станок для резки под углом (варианты)

Формула изобретения

1. Станок для резки под углом, содержащий узел основания, имеющий верхнюю поверхность для опоры подлежащей резанию детали, узел кронштейна, установленный на узле основания, узел режущего диска, содержащий режущий диск для резания детали, узел опоры режущего диска, на котором шарнирно установлен узел режущего диска, и направляющую штангу, на которую опирается со скольжением узел опоры режущего диска, отличающийся тем, что направляющая штанга опирается со скольжением на узел кронштейна и проходит по существу параллельно верхней поверхности узла основания, а узел опоры режущего диска установлен с возможностью скольжения по направляющей штанге.

2. Станок по п.1, отличающийся тем, что он содержит первые соединительные средства для соединения направляющей штанги с узлом кронштейна и вторые соединительные средства для соединения узла опоры режущего диска с направляющей штангой.

3. Станок по п.2, отличающийся тем, что первые соединительные средства снабжены рядом отверстий, выполненных в продольном направлении направляющей штанги на заданных расстояниях друг от друга, и штифтом, избирательно вводимым в одно из отверстий.

4. Станок по п.1, отличающийся тем, что сила трения скольжения направляющей штанги в узле кронштейна больше силы трения скольжения узла опоры режущего диска по направляющей штанге.

5. Станок по п.1, отличающийся тем, что длина направляющей штанги меньше продольной длины узла основания.

6. Станок по п.1, отличающийся тем, что направляющая штанга содержит первую направляющую штангу с двумя концами и вторую направляющую штангу с двумя концами, причем один из концов первой направляющей штанги соединен с одним из концов второй направляющей штанги соединительным элементом.

7. Станок по п.1, отличающийся тем, что в узле кронштейна выполнено сквозное отверстие для прохода направляющей штанги, причем в сквозном отверстии установлен шарикоподшипник.

8. Станок по п.1, отличающийся тем, что в узле кронштейна выполнено сквозное отверстие для прохода направляющей штанги, причем в сквозном отверстии установлен промасленный вкладыш.

9. Станок по п.1, отличающийся тем, что направляющая штанга имеет ряд меток, причем каждая метка указывает положение направляющей штанги относительно узла кронштейна.

10. Станок по п.1, отличающийся тем, что он содержит стопорные средства для ограничения поворота узла режущего диска вниз.

11. Станок по п.1, отличающийся тем, что он содержит ручку для переноски станка, а режущий диск имеет ось вращения и боковую поверхность, при этом ось вращения проходит по ширине станка, а боковая поверхность проходит по длине станка, причем режущий диск расположен по ширине станка вблизи его середины, направляющая штанга отстоит от боковой поверхности на заданное расстояние, а ручка расположена по ширине станка между режущим диском и направляющей штангой.

12. Станок по п.11, отличающийся тем, что ручка имеет захватную часть, ориентированную в горизонтальном направлении, когда узел режущего диска отведен в самое заднее положение.

13. Станок по п.11, отличающийся тем, что ручка расположена вблизи центра масс станка, когда узел режущего диска отведен по направляющей штанге в самое заднее положение.

14. Станок по п.11, отличающийся тем, что направляющая штанга содержит первую направляющую штангу, имеющую первую продольную осевую линию, и вторую направляющую штангу, имеющую вторую продольную осевую линию, причем первая и вторая направляющие штанги определяют плоскость, включающую в себя первую и вторую продольные осевые линии, которая проходит параллельно боковой поверхности режущего диска.

15. Станок по п.11, отличающийся тем, что длина направляющей штанги меньше продольной длины узла основания.

16. Станок для резки под углом, содержащий узел основания, имеющий верхнюю поверхность для опоры подлежащей резанию детали, узел кронштейна, установленный на узле основания, узел режущего диска, содержащий режущий диск для резания детали, узел опоры режущего диска, на котором шарнирно установлен узел режущего диска, направляющую штангу, на которую опирается со скольжением узел опоры режущего диска, отличающийся тем, что станок снабжен ручкой для переноски станка, направляющая штанга опирается на узел кронштейна и проходит по существу параллельно верхней поверхности узла основания, а узел опоры режущего диска установлен с возможностью скольжения по направляющей штанге, режущий диск имеет ось вращения, проходящую по ширине станка, и боковую поверхность, проходящую по длине станка, и расположен по ширине станка вблизи его середины, направляющая штанга отстоит от его боковой поверхности на заданное расстояние, а ручка расположена по ширине станка между режущим диском и направляющей штангой.

17. Станок по п.16, отличающийся тем, что ручка имеет захватную часть, ориентированную в горизонтальном направлении, когда узел режущего диска отведен в самое заднее положение.

18. Станок по п.16, отличающийся тем, что ручка расположена вблизи центра масс станка, когда узел режущего диска отведен по направляющей штанге в самое заднее положение.

19. Станок по п.16, отличающийся тем, что направляющая штанга содержит первую направляющую штангу, имеющую первую продольную осевую линию, и вторую направляющую штангу, имеющую вторую продольную осевую линию, причем первая и вторая направляющие штанги определяют плоскость, включающую в себя первую и вторую продольные осевые линии, которая проходит параллельно боковой поверхности режущего диска.

20. Станок по п.16, отличающийся тем, что длина направляющей штанги меньше продольной длины узла основания.

21. Станок по п.16, отличающийся тем, что направляющая штанга установлена с возможностью скольжения относительно узла кронштейна.

Приоритет по пунктам:

02.09.2004 по пп.1-15;

02.09.2004 по пп.16-21.

Описание изобретения к патенту

Область техники, к которой относится изобретение

Настоящее изобретение относится к станку для резки под углом, узел режущего диска которого может поворачиваться в вертикальной плоскости относительно основания станка и перемещаться в горизонтальном направлении.

Уровень техники

В публикациях японских заявок SHO 62-11526 и SHO 62-200401 на выдачу патента на полезную модель, не прошедших экспертизу, описан станок для резки под углом, содержащий узел основания для установки на нем детали, кронштейн, установленный на узле основания, узел режущего диска, содержащий двигатель и дисковую пилу, приводимую двигателем, и узел опоры, служащий опорой для поворота узла режущего диска в вертикальном направлении. Кронштейн поддерживает направляющую штангу, установленную с возможностью скольжения в горизонтальном направлении, передний конец которой прикреплен к узлу опоры. Станок для резки под углом режет деталь режущим диском, перемещая узел опоры вместе с направляющей штангой относительно основания.

В узле режущего диска имеется также ручка для переноски, предназначенная для переноски станка пользователем. Пользователь может переносить станок, держа его за ручку для переноски.

В обычном станке, описанном выше, направляющая штанга, как правило, выступает назад из кронштейна на значительное расстояние. Это создает проблему, состоящую в том, что резать обрабатываемую деталь вышеописанным станком неудобно, если позади кронштейна находится стена или какое-либо препятствие.

Как правило, ручка для переноски смещена по ширине относительно центра станка. Поэтому при переноске трудно удерживать станок в равновесии. Это создает неудобство для пользователя при переноске.

Раскрытие изобретения

Основная задача настоящего изобретения состоит в устранении вышеуказанной проблемы и в создании станка для резки под углом, который может резать деталь даже в тесном пространстве.

Другая задача настоящего изобретения состоит в создании станка для резки под углом с повышенной технологичностью в условиях достаточного рабочего пространства.

Следующая задача настоящего изобретения состоит в создании станка для резки под углом, сохраняющего надлежащее равновесие при переноске.

Настоящее изобретение предлагает станок для резки под углом, содержащий узел основания, узел кронштейна, узел режущего диска, узел опоры режущего диска и направляющую штангу. Узел основания имеет верхнюю поверхность для опоры подлежащей резанию детали. Узел кронштейна установлен на узле основания. Узел режущего диска содержит режущий диск для резания детали. Узел режущего диска шарнирно установлен на узле опоры режущего диска. Узел опоры режущего диска опирается со скольжением на направляющую штангу. Направляющая штанга опирается со скольжением на узел кронштейна. Направляющая штанга проходит по существу параллельно верхней поверхности узла основания. Узел опоры режущего диска установлен с возможностью скольжения по направляющей штанге.

Настоящее изобретение также предлагает станок для резки под углом, содержащий узел основания, узел кронштейна, узел режущего диска, узел опоры режущего диска, направляющую штангу и ручку. Узел основания имеет верхнюю поверхность для опоры подлежащей резанию детали. Узел кронштейна установлен на узле основания. Узел режущего диска содержит режущий диск для резания детали. Узел режущего диска шарнирно установлен на узле опоры режущего диска. Узел опоры режущего диска опирается со скольжением на направляющую штангу. Направляющая штанга опирается на узел кронштейна. Направляющая штанга проходит по существу параллельно верхней поверхности узла основания. Узел опоры режущего диска установлен с возможностью скольжения по направляющей штанге. Ручка служит для переноски станка для резки под углом. Режущий диск имеет ось вращения и боковую поверхность. Ось вращения проходит по ширине станка, а боковая поверхность проходит по длине станка. Режущий диск расположен по ширине станка вблизи его середины. Направляющая штанга отстоит от боковой поверхности на заданное расстояние. Ручка расположена по ширине станка между режущим диском и направляющей штангой.

Краткое описание чертежей

Вышеописанные аспекты и другие особенности изобретения поясняются в нижеследующем описании со ссылками на чертежи, на которых изображены:

Фиг.1: вид станка для резки под углом сбоку согласно первому варианту реализации изобретения, где узел режущего диска находится в крайнем заднем и в крайнем верхнем положении;

Фиг.2: вид станка для резки под углом по фиг.1 в плане;

Фиг.3: вид станка для резки под углом сбоку согласно первому варианту реализации изобретения, где направляющие штанги выдвинуты в самое заднее положение;

Фиг.4: вид станка для резки под углом спереди, где частично показана вертикальная ориентация узла опоры направляющих штанг и узла режущего диска;

Фиг.5: вид станка для резки под углом сзади, где частично показана вертикальная ориентация узла опоры направляющих штанг и узла режущего диска;

Фиг.6: вид станка для резки под углом спереди, где частично показано отклоненное вправо положение узла опоры направляющих штанг и узла режущего диска;

Фиг.7: вид станка для резки под углом спереди, где частично показано отклоненное влево положение узла опоры направляющих штанг и узла режущего диска;

Фиг.8: частичный разрез, показывающий конструкцию кронштейна, в котором установлена направляющая штанга;

Фиг.9: частичный разрез, показывающий другую конструкцию кронштейна, в котором установлена направляющая штанга;

Фиг.10: частичный разрез, показывающий еще одну конструкцию кронштейна, в котором установлена направляющая штанга;

Фиг.11: частичный разрез, показывающий следующую конструкцию кронштейна, в котором установлена направляющая штанга, причем на направляющей штанге имеется ряд меток, указывающих положение относительно кронштейна;

Фиг.12: частичный разрез, показывающий еще одну конструкцию кронштейна и механизм сцепления с направляющей штангой;

Фиг.13: поперечный разрез по линии VII-VII на фиг.1 для частичного показа узла опоры режущего диска;

Фиг.14: поперечный разрез по линии IX-IX на фиг.1 для частичного показа узла опоры режущего диска;

Фиг.15: вид станка для резки под углом сбоку, показывающий положение, в котором кронштейн одновременно соприкасается с задней торцовой крышкой узла направляющих штанг и с опорным сегментом;

Фиг.16: вид станка для резки под углом сбоку, показывающий положение, в котором кронштейн соприкасается с задней торцовой крышкой узла направляющих штанг, а опорный сегмент соприкасается с передней торцовой крышкой узла направляющих штанг;

Фиг.17: вид станка для резки под углом сбоку в положении резания;

Фиг.18: вид станка для резки под углом сбоку согласно второму варианту реализации изобретения; и

Фиг.19: частичное изображение в перспективной проекции, показывающее паз, выполненный с помощью станка для резки под углом по фиг.18.

Осуществление изобретения

Ниже станок для резки под углом с механизмом, соответствующим настоящему изобретению, описывается со ссылками на сопровождающие чертежи. Если не оговаривается иное, то термины, указывающие на ориентацию, такие как слева, справа, спереди, сзади, сверху и снизу, относятся к нормальной ориентации станка для резки под углом для обычного применения.

Как показано на фиг.1, станок 1 для резки под углом, как правило, содержит узел 10 основания, узел опоры 20 направляющих штанг, узел 30 направляющих штанг, узел опоры 40 режущего диска и узел 50 режущего диска. Узел 10 основания предназначен для установки на нем обрабатываемой детали W. Узел опоры 20 направляющих штанг отходит вверх от узла основания, прикреплен шарнирно к узлу 10 основания и может отклоняться в стороны, как показано на фиг.6 и 7. Узел 30 направляющих штанг установлен на узле опоры 20 направляющих штанг и перемещается в горизонтальном направлении вперед и назад. В изображенном варианте конструкции узел 30 направляющих штанг может скользить относительно узла опоры 20 направляющих штанг. Узел опоры 40 режущего диска крепится на узле 30 направляющих штанг и может перемещаться между крайним задним положением, показанным на фиг.1, и крайним передним положением, показанным на фиг.3. Узел 50 режущего диска шарнирно установлен на узле опоры 40 режущего диска и может поворачиваться между крайним поднятым положением, показанным на фиг.1, и крайним опущенным положением, показанным на фиг.3.

Узел 10 основания состоит из основания 11, устанавливаемого на полу или на столе, и поворотного стола 12, который может вращаться на основании 11 в горизонтальной плоскости. Верхняя сторона поворотного стола 12 расположена заподлицо с верхней стороной основания 11. Обрабатываемая деталь W, например деревянная, устанавливается на основании 11 и поворотном столе 12. Пара ограничителей 13, расположенных в одну линию в боковом направлении (вправо и влево), возвышается над поверхностью основания 11 и фиксирует положение обрабатываемой детали W, упираясь вертикальными торцовыми плоскостями 13а ограничителей 13 в вертикальную поверхность обрабатываемой детали W. На заднем конце поворотного стола 12 образован прямой вертикальный участок 12А. На передней стороне поворотного стола 12 имеется ручка 14 для вращения поворотного стола 12 вокруг оси и для фиксации поворотного стола 12 в повернутом положении под определенным углом относительно основания 11. На задней стороне поворотного стола 12 около прямого вертикального участка 12А образовано сквозное отверстие 12а, проходящее в направлении продольной оси.

Узел опоры 20 направляющих штанг установлен шарнирно на заднем конце поворотного стола 12. Поэтому при вращении поворотного стола 12 относительно основания 11 положение узла опоры 20 направляющих штанг, узла 30 направляющих штанг, узла опоры 40 режущего диска и узла 50 режущего диска относительно ограничителей 13 изменяется. Тем самым изменяется угол между торцовой плоскостью 13а и вращающейся боковой поверхностью режущего диска 51. В соответствии с этим обрабатываемую деталь W можно резать под желаемым углом относительно продольной оси (резание под углом).

Узел опоры 20 направляющих штанг, как правило, состоит из оси 21 кронштейна, кронштейна 22 и механизма 70 фиксации кронштейна. Ось 21 кронштейна расположена вдоль продольной оси станка в задней части поворотного стола 12. Средняя линия оси 21 кронштейна лежит в плоскости, практически совпадающей с поверхностью поворотного стола 12. Нижний конец кронштейна 22 подвижно установлен на оси 21 кронштейна. Поэтому кронштейн 22 может поворачиваться в стороны относительно поворотного стола 12, вращаясь вокруг оси 21 кронштейна. Кронштейн 22 имеет верхнюю часть, к которой прикреплен узел 30 направляющих штанг.

Как показано на фиг.4, 6 и 7, на боковых торцах кронштейна 22 предусмотрены упоры 22А и 22В для регулировки угла бокового наклона кронштейна 22. Далее, в задней части верхней плоскости поворотного стола 12 установлены вертикальные упорные болты 15А, 15В на пути движения упоров 22А, 22В. Упорные болты 15А, 15В ввинчены в поворотный стол 12. При отклонении кронштейна 22 в сторону упор 22А или 22В упирается в головку упорного болта 15А или 15В, после чего можно отрегулировать угол наклона кронштейна 22. Обычно упорные болты 15А, 15В регулируются так, чтобы кронштейн 22 упирался в болты 15А, 15В при боковом отклонении на 45 градусов.

Через сквозное отверстие 12а поворотного стола 12 проходит штифт 23, который может перемещаться между крайним задним и крайним передним положением для регулировки вертикальной ориентации кронштейна 22. Через кронштейн 22 в горизонтальном направлении проходит упорный болт 24. Кончик упорного болта 24 расположен так, что он упрется в наружную периферийную поверхность штифта 23, когда штифт 23 установлен в крайнее переднее положение и когда кронштейн 22 находится в вертикальном положении. Кончик упорного болта 24 смещен относительно наружной периферийной поверхности штифта 23, когда штифт 23 установлен в крайнем заднем положение. Механизм 70 фиксации кронштейна предназначен для фиксации кронштейна 22 в отклоненном положении под заданным углом. После фиксации угла вертикального отклонения кронштейна 22 в шарнире угол наклона режущего диска 51 фиксирован, и выполняется наклонный рез.

На заднем конце поворотного стола 12 имеется вертикальный прямой участок 12А, верхний конец которого, как показано на фиг.4, выполнен в виде обращенной вверх дуги, образующей контактную зону 71. Кронштейн 22 имеет выступ 72, состоящий из горизонтального участка 72А, выступающего из задней поверхности 22а кронштейна 22, и вертикального участка 72В, отходящего вниз от горизонтального участка 72А. Таким образом, часть контактной зоны 71 окружена задней поверхностью 22а кронштейна 22 и выступом 72.

Вертикальный участок 72В имеет направленную внутрь косую стенку 72а, поверхность которой наклонена так, что расстояние между поверхностью косой стенки 72а и задней поверхностью контактной зоны 71 постепенно увеличивается в направлении оси 21 кронштейна. Далее, между контактной зоной 71 и вертикальным участком 72В перемещается ползун 73. Ползун 73 имеет заднюю косую стенку, поверхность которой соответствует поверхности косой стенки 72а, и скользит вдоль нее. В горизонтальном участке 72А имеется сквозное отверстие 72Ь, направленное вниз, по направлению к оси 21 кронштейна.

Через сквозное отверстие 72b проходит зажимной болт 74, который может вращаться вокруг своей оси. Внутренний диаметр сквозного отверстия 72b немного больше наружного диаметра зажимного болта 74. На конце зажимного болта 74 имеется резьба, посредством которой зажимной болт 74 соединяется с ползуном 73. На зажимной болт 74 надета пружина 75, которая расположена между горизонтальным участком 72А и ползуном 73 и в нормальном положении давит на ползун 73 в направлении оси 21 кронштейна. При вращении зажимного болта 74 ползун движется вдоль оси зажимного болта 74.

В состоянии, изображенном на фиг.1, кронштейн 22 зафиксирован относительно поворотного стола 12. При этом ползун 73 находится в своем крайнем верхнем положении, так что контактная зона 71 поворотного стола 12 зажата между задней поверхностью 22а кронштейна 22 и ползуном 73. Поэтому кронштейн 22 неподвижен относительно поворотного стола 12.

Для того чтобы наклонить в сторону узел 50 режущего диска, нужно ослабить зажимной болт 74, освободив кронштейн 22. При этом вращении зажимного болта ползун 73 движется вниз под давлением пружины 75 в направлении ее оси. Вследствие этого ослабевает сжатие между задней поверхностью 22а кронштейна 22 и контактной зоной 71 поворотного стола 12, так что кронштейн 22 может свободно поворачиваться относительно поворотного стола 12 вокруг оси 21 кронштейна. В результате кронштейн 22 можно наклонить вправо или влево. Затем пользователь, удерживая узел 50 режущего диска в требуемом наклоненном положении, восстанавливает зажим.

Как показано на фиг.2, 4 и 5, верхняя часть кронштейна 22 смещена в сторону от центра С узла 10 основания (фиг.4) и имеет пару отверстий 22с, направленных параллельно боковой поверхности режущего диска 51, как показано на фиг.2, и параллельно поверхности основания 11, как показано на фиг.3. Когда кронштейн 22 находится в вертикальном положении, показанном на фиг.4, то плоскость, проведенная через пару отверстий 22с, будет расположена вертикально.

Узел 30 направляющих штанг, как правило, состоит из пары направляющих штанг 31 и передней и задней торцовых крышек 32А и 32В. Направляющие штанги 31 имеют одинаковую длину. Длина направляющих штанг 31 меньше длины поворотного стола 12 по продольной оси. Направляющие штанги 31 выполнены в виде трубок круглого поперечного сечения, а их наружный диаметр практически равен внутреннему диаметру пары отверстий 22с. Направляющие штанги 31 обеспечивают достаточную жесткость.

Задний конец каждой направляющей штанги 31 вставлен в соответствующее отверстие 22с. Чтобы избежать случайного выскальзывания направляющих штанг 31 из отверстий 22с и случайного вращения направляющих штанг 31 вокруг своих осей в отверстиях 22с, обе пары концов направляющих штанг 31 закреплены спереди и сзади торцовыми крышками 32А и 32В соответственно.

Для этого в каждой из крышек 32А и 32В предусмотрена пара отверстий 32а, направленных параллельно друг другу и имеющих внутренний диаметр, практически равный наружному диаметру направляющих штанг 31. Далее, в торцовых крышках 32А и 32В просверлено по паре отверстий с внутренней резьбой, которые направлены радиально по отношению к направляющим штангам 31 и соединяются с соответственными отверстиями 32а. В отверстия с внутренней резьбой ввинчиваются стопорные болты 34 таким образом, чтобы концы стопорных болтов 34 прижались к периферийной круговой поверхности передних участков направляющих штанг 31. Этим предотвращается вращение направляющих штанг 31 в торцовых крышках 32А и 32В, а передняя торцовая крышка 32А жестко крепится к торцам обеих направляющих штанг 31. Таким образом, задние и передние концы направляющих штанг 31 крепятся к кронштейну 22 и передней торцовой крышке 32А соответственно.

Направляющие штанги 31 расположены практически параллельно боковой поверхности режущих дисков 51, как показано на фиг.2, и практически параллельно поверхности основания 11, как показано на фиг.3. Когда кронштейн 22 установлен в вертикальном положении, показанном на фиг.4, направляющие штанги 31 лежат в вертикальной плоскости, параллельной боковой поверхности режущего диска 51. Описанная выше конструкция направляющих штанг 31 может повысить жесткость направляющих штанг 31 по отношению к нагрузкам, действующим на направляющие штанги 31 при переноске станка для резки под углом.

В альтернативном варианте наружный диаметр направляющих штанг 31 несколько меньше внутреннего диаметра пары отверстий 22с.

Как показано на фиг.8, нижняя направляющая штанга 31 скользит в шарикоподшипнике 35, установленном в сквозном отверстии 36 для направляющей штанги в верхней части кронштейна 22. В альтернативном варианте, показанном на фиг.9, направляющая штанга 31 может скользить относительно кронштейна 22 в промасленном вкладыше 37.

В альтернативном варианте, показанном на фиг.10, направляющая штанга 31 может быть вставлена в сквозное отверстие 38 для направляющей штанги без промежуточных элементов и может скользить непосредственно в кронштейне 22.

Головка 45 образует резьбовое соединение с верхней частью кронштейна 22. При вращении головки 45 кончик стержня головки 45 прижимается к наружной поверхности направляющей штанги 31, ограничивая движение направляющей штанги 31 относительно кронштейна 22.

Как показано на фиг.11, на верхней направляющей штанге 31 может быть нанесена шкала меток. Эта шкала может показывать величину перемещения направляющей штанги 31 относительно кронштейна 22.

Как видно на фиг.12, предусмотрен механизм 80 для соединения направляющей штанги 31 с кронштейном 22. Одна из направляющих штанг 31 имеет ряд сквозных отверстий 81, просверленных на заданных расстояниях в продольном направлении. Стопорный штифт 82 скользит через боковую поверхность направляющей штанги 31 перпендикулярно направлению скольжения направляющей штанги 31. Пружина 83, установленная в кронштейне 22, прижимает стопорный штифт 82 к направляющей штанге 31. Кончик 82а стопорного штифта 82 вставляется по выбору в одно из сквозных отверстий 81, фиксируя положение направляющей штанги 31 в кронштейне 22. Это позволяет ступенчато регулировать положение направляющей штанги 31 в кронштейне 22.

Если стопорный штифт 82 извлечь из положения, изображенного на фиг.12, преодолевая силу упругости пружины 83, кончик стопорного штифта 82 выйдет из сквозного отверстия 81 в направляющей штанге 31. Теперь направляющая штанга 31 может свободно скользить относительно кронштейна 22. В этом конструктивном исполнении в стопорный штифт 82, перпендикулярно к продольной оси стопорного штифта 82, вставляется штифт 84 и закрепляется на стопорном штифте 82. Штифт 84 может скользить в направляющем пазу 85 в кронштейне 22. Если стопорный штифт 82 извлечь из положения, изображенного на фиг.12, и повернуть на 90 градусов вокруг его оси, стопорный штифт 82 войдет в паз 86, образованный в кронштейне 22. При этом кончик 82а стопорного штифта 82 выйдет из отверстия 22с в кронштейне 22. Поэтому извлеченный стопорный штифт 82 не будет препятствовать скольжению направляющей штанги относительно кронштейна 22.

Узел опоры 40 режущего диска служит шарнирной подвижной опорой узла 50 режущего диска и может перемещаться относительно направляющих штанг 31 между крайним задним положением, определяемым кронштейном 22, и крайним передним положением, определяемым передней торцевой крышкой 32А. Кроме того, узел опоры 40 режущего диска можно фиксировать на направляющих штангах 31 в выбранном месте.

Узел опоры 40 режущего диска содержит опорный сегмент 41, который может скользить между кронштейном 22 и передней торцевой крышкой 32А. Узел 50 режущего диска подвижно установлен на опорном сегменте 41. Более детально, опорный сегмент 41, как показано на фиг.13, имеет верхнее отверстие 41а и нижнее отверстие 41b, через которые проходят соответственно верхняя направляющая штанга 31 и нижняя направляющая штанга 31. Верхнее отверстие 41а практически концентрично с верхней направляющей штангой 31, а его внутренний диаметр больше наружного диаметра верхней направляющей штанги 31. Нижнее отверстие 41b практически концентрично с нижней направляющей штангой 31, а его внутренний диаметр больше наружного диаметра нижней направляющей штанги 31.

В нижнем отверстии 41b установлен шарикоподшипник 42. Внутренний диаметр шарикоподшипника 42 приблизительно равен наружному диаметру нижней направляющей штанги 31, а его наружная периферийная поверхность находится в скользящем контакте с нижним отверстием 41b. Осевая длина нижнего отверстия 41b приблизительно равна осевой длине шарикоподшипника 42. Эта осевая длина является минимально необходимой длиной для обеспечения удовлетворительного скольжения опорного сегмента 41 относительно направляющих штанг 31. Заметим, что нижняя направляющая штанга 31 вместо шарикоподшипника 42 может удерживаться в нижнем отверстии 41b промасленным вкладышем, как показано на фиг.10.

В верхнем отверстии 41а расположены два скользящих сегмента 43а, 43b, находящиеся в скользящем контакте с верхней направляющей штангой 31. В радиальном направлении верхней направляющей штанги 31 в опорном сегменте 41 установлены на резьбе болты 44а, 44b. Концы болтов 44а, 44b соединены со скользящими сегментами 43а, 43b. Таким образом, скользящие сегменты 43а, 43b можно перемещать в радиальном направлении верхней направляющей штанги 31 посредством осевого перемещения болтов 44а, 44b по резьбе. Головка 49 установлена на резьбе в опорном сегменте 41 и может контактировать с верхней направляющей штангой 31. При закреплении головки 49 кончик головки прижимается к наружной поверхности направляющей штанги 31, препятствуя перемещению опорного сегмента 41 относительно верхней направляющей штанги 31.

На фиг.13 видно, что, регулируя осевое положение болтов 44а и 44b посредством их ввинчивания или вывинчивания, можно изменять положение скользящих сегментов 43а, 43b. Таким образом, можно изменять взаимное положение опорного сегмента 41 и верхней направляющей штанги 31. Это позволяет выполнять самые малые повороты опорного сегмента 41 вокруг оси нижней направляющей штанги 31. Говоря более конкретно, при перемещении обоих скользящих сегментов 43а, 43b влево левый конец верхней направляющей штанги 31 смещается в сторону верхнего отверстия 41а, т.е. опорный сегмент 41 шарнирно поворачивается на малый угол по часовой стрелке на фиг.13 относительно оси нижней направляющей штанги 31. Соответственно узел 50 режущего диска с режущим диском 51 также шарнирно поворачивается вокруг оси нижней направляющей штанги 31. Это позволяет осуществлять тонкую регулировку наклона боковой поверхности режущего диска 51 относительно поверхности основания 11.

В крайнем заднем положении узла опоры 40 режущего диска опорный сегмент 41 упирается в кронштейн 22, а в крайнем переднем положении узла опоры 40 режущего диска опорный сегмент 41 упирается в переднюю торцевую крышку 32А. Кроме того, передняя торцевая крышка 32А препятствует сходу опорного сегмента 41 с направляющих штанг 31. Кстати, поскольку только опорный сегмент 41, в котором установлен узел 50 режущего диска, скользит по направляющим штангам 31, лишь небольшая часть нагрузки приложена к шарикоподшипнику 42 в направлении, перпендикулярном направлению скольжения. Кроме того, нагрузка постоянна вне зависимости от положения, в котором находится опорный сегмент 41 относительно направляющих штанг 31. Соответственно могут быть применены малогабаритные шарикоподшипники 42.

Как видно на фиг.13, ось поворота 46 проходит поперек опорного сегмента 41 в направлении, перпендикулярном направлению осей направляющих штанг 31. Узел 50 режущего диска шарнирно поворачивается вокруг оси поворота 46. В опорном сегменте 41 под осью поворота 46 образована выемка 41с. В выемке 41с расположен лазер 47. Лазер 47 может перемещаться в выемке 41с, по меньшей мере, в направлении оси режущего диска 51, так что лазерный луч может быть направлен вдоль боковой поверхности режущего диска 51. В соответствии с этим линия резки, которая является продолжением боковой поверхности, может облучать обрабатываемую деталь W. Это помогает определить положение режущего диска 51 перед резкой, благодаря чему повышается удобство пользования.

В выемке 41с расположена пружина 48. Пружина 48 расположена над осью поворота 46, один ее конец опирается на опорный сегмент 41, а другой конец в нормальном положении воздействует на узел 50 режущего диска в направлении отворачивания узла 50 режущего диска от поверхности основания 11 вокруг оси поворота 46. Предусмотрен стопорный механизм (не показан) для удержания узла 50 режущего диска в крайнем верхнем положении в нерабочем состоянии. При резке узел 50 режущего диска поворачивается на оси вниз, преодолевая сопротивление пружины 48.

Как описано выше, когда направляющие штанги прижаты к кронштейну 22 головкой 45, направляющие штанги 31 не выдаются назад из кронштейна 22 во время резания, и кронштейн 22 не смещается от узла основания 10 вперед или назад во время резания. Поэтому весь станок 1 для резки под углом остается компактным даже во время резания. Следовательно, резание может выполняться в тесном пространстве. Иными словами, не нужно предусматривать дополнительное пространство между стеной и задним концом станка 1 для резки под углом.

Обращаясь к фиг.14, можно видеть, что узел 50 режущего диска содержит коробку передач 52, шарнирно соединенную с опорным сегментом 41 через ось поворота 46. Крышка 53 режущего диска составляет одно целое с коробкой передач 52 и закрывает верхнюю половину режущего диска 51.

Ось 57 режущего диска вращается в коробке передач 52. Режущий диск 51 коаксиально установлен на оси 57 режущего диска. Предохранительная крышка 58 шарнирно опирается на коробку передач 52 и ограждает выступающую из крышки 53 часть режущего диска 51, когда узел 50 режущего диска отведен вверх, в положение, показанное на фиг.1, и открывает выступающую часть, когда узел 50 режущего диска повернут вниз, в положение, показанное на фиг.3. Для этого предусмотрен рычажный механизм (не показан) для шарнирного отвода предохранительной крышки 58 в крышку 53 режущего диска.

На коробке передач 52 установлен корпус 59 двигателя. Внутри корпуса 59 двигателя помещен двигатель 56, имеющий вал 60 двигателя, расположенный параллельно оси 57 режущего диска и вращающийся на коробке передач 52. Двигатель 56 расположен так, что воображаемая плоскость, проходящая через боковую поверхность режущего диска 51, пересекает часть двигателя 56. Далее, имеется ручка 54 (см. фиг.1), выполненная заодно с корпусом 59 двигателя. Ручка 54 расположена в воображаемой плоскости, проходящей через боковую поверхность режущего диска 51. При такой конструкции сила реакции, действующая на узел 50 режущего диска от режущего диска 51 во время резания, может быть надлежащим образом воспринята ручкой 54. Иными словами, сила реакции от режущего диска 51 линейно передается на ручку 54 без отклонения. На ручке 54 установлен выключатель 55 для привода двигателя 56, как показано на фиг.1.

Вспомогательная ручка 67 (см. фиг.1) для переноски выполнена заодно с корпусом 59 двигателя. Вспомогательная ручка 67 расположена параллельно направляющим штангам 31, когда узел 50 режущего диска повернут в крайнее нижнее положение, как показано на фиг.3. Как видно на фиг.2, вспомогательная ручка 67 отклонена от осевой линии L, включая боковой центр С, который совпадает с центром ширины пропила режущего диска 51. Иными словами, вспомогательная ручка 67 расположена между боковой поверхностью режущего диска 51 и направляющими штангами 31 на виде сверху.

Обращаясь снова к фиг.14, видим, что в коробке передач расположен механизм силовой передачи для передачи вращения вала 60 двигателя на ось 57 режущего диска. Механизм передачи содержит шкив 61 вала двигателя, промежуточный вал 62, шкив 63 промежуточного вала, бесконечный приводной ремень 64, шестерню 62а и зубчатое колесо 65. Шкив 61 вала двигателя закреплен на конце вала 60 двигателя, на котором установлен вентилятор. В коробке передач 52 установлен промежуточный вал 62, расположенный параллельно оси 57 режущего диска, вблизи от нее. Шкив 63 промежуточного вала вращается вместе с промежуточным валом 62 и расположен со стороны, противоположной режущему диску 51. Бесконечный приводной ремень 64 соединяет шкив 61 вала двигателя со шкивом 63 промежуточного вала.

Шестерня 62а расположена на наружной периферийной поверхности промежуточного вала 62 со стороны, противоположной шкиву 63 промежуточного вала. Из всех компонентов промежуточного вала 62 шестерня 62а расположена ближе всего к режущему диску 51. Зубчатое колесо 65 запрессовано на оси 57 режущего диска. В результате зубчатое колесо 65 вращается вместе с осью 57 режущего диска в зацеплении с шестерней 62а.

Как показано на фиг.4 и 13, верхняя и нижняя направляющие штанги 31 проходят параллельно боковой поверхности режущего диска 51. То есть воображаемая линия L1, соединяющая оси верхней и нижней направляющих штанг 31, практически параллельна боковой поверхности режущего диска 51. Благодаря такой конструкции может быть обеспечена неизменность положения скользящих сегментов 43а, 43b и неизменность положения отверстий 22с в кронштейне 22 при повороте узла 50 режущего диска вниз и при ручной переноске станка 1 для резки под углом за вспомогательную ручку 67.

В узле опоры 40 режущего диска предусмотрено стопорное устройство (не показано) для фиксации узла 50 режущего диска при его повороте в крайнее нижнее положение относительно опорного сегмента 41.

При использовании упомянутого стопорного устройства узел 50 режущего диска при его повороте в крайнее нижнее положение будет застопорен. Одновременно узел опоры 20 направляющих штанг удерживается в вертикальном положении относительно узла 10 основания, как показано на фиг.4 и 5. Кроме того, как показано на фиг.15, направляющие штанги 31 перемещаются вперед, пока задняя торцовая крышка 32В не соприкоснется с кронштейном 22. Теперь направляющая штанга 31 прижимается к кронштейну 22 посредством затягивания головки 45. С другой стороны узел опоры 40 режущего диска, в котором установлен узел 50 режущего диска, отводится назад вдоль направляющих штанг 31, пока узел опоры 40 режущего диска не соприкоснется с кронштейном 22. Теперь узел опоры 40 режущего диска прижимается к направляющей штанге 31 посредством затягивания головки 49. После этого пользователь может переносить станок 1 за вспомогательную ручку 67. В этом состоянии вспомогательная ручка 67 расположена вблизи центра тяжести станка 1 для резки под углом по продольной оси станка.

При этом состоянии станка 1 для резки под углом узел 50 режущего диска, имеющий значительный вес, расположен практически в центре станка в направлении его продольной оси, как показано на фиг.2. Наряду с этим, вспомогательная ручка 67 расположена практически посредине между режущим диском 51 на осевой линии L и направляющими штангами 31, отстоящими от осевой линии по ширине станка 1 для резки под углом. Иными словами, вспомогательная ручка 67 расположена вблизи центра тяжести станка в поперечном направлении.

Как описано выше, равновесие станка 1 для резки под углом в продольном направлении и в поперечном направлении без труда обеспечивается при переноске станка. Переноска станка осуществляется легко и удобно, причем станок 1 для резки под углом устойчив и не отклоняется ни влево, ни вправо.

Далее, когда узел 50 режущего диска установлен в крайнее нижнее положение и удерживается в этом положении с помощью фиксирующего устройства, часть вспомогательной ручки 67, которую пользователь обхватывает при переноске, расположена параллельно горизонтали. Благодаря такой конструкции облегчается переноска станка для резки под углом пользователем.

Как описано выше, при переноске станка 1 для резки под углом за вспомогательную ручку 67 равновесие в продольном и поперечном направлении легко обеспечивается. Соответственно станок 1 удобно переносить в горизонтальном положении, не слишком сильно наклоняя его.

Далее поясняется, как работает станок для резки под углом 1.

Для резания деревянной детали W малой ширины, как показано на фиг.1, сначала нужно передвинуть направляющие штанги 31 вперед, пока задняя торцовая крышка 32В не дойдет до кронштейна 22. Направляющие штанги 31 прижимаются к кронштейну 22 вращением головки 45. Затем узел опоры 40 режущего диска сдвигается назад по направляющим штангам 31, пока он не дойдет до кронштейна 22. Узел опоры 40 режущего диска прижимается к направляющим штангам 31 вращением прижимной головки 49. В это время кронштейн 22 удерживается в вертикальном положении относительно узла 10 основания, как показано на фиг.4 и 5.

После этого нажатием на выключатель 55 включается двигатель 56, который вращает вал 60 двигателя, приводящий во вращение режущий диск 51 через шкив 61, приводной ремень 64, шкив 63 промежуточного вала и ось 57 режущего диска. В этом положении оператор берется за ручку 54 и ведет узел 50 режущего диска вниз, преодолевая сопротивление пружины 48. Режущий диск 51 режет обрабатываемую деталь W по линии резания, образованной лучом лазера 47, и входит в канавку (не показана) на поворотном столе 12. Затем движение режущего диска 51 вдоль канавки ограничивается стопорным механизмом (не показан), после того как глубина реза режущего диска 51 в канавке достигнет предварительно заданного значения. Так производится резание детали W. Если резание детали W на этом заканчивается, оператор вытягивает ручку 54 вверх, и узел 50 режущего диска может вернуться в исходное крайнее верхнее положение под действием пружины 48.

Для выполнения вертикального реза, при котором боковая поверхность режущего диска 51 расположена вертикально, зажимную рукоятку 74 нужно отпустить, а штифт 23 выдвинуть вперед. После этого нужно повернуть кронштейн 22 в вертикальное положение. При этом штифт 23 упрется в упорный болт 24, и режущий диск 51 установится в вертикальное положение. После этого нужно затянуть зажимную рукоятку 74, как описано выше.

Чтобы резать деталь W со скосом относительно ее продольной оси, нужно сначала повернуть ручку 14, чтобы разблокировать вращение поворотного стола 12 относительно основания 11. Поворотный стол 12 поворачивается относительно основания 11 в горизонтальной плоскости на заданный угол с помощью ручки 14, причем кронштейн 22 установлен в вертикальном положении. Соответственно узел опоры 20 направляющих штанг, узел 30 направляющих штанг, узел опоры 40 режущего диска и узел 50 режущего диска поворачиваются вместе с поворотным столом 12, так что угол боковой поверхности режущего диска 51 относительно обрабатываемой детали W изменяется. Теперь деталь можно резать в косом направлении, если смотреть сверху, действуя станком 1, как описано выше.

Чтобы резать деталь W с наклоном относительно вертикального положения, нужно сначала разблокировать кронштейн 22 относительно основания 11, отпустив зажимную рукоятку 74. После этого нужно наклонить кронштейн 22 относительно основания 11 в поперечном направлении, как показано на фиг.6 и 7. Затем следует снова затянуть зажимную рукоятку 74, чтобы зафиксировать кронштейн 22 относительно основания 11 под требуемым углом отклонения от вертикали. Например, кронштейн 22 отклонится на 45 градусов, когда упор 22А или 22В ляжет на головку упорного болта 15А или 15В. Соответственно режущий диск 51 отклонится от вертикального положения на тот же угол, что и кронштейн 22. Поэтому станок 1 для резки под углом может резать деталь W в наклонном направлении, которое задано узлом опоры 20 направляющих штанг.

Как указывалось выше, станок 1 режет деталь W в положении, при котором направляющие штанги выдвинуты вперед относительно кронштейна 22. В этом положении направляющие штанги не выступают назад из кронштейна 22. При такой конструкции станка резание можно выполнять даже в тесном рабочем пространстве, когда позади кронштейна 22 находится стена и/или препятствие.

С другой стороны, если позади кронштейна 22 нет стены или препятствия, направляющие штанги можно отвести назад, чтобы узел опоры 40 режущего диска уперся в кронштейн 22, как показано на фиг.3. Другими словами, направляющие штанги 31 могут выступать из кронштейна 22 на значительную длину. В этом случае резание можно выполнять, не обращая особого внимания на направляющие штанги 31. Это повышает удобство пользования станком 1, когда имеется достаточное рабочее пространство.

Далее описывается процесс резки длинной детали W. Если имеется препятствие в виде стены или какого-либо предмета, направляющие штанги выдвигаются вперед, пока задняя торцовая крышка 32В не упрется в кронштейн 22, как показано на фиг.1. Направляющие штанги прижимаются к кронштейну 22 головкой 45. Затем узел опоры 40 режущего диска освобождается от прижатия к направляющим штангам 31 посредством ослабления головки 49. Затем узел 50 режущего диска перемещается вперед по направляющим 31, как показано на фиг.16. При вращающемся режущем диске 51 оператор отжимает ручку 54 вниз, и она поворачивается вокруг оси 46, преодолевая упругое сопротивление пружины 48. После этого оператор ручкой 54 перемещает узел 50 режущего диска по направляющим штангам 31 назад, в положение по фиг.1. В это время деталь W распиливается, поскольку режущий диск 51 движется по линии на детали W, освещенной лучом L лазера 47. Деталь разрезана в вертикальном направлении.

Таким образом, для реза в продольном направлении детали, имеющей значительную длину, опорный сегмент 41, в котором установлен узел 50 режущего диска, предварительно перемещается по направляющим штангам 31 в крайнее переднее положение. Затем после поворота узла 50 режущего диска вниз узел режущего диска 50 перемещается назад по направляющим штангам 31, причем узел режущего диска 50 зафиксирован в нижнем повернутом положении с помощью стопорного механизма. В этом режиме головка 45 отпущена.

Угловые и наклонные резы в крупногабаритных деталях можно выполнять, так же как и вышеописанный вертикальный рез, перемещая узел 50 режущего диска в продольном направлении. При угловом резании линия реза на обрабатываемой детали W направлена под углом к продольной осевой линии. Такое угловое резание осуществляется вращением поворотного стола 12 на заданный угол, вследствие чего изменяется геометрическое соотношение между ограничителями 13 и боковой поверхностью режущего диска 51. При наклонном резе линия реза наклонена по толщине обрабатываемой детали за счет изменения угла наклона кронштейна 22 относительно поворотного стола 12. Для этого нужно ослабить головку 45, чтобы облегчить скольжение опорного сегмента 41 по направляющим штангам 31. Этим способом может быть реализовано комбинированное резание, включающее вертикальное, угловое и наклонное резание.

Как описано выше, резать можно, перемещая узел опоры 40 режущего диска по направляющим штангам 31, когда направляющие штанги 31 выдвинуты вперед из кронштейна 22. В этом случае направляющие штанги 31 не выступают назад из кронштейна 22. Поэтому резать можно даже в стесненном рабочем пространстве, ограниченном стеной и/или каким-либо предметом позади кронштейна 22.

В вышеописанном варианте головка 45 предназначена для того, чтобы прикреплять направляющие штанги 31 к кронштейну 22. В другом варианте конструкции сила трения скольжения направляющих штанг 31 относительно кронштейна 22 может быть больше, чем сила трения скольжения опорного сегмента 41 относительно направляющих штанг 31. В этом случае головка 45 может быть исключена. Это возможно потому, что направляющие штанги 31 будут скользить в кронштейне 22, только если приложить к направляющим штангам 31 усилие, превышающее предусмотренное значение. А при скольжении опорного сегмента 41 по направляющим 31 направляющие 31 не будут скользить в кронштейне 22.

В опорном сегменте 41 установлен шарикоподшипник 42, которым опорный сегмент 41 опирается на направляющие штанги 31 с возможностью скольжения по ним. Поэтому узел опоры 40 режущего диска, на который опирается узел 50 режущего диска, может перемещаться и легко скользить по направляющим штангам 31 под действием небольшого усилия. В результате обеспечивается большее удобство резания. Предотвращается деформация отверстий 41а и 41b.

Если позади кронштейна 22 нет какого-либо препятствия в виде стены и/или предмета, то опорный сегмент 41 сначала закрепляется на переднем участке направляющих штанг 31 головкой 49, как показано на фиг.3. Прижим направляющих штанг 31 к кронштейну 22 ослабляется. Опорный сегмент 41 отводится назад вместе с направляющими штангами 31 к кронштейну 22, в то время как режущий диск 51 повернут ручкой 54 в крайнее нижнее положение, пока опорный сегмент 41 не соприкоснется с кронштейном 22. В результате направляющие штанги 31 оказываются выдвинутыми назад из кронштейна 22. Если из этого положения ручкой 54 передвигать режущий диск 51 вместе с направляющими штангами 31 вперед от кронштейна 22, как показано на фиг.17, то вращающимся режущим диском 51 можно разрезать удлиненную деталь W в вертикальном направлении вдоль луча, направляемого на деталь лазером 47. Этим способом может быть реализовано комбинированное резание, включающее вертикальное, угловое и наклонное резание. Следует отметить, что режущий диск режет участок, освещаемый лазерным лучом, не преграждая путь лазерному лучу, поскольку лазерный луч прерывается крышкой 53 режущего диска во время резания этим диском.

Как уже упоминалось выше, выдвинув направляющие штанги 31 на большую длину за кронштейн 22, можно выполнять резание, перемещая режущий диск 51 и опорный сегмент 41 вместе с направляющими штангами 31. В этом случае пользователю не нужно обращать особое внимание на направляющие штанги 31 во время резания обрабатываемой детали W. Это повышает удобство резания обрабатываемой детали W, когда имеется достаточное рабочее пространство.

В вышеописанном варианте длина направляющих штанг 31 меньше длины узла 10 основания по продольной оси. Поэтому направляющие 31 не выступают вперед за узел 10 основания в продольном направлении станка 1 для резки под углом, даже когда резание производится в ограниченном пространстве. Это позволяет уменьшить пространство, требующееся для разрезания детали W станком 1. Другими словами, резка станком 1 становится возможной даже в ограниченном пространстве. Кроме того, продольный размер станка 1 для резки под углом может быть сведен к минимуму при переноске станка. Такое устройство делает станок 1 более удобным для переноски.

В вышеописанном конструктивном варианте предусмотрены две направляющие штанги 31. Два передних конца направляющих штанг 31 соединены между собой передней торцовой крышкой 32А, а два задних конца направляющих штанг 31 соединены между собой задней торцовой крышкой 32В. Такая конструкция направляющих штанг 31 улучшает и совершенствует условия крепления направляющих штанг 31 в кронштейне 22 и улучшает и совершенствует условия крепления опорного сегмента 41 в направляющих штангах 31. Благодаря этому улучшаются и совершенствуются условия скольжения направляющих штанг 31 в кронштейне 22 и условия скольжения опорного сегмента 41 по направляющим штангам 31. Кроме того, торцовые крышки 32А и 32В простым способом предотвращают выскальзывание штанг 31 из кронштейна 22.

В дополнение направляющие штанги 31 лежат в плоскости, практически параллельной боковой поверхности режущего диска 51, когда кронштейн 22 установлен вертикально. Такая конструкция повышает устойчивость по отношению к нагрузкам, которым подвергаются направляющие штанги 31 при переноске станка 1 для резки под углом.

В вышеописанном конструктивном варианте в отверстиях 22с кронштейна 22 и в отверстии 41b опорного сегмента 41 предусмотрены шарикоподшипники 35 и 42 или промасленные вкладыши для снижения трения скольжения направляющих штанг 31 относительно кронштейна 22 и трения скольжения опорного сегмента 41 относительно направляющих штанг 31. Такая конструкция способствует улучшению скольжения направляющих штанг 31 и опорного сегмента 41. Если вместо шарикоподшипников 35 и 42 применить элемент с малым трением скольжения, пользователь может выбрать один из двух способов выполнения резания: либо пользователь перемещает опорный сегмент 41 по направляющим штангам 31, либо пользователь перемещает направляющие штанги 31 в кронштейне 22. Эти варианты повышают удобство пользования.

Ниже приводится описание второго варианта реализации изобретения. В этом варианте элементы, идентичные элементам, изображенным на фиг.1, обозначены теми же номерами, что и на фиг.1, и их подробное описание опущено.

Станок 100 для резки под углом в этом варианте может вырезать паз в детали WA. Как показано на фиг.18, станок 100 для резки под углом имеет стопорное устройство 151, установленное между узлом опоры 40 режущего диска и узлом 50 режущего диска для ограничения поворота узла 50 режущего диска относительно оси 57 режущего диска.

Стопорное устройство 151 имеет упор 152, выполненный заодно с узлом опорного сегмента 41 на его боковой стороне, и барашковый болт 153, установленный на боковой стороне узла 50 режущего диска. Кронштейн 155 установлен на узле 50 режущего диска и может поворачиваться вокруг болта 154. Барашковый болт 153 ввинчен в кронштейн 155 в вертикальном направлении. В зависимости от углового положения барашкового болта 153 кончик стержня барашкового болта 153 может упираться в верхнюю плоскость упора 152, ограничивая поворот вниз узла 50 режущего диска.

Как показано на фиг.18, при нажатии на ручку 54 для поворота узла 50 режущего диска вниз кончик стержня барашкового болта 153 упирается в верхнюю плоскость упора 152, препятствуя дальнейшему повороту вниз узла 50 режущего диска. В соответствии с этим нижний край режущего диска 51 прекращает движение и устанавливается на заданной высоте над верхней стороной основания 11. После этого, когда оператор ручкой 54 перемещает узел 50 режущего диска вперед вдоль кронштейна 22 вместе с узлом опоры 40 режущего диска и узлом 30 направляющих штанг, вращающийся режущий диск 51 вырезает в детали WA канавку глубиной 'h', как показано на фиг.19. В данном случае величина поворота узла 50 режущего диска (режущего диска 51) регулируется вращением барашкового болта 153 и перемещением стержня барашкового болта 153 относительно кронштейна 155. Тем самым регулируется глубина h канавки W1', вырезаемой в детали WA.

Если в этом конструктивном варианте отвести барашковый болт 153 от верхней плоскости упора 152, так чтобы они не соприкасались между собой, то можно выполнять различные резы, включая вертикальный, угловой и наклонный резы, аналогично первому варианту.

Несмотря на то что изобретение подробно описано со ссылками на конкретные варианты его реализации, для специалиста в данной области техники будет очевидно, что возможны различные изменения и модификации изобретения, не отступающие от сущности изобретения и не выходящие за его пределы. Например, количество направляющих штанг 31 не ограничивается двумя; может быть три направляющие штанги или одна.

Далее, в вышеописанном варианте реализации изобретения узел 50 режущего диска может шарнирно поворачиваться вправо и влево. Однако возможен также вариант с узлом режущего диска, поворачивающимся только влево или только вправо.

Далее, в вышеописанном варианте реализации изобретения узел 30 направляющих штанг предусмотрен с правой стороны от режущего диска 51. Однако узел направляющих штанг может быть расположен и с левой стороны от режущего диска 51. Далее, можно обойтись без поворотного стола 12 в узле основания.