смесь для приготовления газобетона

Формула изобретения

Смесь для приготовления газобетона, включающая воду, цемент, известь, молотый кварцевый песок, алюминиевую пудру, поверхностно-активное вещество и молотый двуводный гипс, отличающаяся тем, что содержание двуводного гипса повышено до 1,5% при следующем соотношении ингредиентов, вес.%:

Вода	23-38
Портландцемент	7-14
Известь кальциевая комовая негашеная	7-14
Песок кварцевый молотый	38-51
Алюминиевая пудра	0,03-0,12
Поверхностно-активная добавка	0,001-0,006
Двуводный гипс молотый	1-1,5

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к строительным материалам, а точнее к технологии ячеистых бетонов - газобетона и пенобетона.

Эти бетоны получают после твердения вспученной смеси вяжущего вещества, кремнеземистого компонента, двуводного гипса и воды. Технология газобетона проще технологии пенобетона ([1], с.159) и дает бетон со стабильной объемной массой и пределом прочности. Смеси для приготовления газобетона отличаются друг от друга содержанием ингредиентов и видом газообразователя - алюминиевая пудра, перекись водорода и т.д.

Наиболее близка к предлагаемой смесь ([2], с.285, табл.13.19 и 13.20, а также с.286) для приготовления газобетона, которая имеет следующее соотношение ингредиентов, вес.%: вода 23...38, портландцемент 7...14, известь комовая 7...14, песок кварцевый молотый 38...51, алюминиевая пудра 0,03...0,12, поверхностно-активное вещество ПАВ 0,001...0,006, двуводный гипс тонкого помола 0,5...0,7.

Недостаток прототипа - длительность твердения (11 часов даже в автоклаве при давлении 1,2 МПа), малая морозостойкость получаемого бетона (15...35), низкая прочность (кл. 1,5...3,5).

Цель изобретения - сокращение сроков твердения, повышение прочности и морозостойкости газобетона.

Цель достигают тем, что содержание двуводного гипса в смеси увеличивают до 1...1,5 вес.%.

Двуводный гипс тонкого помола замедляет скорость гашения извести ([2], с.281), а главное препятствует ([1], с.92) гидратации трехкальциевого алюмината, входящего в состав портландцемента, до тех пор, пока весь гипс не превратится со значительным увеличением объема в труднорастворимый эттрингит. Такое увеличение объема благоприятно до тех пор, пока не начнется схватывание остальных минералов.

До этого момента эттрингит заполняет капилляры между порами смеси, изолирует поры друг от друга, повышая тем самым непроницаемость, морозостойкость и прочность будущего бетона. Однако образование эттрингита после потери смесью пластичности приводит к растрескиванию камня и снижению его прочности, что определяет и ограничивает оптимальную долю гипса в смеси.

Для реализации изобретения и прототипа (в целях сравнения) использовали смесь, содержащую: 33 вес.% воды ГОСТ 23732, 10 вес.% среднеалюминатного (С ₃А=5...8%) портландцемента марки 400 ГОСТ 10178, около 12 вес.% извести кальциевой комовой негашеной ГОСТ 9179 с содержанием активной СаО не менее 70%, MgO не более 5%, с удельной поверхностью 5500...6000 см²/г, с температурой гашения около 85°С; 40 вес.% песка кварцевого тонкомолотого ГОСТ 8736 с удельной поверхностью 1200...2000 см² /г, с содержанием SiO₂ не менее 90%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых частиц не более 3%; 0,076 вес.% алюминиевой пудры марки ПАП-I ГОСТ 5494 с кроющей способностью не менее 7000 см²/г, с содержанием активного алюминия не менее 82% и с влажностью не более 0,2%; 0,004 вес.% сульфанола (ПАВ) ГОСТ 8433; от 0,7 до 1,8 вес.% двуводного гипса ГОСТ 4013 с остатком на сите №02 не более 3%. Результаты испытаний отражены в таблице, где приняты обозначения: - время автоклавной обработки до стабилизации прочности, - среднее значение предела прочности после его стабилизации, F - марка по морозостойкости.

№ смеси	Содержание, %,		, ч	, МПа	F, цикл
	гипса	извести
1	0,7	12,22	11,0	3,2	24
2	1,0	11,92	10,0	3,7	48
3	1,2	11,72	9,5	3,8	81
4	1,5	11,42	10,0	4,0	125
5	1,8	11,12	11,0	3,1	30

Как видно из таблицы, повышение содержания гипса до 1,5% положительно влияет на прочность, морозостойкость и снижает время автоклавной обработки на 10% по сравнению с прототипом (смесь №1), что повышает пропускную способность оборудования. Однако такого эффекта не будет при отсутствии в смеси портландцемента, точнее С₃А.

ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ:

1. Строительные материалы. Учебник для студентов. Под ред. Горчакова. - М.: Высшая шк. - 1982. - 352 с.

2. Баженов Ю.М. Технология бетона. М.: Высшая шк. - 1987. - 415 с.