тем, что в ее материале содержание новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол выбрано от 30 до 70 мас.%.

9. Опора скольжения по п.2, отличающаяся тем, что в ее материале содержание стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция выбрано от 30 до 70 мас.%.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области машиностроения, а именно к опорам скольжения различного назначения, выполненным в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения.

Известна опора скольжения, выполненная в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения (см. например, патент РФ №2130136, МПК F16С 33/12, 1999 г.).

Однако известная опора скольжения при своем использовании имеет следующие недостатки:

- недостаточный срок службы из-за высокого суммарного износа в паре трения,

- повышенную интенсивность линейного изнашивания материала опоры скольжения (5×10^-5 мкм/км),

- повышенную интенсивность линейного изнашивания материала контртела (9×10 ^-4 мкм/км),

- недостаточную микротвердость (Н =200 МПа)

- имеет в паре трения по металлу высокий динамический коэффициент трения (0,28-0,32).

Задача изобретения - создание опоры скольжения, техническим результатом от использования которой является возможность повышения срока ее службы за счет снижения интенсивности линейного изнашивания как материала опоры, так и материала контртела, выполненного из металла, например стали, чугуна, бронзы и т.д., повышение микротвердости, а также снижение в паре трения по металлу динамического коэффициента трения при сохранении ударной вязкости и устойчивости к расслоению.

Технический результат достигается в предложенной опоре скольжения использованием в объеме антифрикционного композиционного материала сочетанием хаотичного и перпендикулярного или под углом к поверхности трения скольжения размещения волокнистого наполнителя и, кроме того, например сочетанием компонентов использованного для изготовления опоры скольжения антифрикционного композиционного материала и количественным соотношением входящих в него компонентов.

Предложенная опора скольжения выполнена в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью трения скольжения из полимерного антифрикционного композиционного материала, содержащего термореактивное связующее, волокнистый наполнитель и порошковый наполнитель, при этом в объеме опоры скольжения 30-45 мас.% волокнистого наполнителя полимерного антифрикционного композиционного материала размещено хаотично, а 55-70 мас.% волокнистого наполнителя размещено перпендикулярно или под углом 60-89° к рабочей поверхности трения скольжения. При этом опора скольжения выполнена из полимерного антифрикционного композиционного материала, содержащего в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, волластонит (силикат кальция), дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама или сульфид сурьмы, в качестве термореактивного связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы, материал дополнительно содержит в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль и дополнительно содержит в качестве антиадгезива - стеарат цинка и/или стеарат кальция при следующем количественном содержании компонентов, мас. части:

смесь полиоксадиазольного и
хлопчатобумажного волокон	8-70
порошковый наполнитель	1,5-9,8
стеарат цинка и/или стеарат кальция	0,1-0,9
поливинилацетат и/или поливинилбутираль	2,4-11,6
фенолоформальдегидная или
крезолоформальдегидная смола	25-47.

При этом при использовании в материале новолачных форм фенолоформальдегидной смолы или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента используют гексаметилентетрамин в количестве 7-20 массовых частей от содержания смолы. При этом в волокнистом наполнителе ее материала содержание полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас.%, при этом полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см² до 16 см² . При этом в материале опоры скольжения содержание поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем выбрано от 30 до 70 массовых %. При этом материал опоры скольжения содержит оксид кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм. При этом материал опоры скольжения содержит оксид алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм. При этом материал опоры скольжения содержит графит, волластонит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама или сульфид сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм. При этом в материале опоры скольжения содержание новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол выбрано от 30 до 70 массовых %. При этом в материале опоры скольжения содержание стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция выбрано от 30 до 70 массовых %.

Следует отметить, что неожиданно обнаруженная нами закономерность влияния на повышение износостойкости пары трения, особенно на повышение износостойкости металлического контртела, фактора размещения волокнистого наполнителя полимерного антифрикционного материала в виде сочетания хаотичного и перпендикулярного или под углом 60-89° к рабочей поверхности трения скольжения на примере выполнения опоры скольжения из полимерного антифрикционного материала с использованием в качестве волокнистого наполнителя смеси полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокон нашла свое экспериментальное подтверждение и на опорах скольжения, выполненных из антифрикционных композиционных материалах, в которых использованы в качестве волокнистого наполнителя углеродные, полипарафенилентерефталамидные, полиамидобензимидазольные и другие волокна.

Среди существенных признаков, характеризующих предложенную опору скольжения, выполненную из полимерного антифрикционного композиционного материала в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, отличительными являются:

- размещение в объеме опоры скольжения 30-45 мас.% волокнистого наполнителя полимерного антифрикционного композиционного материала хаотично, а 55-70 мас.% волокнистого наполнителя размещено перпендикулярно или под углом 60-89° к рабочей поверхности трения скольжения,

- выполнение опоры скольжения из полимерного антифрикционного композиционного материала, содержащего в качестве волокнистого наполнителя смесь полиоксадиазольного волокна и хлопчатобумажного волокна, в качестве порошкового наполнителя - графит, оксид кремния, оксид алюминия, волластонит, дисульфид молибдена, дисульфид вольфрама или сульфид сурьмы, в качестве термореактивного связующего - фенолоформальдегидную или крезолоформальдегидную смолу в виде новолачной и/или резольной формы, материал дополнительно содержит в качестве адгезива - поливинилацетат и/или поливинилбутираль и дополнительно содержит в качестве антиадгезива - стеарат цинка и/или стеарат кальция при следующем количественном содержании компонентов, мас. часть:

смесь полиоксадиазольного и
хлопчатобумажного волокон	38-70
порошковый наполнитель	1,5-9,8
стеарат цинка и/или стеарат кальция	0,1-0,9
поливинилацетат и/или поливинилбутираль	2,4-11,6
фенолоформальдегидная или
крезолоформальдегидная смола	25-47,

- при использовании в материале опоры скольжения новолачных форм фенолоформальдегидной смолы или крезолоформальдегидной смолы в качестве отверждающего агента используют гексаметилентетрамин в количестве 7-20 массовых частей от содержания смолы,

- содержание в волокнистом наполнителе материала опоры скольжения полиоксадиазольного волокна в его смеси с хлопчатобумажным волокном выбрано от 30 до 70 мас.%, при этом полиоксадиазольное волокно и хлопчатобумажное волокно используют в виде нити, рубленой нити, сетки, войлока, а также ткани или рубленой ткани саржевого, полотняного или репсового переплетения, при этом длина рубленой нити полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 3 до 40 мм, а площадь кусочков рубленой ткани из полиоксадиазольного и хлопчатобумажного волокна выбрана от 0,6 см² до 16 см ²,

- выбор в материале опоры скольжения содержания поливинилацетата в его смеси с поливинилбутиралем от 30 до 70 мас.%,

- содержание в материале опоры скольжения в качестве порошкового наполнителя оксида кремния в форме маршалита или коллоидного кремнезема с размерами частиц от 3 до 10000 нм,

- содержание в материале опоры скольжения в качестве порошкового наполнителя оксида алюминия в форме глинозема с размерами частиц от 100 до 20000 нм,

- содержание в материале опоры скольжения в качестве порошкового наполнителя графита, волластонит, дисульфида молибдена, дисульфида вольфрама или сульфида сурьмы с размерами частиц от 100 до 60000 нм,

- выбор в материале опоры скольжения содержания новолачной формы фенолоформальдегидной или крезолоформальдегидной смолы в ее смеси с резольной формой этих же смол от 30 до 70 мас.%,

- выбор в материале опоры скольжения содержания стеарата цинка в его смеси со стеаратом кальция от 30 до 70 мас.%.

Экспериментальные исследования пар трения с использованием предложенных опор скольжения различного назначения, выполненных из полимерных антифрикционных композиционных материалов в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочей поверхностью скольжения, и выполненного из стали контртела из стали с твердостью 32-38 HRC, а затем и натурные ходовые испытания штатного комплекта опор скольжения показали их высокую эффективность. Было установлено, что интенсивность линейного изнашивания материала опоры скольжения составляет от 2×10^-8 до 1×10^-9 мкм/км, а интенсивность линейного изнашивания материала контр-тела составляет от 1×10 ^-9 до 9×10^-10 мкм/км, при динамическом коэффициенте трения пары 0,09-0,15. Одновременно установлено, что опоры скольжения имеют микротвердость Н =250-350 МПа), неизменную ударную вязкость на уровне 25-34 кДж/м² при одновременном сохранении устойчивости к расслоению. Предложенные опоры скольжения в паре трения работоспособны с начала натурных ходовых испытаний и не требуют своей замены до настоящего времени.

В таблице 1 показаны штатные характеристики предложенных опор скольжения, а в таблице 2 представлены экспериментальные составы антифрикционного композиционного материала, использованного для изготовления предложенных опор скольжения.

Технология изготовления предложенных опор скольжения различного назначения в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочими поверхностями трения скольжения не требует для своего использования специфического технологического оборудования и включает в себя пропитку волокон фенольной смолой, содержащей компоненты материала, и последующее прессование в пресс-формах изделий заданных геометрических форм при нагреве до температур 140-160°С. При этом в процессе укладки и размещения волокнистого наполнителя в пресс-формах для последующего прессования изделий использовались широко применяемые в технологии изготовления изделий из композиционных полимерных материалов технологические приемы намотки и укладки, а также последующего прессования, которые обеспечивали заданное размещение волокнистого наполнителя в предложенной опоре скольжения.

Конструктивные особенности предложенных опор скольжения различного назначения в форме сплошной втулки или разрезной втулки в виде сегментов, в форме сплошного кольца или в форме полуколец, в форме диска или пластины с рабочими поверхностями трения скольжения просты в понимании и не требуют для своей иллюстрации предоставления чертежей.

Предложенные опоры скольжения имеют по сравнению с серийной парой трения увеличенный ресурс, низкий динамический коэффициент трения, обладают уменьшенным износом, особенно низким износом материала контртела, обладают повышенной ударной вязкостью, а также повышенной микротвердостью при сохранении ударной вязкости и устойчивости к расслоению во время эксплуатации.

Штатные характеристики опор скольжения, выполненных из антифрикционного композиционного материала (таблица 1)
№ материала	Размещение волокнистого наполнителя		Коэффициент трения	Износ материала опоры, мкм/км	Износ материала контртела, мкм/км	Микротвердость Н , МПа	Устойчивость к расслоению
	Хаотичное мас.%	Под углом к поверхности трения, мас.%
1	30	60° и 70 мас.%	0,12	1×10 -9	1×10-9	280	расслоения нет
2	35	60° и 65 мас.%	0,10	9×10-9	2×10 -10	310	расслоения нет
3	45	80° и 55 мас.%	0,15	2×10-8	9×10-10	340	расслоения нет
4	45	89° и 55 мас.%	0,09	2×10 -8	6×10-10	300	расслоения нет
5	40	90° и 60 мас.%	0,13	6×10-9	7×10 -10	260	расслоения нет
6	35	75° и 65 мас.%	0,14	9×10-9	5×10-10	340	расслоения нет
7	40	85° и 60 мас.%	0,11	9×10 -9	6×10-10	310	расслоения нет
8	30	85° и 70 мас.%	0,13	1×10-9	2×10 -10	280	расслоения нет
9	45	90° и 55 мас.%	0,15	3×10-9	1×10-9	280	расслоения нет
10	35	90° и 65 мас.%	0,09	2×10 -8	7×10-10	280	расслоения нет
11	45	85° и 55 мас.%	0,12	8×10-9	5×10 -10	280	расслоения нет
12	40	75° и 60 мас.%	0,13	6×10-9	6×10-10	320	расслоения нет
13	35	85° и 65 мас.%	0,10	1×10 -9	9×10-10	300	расслоения нет
14	30	80° и 70 мас.%	0,09	2×10-8	2×10 -10	270	расслоения нет
15	40	80° и 60 мас.%	0,12	8×10-9	5×10-10	270	расслоения нет
16	30	89° и 70 мас.%	0,11	3×10 -9	1×10-9	290	расслоения нет
17	45	80° и 55 мас.%	0,15	9×10-9	6×10- 10	290	расслоения нет
18	35	89° и 65 мас.%	0,11	6×10-9	9×10-10	310	расслоения нет
19	45	75° и 55 мас.%	0,12	2×10 -8	5×10-10	300	расслоения нет
20	40	90° и 60 мас.%	0,11	8×10-9	7×10 -10	260	расслоения нет
21	30	90° и 70 мас.%	0,10	1×10-9	6×10-10	250	расслоения нет
22	35	85° и 65 мас.%	0,11	3×10 -9	1×10-9	270	расслоения нет
23	45	89° и 55 мас.%	0,11	6×10-9	7×10 -10	260	расслоения нет
24	30	70° и 70 мас.%	0,12	8×10-9	2×10-10	270	расслоения нет
25	40	89° и 60 мас.%	0,09	2×10 -8	9×10-10	240	расслоения нет
26	45	90° и 55 мас.%	0,10	8×10-9	5×10 -10	280	расслоения нет
27	35	80° и 65 мас.%	0,11	3×10-9	1×10-10	330	расслоения нет
28	40	70° и 60 мас.%	0,09	9×10 -9	7×10-10	300	расслоения нет
29	45	60° и 55 мас.%	0,12	8×10-9	1×10 -10	310	расслоения нет
30	30	90° и 70 мас.%	0,11	2×10-8	1×10-10	290	расслоения нет
31	40	60° и 60 мас.%	0,11	9×10 -9	1×10-9	350	расслоения нет
32	35	90° и 65 мас.%	0,15	3×10-9	5×10 -10	290	расслоения нет

Таблица 2 Содержание компонентов антифрикционного композиционного материала, использованного для изготовления опор скольжения
№ материала	Связующее - основа	Волокнистый наполнитель	Порошковый наполнитель	Антиадгезив	Адгезив
1	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы	38 м.ч.(сетка ПОДВ + 30 м.ч. сетка ХБВ)	1,5 м.ч. графита 100 нм	0,1 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч. поливинилацетат
2	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы	38 м.ч. (руб. нить 40 мм ПОДВ + 70 м.ч. руб. нить 40 мм ХБВ)	9,8 м.ч. MoS 2 60000 нм	0,9 м.ч. стеарата кальция	2,4 м.ч. поливинилбутираль
3	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы	70 м.ч. (ткань ПОДВ + 30 м.ч. ткань ХБВ)	9,8 м.ч. WS2 100 нм	0,9 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч.(ПВА+30 м.ч. ПВБ)
4	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы	70 м.ч. (войлок ПОДВ + 70 м.ч. войлок ХБВ)	1,5 м.ч. SbS 100 нм	0,1 м.ч. стеарата кальция	11,6 м.ч.(ПВА+70 м.ч. ПВБ)
5	Фенолоформальдегидная смола резольной формы	70 м.ч. (нить ПОДВ + 70 м.ч. сетка ХБВ)	9,8 м.ч. SiO 2 маршалит 100 нм	0,1 м.ч.(СЦ + 30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (ПВА+30 м.ч. ПВБ)
6	Фенолоформальдегидная смола резольной формы	70 м.ч. (войлок ПОДВ + 30 м.ч. сетка ХБВ)	1,5 м.ч. Al 2O3 100 нм	0,1 м.ч. (СП + 70 м.ч. СК)	11,6 м.ч. поливинилбутираль
7	Фенолоформальдегидная смола резольной формы	38 м.ч. (нить ПОДВ + 30 м.ч. войлок ХБВ)	9,8 м.ч. графита 60000 нм	0,9 м.ч. (СЦ + 30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (ПВА+70 м.ч. ПВБ)
8	Фенолоформальдегидная смола резольной формы	38 м.ч. (нить ПОДВ + 70 м.ч. нить ХБВ)	9,8 м.ч. Al2O3 10000 нм	0,9 м.ч.(СЦ + 70 м.ч. СК)	2,4 м.ч. поливинилацетат
9	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы	70 м.ч. (ткань ПОДВ + 30 м.ч. нить ХБВ)	1.5 м.ч. WS2 100 нм	0,9 м.ч. (СЦ + 70 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (ПВА+70 м.ч. ПВБ)
10	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы	38 м.ч. (нить ПОДВ + 30 м.ч. ткань ХБВ)	1,5 м.ч. MoS2 100 нм	0,1 м.ч.(СЦ + 30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. поливинилацетат
11	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы	70 м.ч. (ткань ПОДВ + 70 м.ч. ткань ХБВ)	1,5 м.ч. SiO2 маршалит 100 нм	0,1 м.ч. стеарата кальция	11,6 м.ч.(ПВА+70 м.ч. ПВБ)
12	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы	38 м.ч. (сетка ПО ДВ + 70 м.ч. сетка ХБВ)	9,8 м.ч. SbS 60000 нм	0,1 м.ч. стеарата цинка	2,4 м.ч. поливинилбутираль
13	Крезолоформальдегидная смола резольной формы	38 м.ч. (ткань ПОДВ + 30 м.ч. сетка ХБВ)	1.5 м.ч. WS 2 60000 нм	0,1 м.ч. (СП + 70 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
14	Крезолоформальдегидная смола резольной формы	70 м.ч. (нить ПОДВ + 30 м.ч. нить ХБВ)	1,5 м.ч. Al 2O3 100 нм	0,9 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч. (ПВА + 30 м.ч. ПВБ)
15	Крезолоформальдегидная смола резольной формы	38 м.ч. (нить ПОДВ + 70 м.ч. нить ХБВ)	9,8 м.ч. Al2О3 20000 нм	0,9 м.ч. (СЦ + 30 м.ч. СК)	11,6 м.ч. поливинилбутираль
16	Крезолоформальдегидная смола резольной формы	70 м.ч. (войлок ПОДВ + 70 м.ч. войлок ХБВ)	1,5 м.ч. графита 100 нм	0,9 м.ч. стеарата кальция	11,6 м.ч. поливинилацетат
17	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ + 70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)	1,5 м.ч. SiO2 коллоидный кремнезем 20000 нм	0,1 м.ч.(СЦ + 70 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (поливинилацетат + 70 м.ч. поливинилбутираль
18	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (рубл. нить 40 мм ПОДВ + 30 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ)	9,8 м.ч. SiO2 коллоидный кремнезем 100 нм	0,1 м.ч.(СЦ + 30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. поливинилацетат
19	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (рубл. ткань S=16 см 2 ПОДВ + 70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)	9,8 м.ч. волластонита 30000 нм	0,9 м.ч. стеарата кальция	11,6 м.ч. поливинилбутираль
20	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (рубл. ткань S=16 см 2 ПОДВ + 30 м.ч. рубл. ткань S=0,6 см2 ХБВ)	1,5 м.ч. SbS 100 нм	0,1 м.ч. стеарата кальция	11,6 м.ч. (поливинилацетат + 30 м.ч. поливинилбутираль)
21	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ + 70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)	9,8 м.ч. MoS 2 100 нм	0,9 м.ч. (СП + 30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. поливинилацетат
22	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (войлок ПОДВ + 70 м.ч. войлок ХБВ)	1,5 м.ч. MoS2 60000 нм	0,9 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч. (поливинилацетат + 70 м.ч. поливинилбутираль)
23	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (сетка ПОДВ + 30 м.ч. ткань ХБВ)	9,8 м.ч. SbS 100 нм	0,9 м.ч.(СЦ + 70 м.ч. СК)	11,6 м.ч. поливинилбутираль
24	Фенолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей фенолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (рубл. ткань S=0,6 см 2 ПОДВ + 30 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)	9,8 м.ч. WS2 40000 нм	0,1 м.ч. стеарата цинка	2,4 м.ч. поливинилбутираль
25	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ + 70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)	1,5 м.ч. Al2О3 100 нм	0,9 м.ч.(СЦ + 30 м.ч. СК)	2,4 м.ч. (поливинилацетат + 30 м.ч. поливинлбутираль)
26	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ + 30 м.ч. рубл. ткань S=0,6 см2 ХБВ)	9,8 м.ч. SiO2 маршалит 20000 нм	0,1 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч. (поливинилацетат + 30 м.ч. поливинилбутираль)
27	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ + 30 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)	1,5 м.ч. воластонита 60000 нм	0,1 м.ч.(СЦ+30 м.ч. СК)	11,6 м.ч. поливинилбутираль
28	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 30 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ + 70 м.ч. рубл. нить 40 мм ХБВ)	1,5 м.ч. SbS 60000 нм	0,9 м.ч. стеарата цинка	11,6 м.ч. (поливинилацетат + 70 м.ч. поливинилбутираль)
29	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (сетка ПОДВ + 70 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ)	9,8 м.ч. WS2 100 нм	0,1 м.ч. (стеарат цинка + 70 м.ч. стеарата кальция)	2,4 м.ч. (поливинилацетат + 70 м.ч. поливинилбутираль)
30	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (рубл. нить 3 мм ПОДВ + 30 м.ч. рубл. нить 3 мм ХБВ)	9,8 м.ч. графита 100 нм	0,1 м.ч. стеарата кальция	2,4 м.ч. поливинилацетат
31	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	70 м.ч. (рубл. нить 40 мм ПОДВ + 30 м.ч. нить ХБВ)	9,8 м.ч. MoS2 60000 нм	0,9 м.ч. (стеарат цинка + 70 м.ч. стеарата кальция)	11,6 м.ч. (поливинилацетат + 30 м.ч. поливинилбутираль)
32	Крезолоформальдегидная смола новолачной формы + 70 мас. частей крезолоформальдегидной смолы резольной формы	38 м.ч. (рубл. ткань S=0,6 см2 ПОДВ + 70 м.ч. рубл. ткань S=16 см2 ХБВ)	9,8 м.ч. Al2O3 20000 нм	0,9 м.ч. стеарата кальция	2,4 м.ч. поливинилбутираль
Сокращения: - м.ч. - массовые части,
- ПОДВ - полиоксадиазольное волокно,
- ХБВ - хлопчатобумажное волокно,
- СЦ - стеарат цинка,
- СК - стеарат кальция,
- ПВА - поливинилацетат,
- ПВБ - поливинилбутираль.