устройство для центробежной обработки деталей

Формула изобретения

1. Устройство для центробежной обработки деталей, содержащее водило, состоящее из зажимной и установочной планшайб, контейнеры с отверстиями в торцовых крышках, размещенные на опорах в гнездах планшайб, привод планетарного вращения контейнеров, при этом зажимная планшайба водила смонтирована с возможностью перемещения вдоль оси вращения водила, а установочная планшайба снабжена поддерживающими элементами в виде гильз с цилиндрическими поясками, отличающееся тем, что контейнеры выполнены в виде двух шарнирно соединенных полуцилиндров с фиксирующими замками, образующих в закрытом состоянии на наружной поверхности два конических участка и цилиндрический поясок, длина l которого в сопряжении контейнера с гильзой установочной планшайбы определена из условия

где L - длина контейнера;

k - длина конического участка контейнера;

d - диаметр цилиндрического пояска контейнера;

- угол конуса конического участка;

f _СП - коэффициент трения сопрягаемых поверхностей контейнера и гильзы установочной планшайбы.

2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что фиксирующий замок полуцилиндров выполнен пружинным в виде изогнутой пластины, жестко закрепленной на одном полуцилиндре, и гнезда под пластину, спрофилированного на поверхности второго полуцилиндра по спирали, например, логарифмической или архимедовой, причем торцовые стенки полуцилиндров образуют в закрытом состоянии кольцевой поясок.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к устройствам для центробежной обработки внутренних поверхностей колец или втулок уплотненным шлифовальным материалом и может быть использовано при шлифовании или полировании деталей в машиностроении или приборостроении.

Известны устройства и способы, в которых раскрыта конструкция устройств для центробежной абразивной обработки [1, 2, 3], содержащие цилиндрические контейнеры, установленные в гнездах водила с возможностью планетарного вращения. В контейнеры устанавливают обрабатываемые детали и через отверстия в торцовых крышках контейнеров подают абразивную суспензию, состоящую из абразивных частиц и водной эмульсии. При планетарном вращении контейнеров под действием инерционных сил частицы твердой фракции суспензии прижимаются к внутренней поверхности обрабатываемых деталей и образуют плотный брусок, копирующий форму профиля деталей. Вращение контейнеров вокруг собственной оси обеспечивает относительное перемещение плотного абразивного бруска и поверхностей деталей, что приводит к их обработке.

Недостатками устройств для реализации способов центробежной обработки являются неудобства, связанные с установкой обрабатываемых деталей, например колец с профильной внутренней поверхностью, в цилиндрический контейнер, при базировании по наружной поверхности колец, обусловленные малой величиной зазора между поверхностями колец и стенкой контейнера, а также проблемный характер извлечения колец из контейнера после обработки вследствие попадания шлама и мелких абразивных частиц в зазор между обработанными кольцами и стенкой контейнера. Это увеличивает время на установку и смену колец, что снижает производительность центробежных устройств и затрудняет их обслуживание при эксплуатации.

Наиболее близким заявляемому изобретению является «Устройство для центробежной обработки поверхности деталей» по авт. свид. №878522 [3]. Обрабатываемые детали (кольца) устанавливают в цилиндрические контейнеры, снабженные торцовыми крышками с коническими отверстиями, которые обеспечивают центрирование контейнеров относительно выполненного из двух частей водила, причем неподвижная в осевом направлении часть водила снабжена поддерживающими элементами, выполненными в виде гильз с цилиндрическими поясками для фиксации контейнеров на опорах неподвижной части водила при смене обрабатываемых деталей (для снятия контейнеров подвижная зажимная часть составного водила отводится пневмоприводом в крайнее правое положение и освобождает контейнеры).

Недостатками известного устройства являются большое вспомогательное время, необходимое на установку и извлечение обработанных деталей из цилиндрических контейнеров, а также возможность снижения качественных параметров полированной поверхности, обусловленная появлением рисок и царапин на поверхности при извлечении деталей (колец) из контейнеров или при падении контейнеров на решетку сепарирующего устройства вследствие недостаточной длины цилиндрического пояска контейнера.

При установке пакета колец в цилиндрический контейнер при зазоре между кольцами и внутренней поверхностью контейнера от 0,2 мм до 0,6 мм возможны перекос и заклинивание отдельных колец в контейнере, что затрудняет их установку. А в процессе обработки зазоры между кольцами, а также между стенками колец и контейнеров забиваются под действием инерционных сил мелкими частицами абразивной фракции суспензии и шламом, возникающим при обработке. Это также приводит к заклиниванию колец и создает проблемы с их извлечением из контейнеров. Использование винтовых или пневматических съемников для извлечения колец приводит к появлению на наружной (нередко тоже рабочей) поверхности колец и стенках контейнеров глубоких рисок от контакта с абразивными частицами. Это снижает качество поверхности и товарный вид обработанных деталей и приводит к интенсивному износу стенок контейнера. При выдавливании пакета колец съемниками с винтовым или пневматическим приводом возможна также деформация нежестких тонкостенных колец.

Техническим результатом заявляемого изобретения являются повышение производительности и удобства эксплуатации центробежного устройства.

Технический результат достигается тем, что в известном устройстве по авт. свид. №878522 контейнеры выполнены в виде двух шарнирно соединенных полуцилиндров с фиксирующими замками, при этом полуцилиндры в закрытом состоянии образуют на наружной поверхности два конуса и цилиндрический поясок, длина l которого в сопряжении контейнера с гильзой установочной планшайбы определяется в соответствии с неравенством

где L - длина контейнера;

k - длина конического участка контейнера;

d - диаметр цилиндрического пояска контейнера;

- угол конуса;

f_СП - коэффициент трения сопрягаемых поверхностей контейнера и гильзы установочной планшайбы.

При этом фиксирующий замок полуцилиндров выполнен пружинным в виде изогнутой пластины, жестко закрепленной на одном полуцилиндре, и гнезда под пластину, спрофилированного на поверхности второго полуцилиндра по спирали, например логарифмической или архимедовой, причем торцовые стенки полуцилиндров образуют в закрытом состоянии кольцевой поясок.

Применение разъемных контейнеров в виде шарнирно соединенных полуцилиндров позволяет существенно сократить вспомогательное время на установку обрабатываемых и смену обработанных деталей, а также предотвратить возникновение рисок на рабочих поверхностях деталей при их извлечении из контейнеров.

Конусы на наружной цилиндрической поверхности при их закрытом состоянии обеспечивают совмещение геометрических осей контейнеров с осями гильз установочной и зажимной планшайб устройства.

Определяемая по расчетному соотношению длина цилиндрического пояска, прилегающего к конусу контейнера, гарантирует фиксацию контейнера на гильзе установочной планшайбы, при установке и съеме контейнеров (при отведенной в правое положение зажимной планшайбе). Расчетное соотношение определено путем составления и решения уравнений статического равновесия контейнера для крайней точки контакта цилиндрического пояска контейнера с цилиндрическим участком гильзы установочной планшайбы. При меньшей длине цилиндрического пояска не обеспечивается устойчивое положение контейнеров в гильзах установочной планшайбы устройства при отведенной зажимной планшайбе, а это приводит к падению контейнеров на разделительную решетку сепарирующего устройства. Падение контейнеров сопровождается их соударениями и появлением забоин на рабочих поверхностях, а также может привести к деформации обрабатываемых деталей и появлению царапин на полированных поверхностях.

Фиксирующий замок, выполненный пружинным в виде изогнутой пластины, жестко закрепленной на одном полуцилиндре, и спрофилированного по спирали гнезда под пластину, изготовленного на втором полуцилиндре, позволяет надежно и быстро фиксировать разъемные части контейнеров в закрытом состоянии. Торцовые стенки полуцилиндров обеспечивают осевую фиксацию пакета обрабатываемых деталей (колец) при их установке по торцу и наружной цилиндрической поверхности. При этом важно регламентировать высоту h кольцевого пояска, который образуют торцовые стенки контейнера в закрытом состоянии. Высота h кольцевого пояска определяет массу абразивного сегмента в уплотненном состоянии, а следовательно, и величину контактного давления шлифовального материала при обработке колец различного диаметра и неизменных режимах планетарного вращения контейнеров. Она может быть определена по формуле

где D - внутренний диаметр обрабатываемой поверхности детали;

- половина центрального угла абразивного сегмента в контейнере.

Предложенная расчетная зависимость позволяет для заданных конструктивных параметров устройства и технологических режимов обработки обеспечивать неизменное контактное давление при обработке колец различного диаметра. Например, внутренние диаметры колец прядильных и крутильных машин колеблются от 50 до 120 мм. Поэтому для сохранения неизменных условий обработки всего диапазона колец с использованием одного устройства и при неизменных технологических режимах достаточно иметь сменные комплекты контейнеров под различные диаметры колец, а высоту h кольцевого пояска контейнеров выполнять в соответствии с приведенным соотношением.

Средняя величина контактного давления р_ср уплотненного гидроабразивного слоя на обрабатываемые поверхности деталей при использовании центробежного устройства определяется по формуле

- половина центрального угла абразивного сегмента;

_ж - плотность жидкости суспензии;

_ay - объемная плотность абразивного материала в уплотненном состоянии;

П_у - пористость абразивных частиц в уплотненном состоянии;

S - центр масс абразивного сегмента в смещенном положении, обусловленным вращением контейнера;

_s и _s - угловые параметры, определяющие положение центра масс уплотненного сегмента абразивных частиц, относительно осей водила и контейнера соответственно;

K _N - конструктивно-технологический параметр;

D - внутренний диаметр обрабатываемой поверхности;

₁ - угловая скорость вращения водила;

₂ - угловая скорость вращения контейнера вокруг собственной оси;

L₀ - расстояние между осями вращения водила и контейнера;

f - коэффициент трения абразивных частиц и материала обрабатываемых деталей.

Среднюю величину контактного давления р_ср рекомендуется принимать для стальных термообработанных деталей 0,1...0,15 МПа, а для термически необработанных сталей и цветных металлов - 0,05...0,07 МПа. При оценке пористости уплотненного инерционными силами абразивного сегмента необходимо вместо справочных значений объемной плотности абразивных частиц _а использовать расчетное значение в уплотненном состоянии _ау=К_{у а} (К_у - коэффициент уплотнения; , где M_y - масса уплотненных центробежными силами частиц; М_о - масса частиц до уплотнения; f_a - коэффициент внутреннего трения абразивных зернистых сред).

Величину угла рекомендуется принимать в диапазоне =80°...35° в зависимости от диаметра D внутренней поверхности обрабатываемых деталей. Причем большие значения углов следует назначать для малых диаметров, а меньшие значения - для больших диаметров.

Таким образом, варьируя параметр h при принятом значении и неизменных режимах обработки, можно создавать одинаковое контактное давление для различных диаметров D обрабатываемых поверхностей деталей (колец, гильз, втулок) при использовании одного центробежного устройства.

На фиг.1 изображено устройство для центробежной обработки деталей; на фиг.2 - конструкция разъемного цилиндрического контейнера; на фиг.3 - разрез А-А на фиг.2; на фиг.4 - разрез Б-Б на фиг.2 с уплотненным абразивным сегментом; на фиг.5 - расчетная схема для определения конструктивного параметра h при смещенном угловом положении абразивного сегмента.

Устройство состоит из рамы 1, основания 2, водила 3, контейнеров 4 с обрабатываемыми деталями 5 (кольцами с профильной внутренней поверхностью), привода 6 (фиг.1 и 2). Водило 3 состоит из установочной планшайбы 7 и подвижной в осевом направлении зажимной планшайбы 8. Контейнеры 4 закреплены посредством гильз 9 на установочной планшайбе и гильз 10 на зажимной планшайбе 8 между валами 11 и 12 установочной 7 и зажимной 8 планшайб водила 3. Гильзы 9 и 10 смонтированы на валах 11 и 12 посредством резьбового соединения и застопорены от самоотвинчивания винтами 13, обвязанными проволокой 14 (фиг.3). Установочная 7 и зажимная 8 планшайбы водила 3 установлены на центральном валу 15, смонтированном в опорах основания 2. В полости центрального вала 15 смонтирован шток 16, соединенный посредством втулки 17 с зажимной планшайбой 8 водила. Второй конец штока 16 посредством вращающейся пяты 18 соединен со штоком 19 пневмопривода 20.

Для передачи вращения контейнерам 4, закрепленным между планшайбами 7 и 8, в корпусе установочной планшайбы 7 смонтирован планетарный механизм, состоящий из центрального зубчатого колеса 21, жестко установленного на основании 2, промежуточных зубчатых колес 22, оси которых установлены в гнездах 23 установочной планшайбы 7 и зубчатых колес 24, жестко смонтированных на валах 11. Валы 12 подвижной в осевом направлении зажимной планшайбы 8, несущие гильзы 10, выполнены плавающими, что гарантирует одновременное закрепление всех контейнеров, установленных в гильзах 9 установочной планшайбы 7, гильзами 10 зажимной планшайбы 8 и позволяет компенсировать погрешности изготовления и сборки отдельных узлов устройства. Для закрепления контейнеров 4 между гильзами 9 и 10 установочной 7 и зажимной 8 планшайб зажимная планшайба 8 установлена с возможностью осевого перемещения в крайнее левое положение посредством пневмопривода 20. Для освобождения контейнеров при смене деталей на поршень 25 пневмопривода 20 воздействуют давлением сжатого воздуха. При этом сжимается пружина 26 пневмопривода и шток 16 позволяет отвести зажимную планшайбу 8 и освободить контейнеры 4 с деталями. Цилиндрические пояски контейнеров 4, контактирующие с цилиндрической поверхностью установочных гильз 9, предотвращают выпадение контейнеров 4 при отведенной в правое положение зажимной планшайбы 8.

Для облегчения установки и смены обрабатываемых деталей 5 (колец) контейнеры 4 выполнены в виде шарнирно соединенных полуцилиндров 27 и 28 (фиг.4), смонтированных с возможностью поворота на угол до 180°. Это обеспечивает свободный доступ к обрабатываемым деталям 5. В закрытом состоянии контейнера полуцилиндры 27 и 28 удерживаются фиксирующим замком, выполненным пружинным в виде изогнутой пластины 29, жестко закрепленной на полуцилиндре 27 и гнезда под пластину, спрофилированного на поверхности полуцилиндра 28 по спирали, например, логарифмической или архимедовой. Осевая фиксация пакета деталей 5 (колец) в контейнере 4 достигается торцовыми стенками 30 полуцилиндров, которые выполнены в виде кольцевых поясков, высота h которых находится по аналитической зависимости, приведенной выше.

Высота h кольцевых поясков определяет необходимую для эффективной обработки толщину уплотненного абразивного слоя. Меньшая высота кольцевых поясков не обеспечивает необходимой для обработки величины контактного давления, а большая высота приводит к снижению качественных показателей поверхности вследствие возникновения рисок на обрабатываемой поверхности, обусловленных глубоким врезанием вершин отдельных абразивных частиц в поверхность металла при неизменных технологических режимах. Это необходимо учитывать при обработке деталей с различными диаметрами D обрабатываемых поверхностей.

Для герметизации контейнера 4, необходимой для удержания жидкости в поровом пространстве уплотненного абразивного слоя, по поверхности разъема на полуцилиндре 28 выполнены продольные пазы, в которых установлены эластичные, например резиновые, уплотнения 31. Для герметизации места стыка разъемных частей контейнеров 4 путем дополнительной деформации уплотнений 31 и центрирования контейнеров 4 относительно подшипниковых опор, смонтированных в планшайбах 7 и 8 водила устройства, сопрягаемые участки наружных поверхностей полуцилиндров 27 и 28 и внутренних поверхностей гильз 9 и 10 выполнены коническими.

Погрешности изготовления конусов контейнеров и сопрягаемых конических отверстий гильз при зажиме контейнеров 4 компенсируются резиновыми кольцами 32, установленными во внутренних полостях гильз 9 и 10.

Для удаления избытка гидроабразивной суспензии в бак 33 (см. фиг.1) в корпусах гильз 9 установочной планшайбы 7 выполнены окна 34. Вращающиеся части устройства закрыты корпусом 35, что предотвращает разбрызгивание суспензии и обеспечивает безопасность обслуживания центробежной установки. Для свободного доступа к контейнерам с деталями в корпус устройства вмонтирована откидная крышка (конструкция крышки на фиг.1 не показана).

Для загрузки контейнеров 4 обрабатывающей гидроабразивной средой устройство снабжено бункером 36 и распределительным резервуаром 37, жестко установленным на втулке 17 зажимной планшайбы 8.

Расчетная схема для определения конструктивного параметра h кольцевого пояска контейнера приведена на фиг.5. Рекомендуется принимать диаметр отверстия d_o на торце контейнера 4 не менее 5 мм, так как через это отверстие в контейнеры 4 подается суспензия шлифовального материала из распределительного резервуара 37 (см. фиг.1). При меньшем диаметре d_o отверстия не исключается возможность заращивания подводящего патрубка распределительного резервуара 37 абразивными частицами.

Устройство работает следующим образом. Обрабатываемые детали 5 устанавливают в полуцилиндр 28 контейнера 4 (см. фиг.2 и 4). Поворачивают на шарнирах полуцилиндр 27, при этом пружина фиксирующего замка удерживает полуцилиндры 27 и 28 в закрытом состоянии. Собранные контейнеры с деталями устанавливают в гильзы 9 установочной планшайбы 7 (см. фиг.1). Цилиндрические пояски контейнеров 4 длиной l входят в контакт с цилиндрической поверхностью гильзы 9 установочной планшайбы 7 и удерживают контейнеры 4 от выпадания при установке. Зажимная планшайба 8 при установке контейнеров отводится в крайнее правое положение пневмоприводом 20. Для этого в пневмоцилиндр подается сжатый воздух, и поршень 25 перемещается вправо, сжимает пружину 26 и отводит посредством штока 16 планшайбу 8 в крайнее правое положение.

После установки всех контейнеров 4 в гильзу 9 установочной планшайбы 7 прекращают подачу сжатого воздуха в пневмопривод 20. Под действием усилия сжатой пружины 26 происходит плавное перемещение поршня 25 и связанных с ним посредством штоков 19, 16 и вращающейся пяты 18 зажимной планшайбы 8 с гильзами 10 в левое (рабочее) положение. Конические сопряжения контейнеров 4 с гильзой 9 и 10 обеспечивают центрирование контейнеров относительно осей гильз, а также дополнительную герметизацию контейнеров по плоскостям разъема за счет деформации эластичных уплотнений 31 при осевом перемещении зажимной планшайбы 8. Таким образом, производится закрепление контейнеров 4 между планшайбами 7 и 8 водила 3. После этого закрывается откидная крышка (на фиг.1 крышка не показана) на корпусе 35 устройства, включается привод 6 и вращение от вала двигателя посредством цепной передачи сообщается центральному валу 15 и установленным на нем планшайбам 7 и 8. В корпусе установочной планшайбы 7 смонтированы оси зубчатых колес 22 и 24 планетарного механизма привода контейнеров. Участвуя в переносном вращении с планшайбой 7, зубчатые колеса 22 и 24 будут обкатываться по неподвижному относительно водила 3 центральному зубчатому колесу 21. Таким образом, контейнерам 4 через валы 11 и гильзы 9 посредством конического сопряжения сообщается вращение вокруг собственной оси. Применение промежуточных зубчатых колес 22 позволяет сообщать контейнерам 4, совершающим планетарное движение, вращение вокруг собственных осей в направлении, противоположном вращению водила 3, что является важным условием эффективной центробежно-планетарной обработки поверхностей деталей.

В бункер 36 загружается шлифовальный материал, обычно абразивные зерна, и одновременно с пуском приводного двигателя 6 включается по команде от реле времени подача охлаждающей жидкости, например воды. Струя жидкости захватывает абразивные частицы и в виде суспензии поступает через распределительный резервуар 37 и отверстия в валах 12 в контейнеры 4. Под действием инерционных сил, возникающих при планетарном вращении контейнеров 4, твердая фракция суспензии трансформируется в плотный абразивный слой, пронизанный жидкостью и копирующий форму профиля обрабатываемых деталей 5. Толщина уплотненного слоя во всех контейнерах определяется высотой h кольцевого пояска торцовой стенки (фиг.4). Избыток суспензии сбрасывается через окна 34 и ограждающий корпус 35 в бак 33, что обеспечивает формирование уплотненного слоя одинаковой толщины во всех контейнерах 4. Обработка производится при непрерывной подаче технологической жидкости (воды) в контейнеры 4, что обеспечивает интенсивный отвод тепла из зоны резания.

По окончании цикла обработки, длительность которого устанавливается при помощи реле времени, приводной двигатель 6 устройства отключается, зажимная планшайба 8 отводится пневмоприводом 20 в крайнее правое положение и производится смена контейнеров 4 с деталями 5.

Обработанные детали 5 и шлифовальный материал из разъемных контейнеров 4 выгружаются на решетку вибросита, где производится сепарация деталей и шлифовального материала. Отработанный абразив повторно загружается в бункер 36 устройства и многократно используется при обработке.

Сменные комплекты контейнеров 4, а также гильз 9 и 10 установочной 7 и зажимной 8 планшайб позволяют производить быструю переналадку центробежного устройства для обработки деталей различных диаметров.

ПРИМЕР

Обрабатывались кольца прядильных и крутильных машин с внутренним диаметром от D_min=51 мм до D _max=120 мм. Материал колец сталь 45 (нитроцементация поверхностного слоя и закалка до твердости HRC_э 61...63). Исходная шероховатость сложнопрофильной внутренней поверхности колец R_a=3,2...2,5 мкм. После обработки необходимо обеспечить шероховатость R_a=0,16...0,1 мкм.

Обработка производилась на центробежно-планетарной установке ЦПУ-1 с цилиндрическими контейнерами и на модернизированном варианте ЦПУ-1М с разъемными контейнерами.

Конструктивные параметры установок и угловые скорости планетарного вращения контейнеров (см. фиг.5): L₀=150 мм; ₁=110 рад/с; ₂=190 рад/с.

Проверим выполнение условия удержания контейнеров в гильзах установочной планшайбы при отведенной зажимной планшайбе. Для контейнера длиной L=100 мм с наружным диаметром цилиндрического пояска d=80 мм (см. фиг.2) при длине конического участка k=20 мм, угле конуса =20° и коэффициенте трения сопрягаемых поверхностей контейнера и гильзы f_СП=0,16 найдем допустимую длину цилиндрического пояска l 20 мм.

Для контейнера длиной L=130 мм, при прочих равных условиях, длина цилиндрического пояска должна быть не менее l 36 мм.

В качестве шлифовального материала использовался электрокорунд нормальный марки 14А200 с размерами абразивных частиц до 2 мм. Плотность абразивного сегмента при воздействии инерционных сил найдем по соотношению _ау= _аК_y ( _a - табличное значение объемной плотности; К_у - коэффициент уплотнения зернистой абразивной среды). Для электрокорунда нормального _а=2200 кг/м³ и f_a=0,6371...0,8243 (при углах трения ( _а=32,5...39,5°). Тогда получим: К_у=1+0,2f_a=1+0,2·0,8243=1,165;

_ау=2200·10165=2,563 кг/м ³.

Монолитный электрокорунд имеет плотность _М=3900 кг/м³ .

Принимая для минимального диаметра обрабатываемой поверхности D_min=51 мм угол =80°, а значение коэффициента трения абразивных частиц по металлу f=0,25, найдем среднюю величину контактного давления абразивного сегмента на поверхность детали _ср=0,12 МПа, что достаточно для эффективной обработки закаленных колец. Высота кольцевого пояска на торце контейнера в соответствии с расчетным соотношением при этом составит h=21 мм.

Для создания одинаковых условий обработки деталей с максимальным диаметром D_max=120 мм, принимаем угол =35° и по расчетному соотношению также получим _ср=0,12 МПа. Высота пояска на торце контейнера при этом составит h=11 мм.

Таким образом, устойчивое положение контейнеров в гильзах установочной планшайбы определяется длиной l цилиндрического пояска наружной поверхности контейнера, которая зависит от длины L контейнера. Для создания одинаковой величины среднего контактного давления абразивного сегмента на поверхности обрабатываемых деталей, различных размеров, при прочих равных условиях, необходимо изменять высоту кольцевого пояска h на торце контейнера в соответствии с приведенным расчетным соотношением.

Диаметральный съем металла при обработке в течение 8...9 мин составляет 40...50 мкм при устойчивом снижении шероховатости поверхности до R_a=0,16...0,1 мкм.

Обработка на модернизированной установке ЦПУ-1М с разъемными контейнерами позволила в три раза уменьшить вспомогательное время на установку и смену обрабатываемых колец в контейнерах, существенно повысить производительность центробежной установки, а также обеспечить стабильное качество полированной поверхности при различных размерах внутренних поверхностей обрабатываемых деталей.

ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ

1. Авт. свид. №541655 (СССР), МПК² В24В 31/08. Способ обработки изделий / А.Н.Мартынов, В.З.Зверовщиков, В.М.Романов. Опубл. 05.01.77. Бюл. №1.

2. Авт. свид. №814683 (СССР), МПК ³ В24В 31/08. Способ обработки изделий / А.Н.Мартынов, М.М.Свирский, А.В.Тарнопольский, В.З.Зверовщиков, П.В.Нечаев, А.С.Долуда. Опубл. 23.03.81. Бюл. №11.

3. Авт. свид. №878522, МПК³ В24В 31/08. Устройство для центробежной обработки поверхности деталей / А.Н.Мартынов, В.З.Зверовщиков, А.В.Тарнопольский, В.З.Зверовщиков. Опубл. 07.11.81. Бюл. №41.