способ переработки нефти и устройство для его осуществления

Формула изобретения

1. Способ переработки смеси жидких углеводородов, отличающийся тем, что переработку осуществляют механическим гидродинамическим крекингом без катализатора, по крайней мере, в одну ступень в одном технологическом пространстве, представляющем собой центрифугу с цилиндрическим или коническим ротором с системой защиты окружающей среды, и выходными трубами, при этом

сырье постоянным течением подают в технологическое пространство вращающегося цилиндрического или конического ротора,

перемешивают его механически быстро вращающимся ротором с перегородками и установленными на них гребенками при скорости вращения ротора 8000-28000 об/мин и давлении внутри центрифуги до 1,2 мПа,

температуру процесса переработки сырья регулируют предварительным его разогреванием, а также - нагреванием или охлаждением передней крышки и пространства между ротором и корпусом центрифуги, переработанное сырье выделяют через выходные трубы.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что имеются разделительные камеры и центрифугированием выделяют воду из сырья через разделительную камеру и отходящую от нее выходную трубу.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что имеются разделительные камеры и центрифугированием выделяют твердую фракцию из сырья через разделительную камеру со шнеком и отходящую от нее выходную трубу.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что имеются разделительные камеры и центрифугированием во вращающемся роторе смесь жидких углеводородов расслаивают, по крайней мере, на 2 фракции под действием осаждающих центробежных сил по мере продвижения ее в роторе, при этом выделяют воду и твердую фракцию через разделительные камеры с отходящими от них трубами, причем твердую фракцию выделяют через разделительную камеру со шнеком.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что имеются разделительные камеры и в процессе переработки осуществляют регулируемую декомпрессию, легколетучую фракцию выделяют через наиболее близкую к центру ротора разделительную камеру.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что вместе с сырьем подают водородовыделяющие смеси.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что имеются разделительные камеры, фракции выделяют через разделительные камеры с отходящими от них трубами, разделение сырья на отдельные жидкие фракции осуществляют непрерывным центрифугированием, конечные фракции послойно выделяют в разделительные кольцевые камеры при регулировании скорости и объема вытекающих фракций.

8. Способ по любому из пп.1-7, отличающийся тем, что в технологическое пространство вращающегося цилиндрического или конического ротора подают катализатор, в процессе переработки осуществляют отвод отработанного катализатора.

9. Способ по одному из пп.1-7, отличающийся тем, что переработку осуществляют в присутствии водорода и водородовыделяющих смесей, полученные отдельные фракции используются для повторной переработки на той же ступени.

10. Способ по одному из пп.1-7, отличающийся тем, что на любой ступени для переработки используют повторно полученные на любой другой ступени переработки отдельные фракции углеводородов.

11. Устройство для осуществления способа переработки смеси жидких углеводородов по п.1, представляющее собой центрифугу в виде усеченного конуса и включающее в себя корпус (1) ротора, полость (11) ротора с внутренними перегородками (17), подсоединенные к входной крышке (2) полости ротора (11) трубопроводы для подачи сырья (9), гребенку (12) и противогребенку (19) на входной крышке (2) для усиления гидродинамического воздействия на подаваемую смесь углеводородов, трубы (5) и (6) соответственно для подачи в пространство (14) между корпусом (1) и полостью ротора (11) центрифуги воздуха, охлажденной жидкости или разогретого пара и отвода из него, выходную трубу (8) с наклоном в сторону вращения ротора.

12. Устройство по п.11, отличающееся тем, что оно включает выполненные в запорной крышке (3) разделительные кольцевые перегородки (15), а также - шнек (21) для отвода твердой фракции через трубу (8), размещенную на боковой поверхности запорной крышки (3) с наклоном в сторону вращения ротора.

13. Устройство по п.11, отличающееся тем, что оно включает не менее двух разделительных камер одинакового объема с кольцевыми разделительными перегородками (15), выполненными в запорной крышке (3), с отходящими от них выходными трубами и с устройством регулирования скорости и объема выхода жидкой фракции из трубы для послойного отвода отдельных фракций через разделительные камеры (16) и трубы (8).

14. Устройство по п.11, отличающееся тем, что внутренние перегородки (17) ротора выполнены спиральными.

15. Устройство по п.11, отличающееся тем, что внутренние перегородки (17) ротора дополнены кольцевыми разделительными перегородками (15), которые совпадают по диаметру с кольцевыми разделительными перегородками (15) на запорной крышке (3).

16. Устройство по любому из пп.11-15, отличающееся тем, что оно включает подсоединенные к входной крышке (2) полости ротора (11) дополнительные трубопроводы (20) для подачи катализатора.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к переработке нефти и жидких углеводородов в нефтеперерабатывающей промышленности, в химической, нефтехимической, фармацевтической промышленности для одновременного получения новых веществ, разделения и очистки конечного продукта, отделения его от побочных примесей. Устройство может применяться при перекачке сырой нефти с целью повышения процента светлых углеводородов и уменьшения вязкости нефти при транспорте его по трубам.

Уровень техники

Аналог по способу применения механического разогрева и переработки нефти интенсивным перемешиванием не обнаружен. Наиболее близкой к описываемому изобретению по решению технической задачи устранения закоксовывания и повышения выхода светлых фракций (прототип) относится: исключающий образование твердых остатков мазута способ переработки жидких углеводородов без катализатора посредством подогрева и распыливания их через форсунку в нагретую газовую среду, в которой возбуждаются газодинамические колебания {1,2} газоструйным, электрическим или механическим излучателем для интенсификации теплообмена между каплями углеводородного сырья и нагретой газовой средой с подачей водорода или веществ его выделяющих при переработке тяжелого углеводородного сырья, при нагреве углеводов в осцилирующей газовой среде имеют место химические первичные реакции с высокими энергиями активации, происходит разрушение различных по энергетической прочности межатомных связей, а при применении водорода и его выделяющих соединений происходит сокращение реакций образования диенов, реагируя с винильными радикалами СН₂=СН, предотвращая их присоединение к этилену. Следствием будет снижение выхода тяжелых нефтепродуктов. Недостатком известного способа являются большие затраты на тепло и энергию для нагрева сырья и его разбрызгивание через инжекторы, затраты энергии на излучатель колебаний, ограниченное применение способа для улучшения испарения сырья для процесса ректификации, в отличие от которого в изобретении применяются переработка и разогрев жидкого сырья за счет трения жидкости при перемешивании гребенками и перегородками ротора центрифуги, которые являются источником колебаний. Совпадающими признаками известного изобретения и предложенного являются нагревание углеводородного сырья и сообщение ему колебаний. Аналог способа совмещения механического разогрева, крекинга и разделения сырой нефти и жидких углеводородов (совместно или по отдельности) на фракции центрифугированием и регулируемой декомпрессией перегретой жидкости углеводородов в одном технологическом пространстве не обнаружен. Известный аналог способа по решению технической задачи разделения нефти на фракции перегонкой: сырая нефть поступает в установку по первичной переработке, где получают так называемые прямогонные бензины (полуфабрикаты). После этого «тяжелые» фракции с температурой кипения от 80 до 100°С направляются в установку каталитического реформинга и «облагораживаются» в водородной среде при температуре свыше 500°С - так получают важнейший компонент для производства бензина с октановым числом 95. А легкие фракции отправляются на изомеризацию, в ходе которой октановое число повышается с 70 до 80, недостатком которого являются использование крупногабаритного оборудования, работающего при повышенном давлении и температуре, проведение крекинга в отдельном устройстве {3}, большие затраты энергии и тепла для осуществления способа. Аналог по применению катализатора для крекинга - применение способа загрузки катализатора в систему каталитического крекинга {4}, совпадают признаки использования катализатора и его отвод для регенерации. Недостатком известного способа является истирание частиц твердого материала, унос его, ограничение скорости потока сжижающего агента и большие затраты на нагрев сырья, в отличие от которого в изобретении при интенсивном перемешивании нефти в присутствии алюмосиликатного катализатора идет комплексная переработка нефти в неравномерных во времени условиях, в результате значительно ускоряются разные химические реакции {6}. Исследованиями новосибирских ученых доказано, что каталитический крекинг с алюмосиликатами позволяет активировать ряд химических реакций в нефтепереработке {7}. Аналог, использующий центрифугирование для разделения сырой нефти на фракции, не обнаружен, по решению технической задачи разделения смеси жидкостей {5} нефти и воды применяется центрифуга с плавным течением кольцевого потока жидкости относительно стенок ротора, где по всей длине располагается кольцевая перегородка с радиальными пластинами, в отличие от которой в изобретении расслоившаяся на фракции жидкость (нефть) выдавливается послойно из полости ротора в разделительные кольцевые камеры с отводящими трубами и применяется регулируемая декомпрессия.

Раскрытие изобретения

При выветривании уран переходит в растворы, коллоидальные частицы органических веществ, несущие электрические заряды, сорбируют (поглощают) ионы урана из раствора.

Существует довольно много типов нефтей из различных месторождений, которые заметно радиоактивны, имеют повышенное содержание урана, тория, радия, гелия, аргона, а зола этих нефтей, как правило, обогащена ванадием, молибденом, никелем, кобальтом, хромом, мышьяком, оловом и т.д. Радий обычно концентрируется в сопровождающих нефть подземных водах, причем иногда в количестве, допускающем промышленное его извлечение. Все эта металлы присутствуют или в виде металлоорганических соединений, или же в виде коллоидальных частиц. Содержание урана в нефти по подсчетам американских геологов достигает 100 г/т {8}. В предложенном способе сырая нефть в отличие от традиционного многоступенчатого процесса перерабатывается за одну стадию (ступень), при которой его при перемешивании гребенками ротора центрифуги (источником колебаний) разогревают, внутри слоя жидкости создаются участки резкого повышения давления и температуры, резко возрастают кинетическая энергия молекул жидкости и активация энергетических химических реакций, что вызывает реакции пиролиза, крекинга, разрываются межмолекулярные и слабые внутримолекулярные связи, при этом также проходит реакция конверсии парафиновых углеводородов в синтез-газ, реакции конверсии газов и реакции с гомологами метана идут аналогично {9}, водород будет участвовать в реакциях гидроочистки, гидрокрекинга и др., в полости ротора коагулируют и осаждаются твердые дисперсные частицы, центрифугированием выделяют воду и твердую фракцию (уран и другие металлы) через разделительные камеры с трубами, что расширяет возможности применения способа, это позволит без катализатора проводить переработку нефти с целью снизить затраты на транспорт нефти повышением в ней содержания светлых нефтепродуктов и уменьшения вязкости. Частным случаем применения способа является выделение фракции в газообразном виде при избытке образования легкой фракции при переработке сырой нефти или для охлаждения жидкости. При желании более глубокой его переработки применяют несколько ступеней, на которых перерабатывают либо нефть в соединении с отдельной его фракцией, либо выделенную одну или несколько его фракций, например с непредельными углеводородами для активизации реакции крекинга или алкилирования, направление выделенной газовой фракции на повторную переработку на ту же ступень с водой в качестве водородвыделяющей смеси. Другим частным случаем применения способа является введение в технологичное пространство катализатора (мелкодисперсный алюмосиликатный применяют в виде эмульсии), который интенсивным перемешиванием активизируют, увеличивается площадь его соприкосновения с перерабатываемым сырьем, активные центры катализатора, на которых могут идти определенные химические реакции, начинают работать с толще перерабатываемой нефти под действием механического перемешивания, в разные периоды времени кратковременно находясь в разных условиях (давления, температуры) и в соприкосновениями с разными углеводородами, алюмосиликатный катализатор, являясь дешевым и неприхотливым, может в зависимости от технических условий активировать разные реакции в переработке нефти, в результате одновременно будут идти различные реакции (ароматизация, алкилирование, крекинг, обессеривание, изомеризация), скорость каждой из этих реакций будет зависеть от состава фракций, а сами активные центры не будут закоксовываться и после реагирования катализатор будет отделяться центрифугой и направляться в регенератор, что позволит повысить выход более ценных ароматических легколетучих углеводородов. Как еще один частный случай применения способа можно применять на любой другой ступени переработки разные катализаторы, например платину, изготавливая из него гребенки, для риформинга бензиновой и депарафинизации дизельной фракции, для гидроочистки - кобальт-молибденовые {7}.

Существенным признаками способа являются непрерывная переработка сырой нефти и жидких углеводородов совместно или по раздельности в одном технологическом пространстве интенсивным механическим перемешиванием для механического разогревания и создания условий для активации ряда энергетических реакций (крекинга и др., в частных случаях каталитического крекинга) для увеличения выхода светлых фракций, в частных случаях выделения из нефти воды и твердой фракции непрерывным центрифугированием при постепенном движении потока жидкости в полости ротора и газообразной фракции регулируемой декомпрессией, теоретически возможно разделение жидкостей по числу жидких фракций, имеющих разный удельный вес, расслоившиеся в полости ротора центрифуги жидкости сразу после осаждения, не допуская их обратного смешивания (растворения) друг в друге, при декомпрессионном испарении резко охлаждается жидкость в полости ротора и отделяется в газообразном состоянии легколетучая фракция через разделительную камеру, наиболее близкую к центру, например: при первой ступени переработки фракция С ₁-С₅, при второй ступени фракция С₅-С₁₂-углеводородов.

Новизна изобретения в применении механической активации химических реакций в возможности соединения разных процессов переработки нефти в одном технологическом пространстве, использование механического разогрева нефти и крекинга, вызываемого гидродинамическим взаимодействием при высокоскоростном перемешивании, в применении центрифуги для разделения (выделения) дисперсных твердых фракций. Проведение крекинга при относительно низком давлении позволяет выделять углеводороды самой легколетучей фракции в газообразном виде декомпрессией, переводя их в состояние перегретой жидкости. Способ отличается новизной подхода к разделению нефти и смеси нефтепродуктов с комбинированным использованием их физических свойств разной плотности (удельного веса), температуры кипения. Постоянное течение нефти будет предохранять от перегрева жидкостей. Алюмосиликатный катализатор является недорогим и непритязательным, способным в зависимости от технических условий и состава сырья активировать разные реакции, способствующие переработке нефти.

Способ позволяет проводить переработку нефти на месте добычи, выделять из нефти больше двух фракций, при наличии в сырой нефти воды происходит активация реакций выделения водорода, что создает условия для проведения глубокой переработки тяжелых углеводородов при малых (до 1,2 мПа) давлениях без применения катализаторов.

Технический результат выражается в увеличении выхода светлых нефтепродуктов (углеводородов), увеличивается подвижность молекул нефти, возможно применение способа в частных случаях: выделять газообразную фракцию, твердую фракцию и воду из сырой нефти, применять разные катализаторы, воду и водородвыделяющие смеси.

Краткое описание чертежей

Схематично изображены внешний вид устройства (определяется формой ротора, который может быть в виде усеченного конуса или цилиндра) на фиг.1 - для разделения на пять фракций со шнеком 21 для выброса твердой фракции; на фиг.2 - общий вид с разрезом; на фиг.3 - внутренняя сторона передней и запорной крышек предлагаемого устройства; на схеме устройства на фиг.4 стрелками указано направление движения жидкостей.

Позиции на фиг.1-3 соответствуют следующим конструктивным элементам: 1 - корпус, 2 - входная крышка, 3 - запорная крышка, 4 - ось ротора, 5 - труба для подачи воздуха, охлаждающей жидкости или разогретого пара, 6 - труба для выхода разогретого пара, 7 - пространство между внутренним сальником и подшипником оси ротора, 8 - выходные трубы, 9 - трубопровод для подачи сырья, 10 - сальники, 11 - полость ротора, 12 - гребенка, 13 - выходная труба для отвода масла из пространства 7, 14 - пространство между корпусом 1 и ротором центрифуги, 15 - разделительные кольцевые перегородки, 16 - разделительные камеры, 17 - внутренние перегородки ротора, 18 - входная труба для подачи масла в пространство, 7, 19 - противогребенка, 20 - дополнительный трубопровод для подачи катализатора, 21 - шнек для отвода твердой фракции через трубу 8.

Осуществление изобретения

При постоянном течении интенсивно перемешивают сырую нефть без катализатора в едином технологическом пространстве, чем изменяют его состав и свойства, потом она сразу поступает в полость 11 ротора центрифуги, где, постепенно продвигаясь под действием осаждающих сил, разделяется на фракции, которые будут располагаться кольцами послойно, вытесняя в слой ближе к центру более легкие, твердая фракция будет отделяться через разделительную камеру и трубу, наиболее отдаленную от центра (оси) ротора, толщина слоя будет зависеть от процентного содержания каждой фракции в смеси жидкости, из ротора фракции послойно выдавливаются в разделительные кольцевые камеры 16, из которых через соответствующие трубы 8 их выделяют с учетом определенного ранее или в процессе переработки полученных состава фракций, и по трубам 8, которые для уменьшения сопротивления току жидкости можно наклонить в сторону направления вращения ротора, выходят конечный продукт и отработанный катализатор, в случае его применения.

В случае применения способа без расслаивания нефти на фракции в устройстве уменьшается вязкость нефти путем изменения его состава механическим крекингом и водородными реакциями, а конусообразный барабан центрифуги будет действовать как центробежный насос, что уменьшает затраты на перекачку по трубам и на установку дополнительного нефтеперекачивающего оборудования, а изменение наклона в сторону вращения гребенчатых перегородок барабана центрифуги придаст турбинную тягу (подсасывание) нефти в центрифугу. Чистота выделяемых фракций достигается регулированием скорости и объема вытекающей из соответствующей трубы 8 фракции с учетом заранее определенного процентного (объемного) состава перерабатываемой жидкости (сырой нефти) либо определения его в процессе переработки. Так как процесс проводится в герметизированном пространстве под давлением и при нагревании, то увеличением оттока фракции из разделительной камеры, расположенной ближе к центру, можно перевести самую легкую фракцию в состояние перегретой жидкости и выделять ее в газообразном состоянии. В качестве примера на фиг.1 показано устройство, которое имеет корпус 1 в виде усеченного конуса, на крышке 2 и пальцах гребенки 19, установленных для усиления гидродинамического воздействия на нефть, препятствуя вращению жидкости в смесительной камере, для достижения оптимальной температуры реагирования можно установить нагревательные (охлаждающие) элементы, регулирующие температурный режим; приборы контроля температуры для регулирования технологического процесса крекинга; по трубе 9 вводится нефть; по трубе 20 катализатор; через ось ротора 4 передается вращательное движение; сальники 10, полость ротора 11; в смесительной камере гребенка 12 при вращении ротора зубьями проходит между зубьями противогребенки 19, установленной для усиления гидродинамического воздействия на сырье, разделительные кольцевые перегородки 15 устанавливаются на запорной крышке 3 и при необходимости в виде узких колец такого же диаметра на выходном конце ротора. В пространство 14 между корпусом 1 и ротором 11 центрифуги в зависимости от технологических условий можно подавать через трубу 5 либо воздух (охлаждающую жидкость), либо разогретый пар, выходящий через трубу 6, регулярно очищаемый, циркулирующий по герметизированному пространству с теплообменником с постоянным давлением, уравновешивающим давление внутри устройства перед сальником с целью уменьшения просачивания перерабатываемой жидкости через сальники. Для охлаждения подшипников и устранения протечек при прорыве через сальники по трубе 18 масло из радиатора поступает в пространство между внутренним сальником и подшипником оси, омывает его и по трубе 13 возвращается в радиатор.

Например, при идеальных условиях, достижимых теоретически (растворимые одна в другой жидкости при осторожном наливании с учетом их плотности в условиях естественной гравитации могут некоторое время находиться послойно в одном сосуде), при установке 100 разделительных камер одинакового объема с выходными трубами и переработке нефти, содержащей 28% мазута (у.в. 0,89-1,00 г/куб.см), 35% бензина (у.в. 0,70-0,78 г/куб.см) и 20% керосина (у.в. 0,78-0,85 г/куб.см) при вытекании одинакового объема жидкости из каждой трубы из 28 труб будет вытекать мазут, из 35 - бензин, а из 20 - керосин и из средних труб каждой фракции будет вытекать достаточно чистое вещество. Необходимо ограничение размеров смесительной камеры, не допуская чрезмерного перегрева жидкости и уменьшения чрезмерных потерь на перемешивание жидкости. Например, для установки средних размеров длиной до 200 см смесительная камера толщиной до 10-12 см с максимально возможными по длине пальцами гребенки овальной формы, длиной ротора 120-180 см внешним диаметром 120-140 см, ширина разделительных колец ротора 50-100 мм с учетом скорости вращения ротора 8000-28000 об/мин с глубиной разделительных камер 10-15 см. Изменение в сторону вращения наклона гребенки 12 на внутренних перегородках 17 ротора 11 придаст турбинную тягу (подсасывание) нефти в центрифугу, при желании можно увеличить (или уменьшить) количество гребенок, даже отказаться от них, сделать перегородки чаще и спиральными на входе. Доказательством возникновения механических сил, достаточных для разрыва прочных связей в кристаллической структуре металла, является поверхность подводных крыльев речных судов после их эксплуатации, характер обнаруженных повреждений не является результатом столкновения с препятствием и характеризует силы, характерные для длительного действия мощных волновых излучений (ультразвуковых или лазерного), возникающих в жидкой среде на границе взаимодействия между жидкостью и металлом на высоких скоростях. Возникающие мощные гидродинамические силы способны разрывать молекулы углеводородов, нужно только применить катализатор, активирующий нужные реакции (изомеризации, ароматизации и др.), для создания из «осколков» нужных молекул. Конкретные значения перечисленных параметров для способа и устройства зависят от физико-химических характеристик сырья, требований к его конечному продукту и должны определяться опытным путем.

Достижение чистоты выделяемой фракции углеводородов: а) регулированием объема вытекающей фракции углеводородов с учетом процентного (объемного) состава перерабатываемой жидкости, для этого на каждой входной и выходной трубе устанавливаются счетчик объема и вентиль; б) многоступенчатостью.

Многоступенчатость переработки нефти предусматривает возвращение выделенных фракций в то же устройство для повторной переработки, например метана и его аналогов для участия в реакции конверсии газов, выделения водорода и активизации реакций гидроочистки и гидрокрекинга, либо направление фракций на следующую ступень переработки для получения нужных нефтепродуктов, например тяжелые фракции в смеси с предельными газами для каталитического риформинга и депарафинизации, «облагораживания» в водородной среде, а легкие фракции на изомеризацию.

Примечание. Гидродинамическим крекингом (механическим крекингом) называется изменение физических и химических свойств сырой нефти (или жидкой смеси веществ). При интенсивном механическом высокоскоростном размешивании нефти происходят взаимодействия (гидродинамический удар, трение, повышение температуры), которые могут приводить к превращению некоторых низколетучих фракций нефтепродуктов в соединения с меньшей молекулярной массой, превращение нефти в более подвижную жидкость, чем при простом повышении температуры, разрывание межмолекулярных связей жидкости и слабых внутримолекулярных связей высокомолекулярных тяжелых углеводородов, повышающий процентный выход низкомолекулярных углеводородов из центрифуги по сравнению с составом нефти на входе.

Регулируемой декомпрессией называется выделение самой легкой фракции в газообразном виде, переводя ее в полости ротора в состояние перегретой жидкости; достигается выделением большего объема выделяемого из устройства по сравнению с объемом поступающей жидкости, при этом наиболее летучая фракция начинает частично переходить в состояние газа и выделяться в газообразном виде, тем самым создается условие газодинамического равновесия, препятствующее массовому переходу при данном давлении и температуре сырья в газообразное состояние менее летучих фракций, причем в полости ротора переходящая состояние перегретой жидкости легкая фракция резко испаряется (вскипает), а центрифугирование препятствует вспениванию (быстро осаждает пену) {6}.

Литература

1. Ультразвук. Маленькая энциклопедия. Гл. ред. И.П.Голямина. М.: Советская энциклопедия, 1979, с.400, с.13, 73, 145, 324, 364.

2. Изобретение №94038000 М. кл. С10С 15/08 49/00 B01D 3/00. Заявлено 10.10.94 г. Опубл. 23.07.1996 г.

3. Бюллетень №21. Краткая химическая энциклопедия. Ред. кол. И.Л.Кунянц (отв.редактор) и др., т.3. М.: Советская энциклопедия, 1964, с.1112, с.912.

4. Изобретение №882981. М. кл. С07С 4/06. Заявлено 15.06.79 г. Внедрено см. «ВИ» 1993 г., №3.

5. Изобретение №822905. М. Кл. В04В 1/00. Опубл. 23.04.1981 г. Бюллетень №15.

6. Браун Т., Лемей Г.Ю. Химия в центре наук, в 2-х частях, М.: Мир, 1983, ч.1, 448 с., с.278-286, 344-353; ч.2 с.520, с.25-29, 174, 418-433.

7. Пока нефтяные бароны дремлют. Источник: Эксперт. Дата выпуска: 19.01.2004.

8. Соболевский В.И. Замечательные минералы. М., 1971, с.48, 53.

9. Большая советская энциклопедия, изд.3-е, М., 1974, т.12, с.613; т.17, с.534-535.