способ получения деароматизированного компонента из риформата бензиновой фракции для производства нефтяных растворителей

Формула изобретения

1. Способ получения деароматизированного компонента из риформата бензиновой фракции для производства нефтяных растворителей, включающий противоточную экстракцию ароматических углеводородов жидким селективным экстрагентом с отделением деароматизированного компонента - рафината и последующую экстрактивную ректификацию полученной экстрактной фазы путем отгонки ароматических углеводородов, отличающийся тем, что в качестве жидкого селективного экстрагента используют диэтиленгликоль или триэтиленгликоль, противоточную экстракцию проводят при температуре 125-140°С, экстрактивную ректификацию осуществляют посредством технологического водяного пара в присутствии насыщенного селективного экстрагента, в котором выпаривание воды осуществляют посредством энергетического водяного пара, после проведения экстрактивной ректификации ненасыщенный селективный экстрагент и бензин-рециркулят направляют на стадию экстракции, при этом до направления на стадию экстракции ненасыщенный селективный экстрагент используют в качестве теплоносителя для получения технологического водяного пара, а в качестве теплоносителя для нагрева бензина-рециркулята до температуры 80-130°С используют конденсат энергетического водяного пара.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве жидкого селективного экстрагента используют диэтиленгликоль или триэтиленгликоль с содержанием воды 6-8 мас.%.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что экстрактивную ректификацию осуществляют посредством технологического водяного пара с температурой 118-135°С.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, а именно к способам получения экстракционного деароматизированного компонента из риформата бензиновой фракции, и может быть использовано для производства нефтяных растворителей, например гексановых.

Известно, что ароматические углеводороды, в частности присутствующий в исходном сырье бензол, образуют с нормальным гексаном, являющимся основным компонентом экстракционного бензина, азеотропную смесь, которая не поддается разделению физическими методами и выкипает в пределах температур кипения экстракционного бензина. Это обстоятельство приводит к увеличению содержания бензола в конечном продукте по сравнению с его содержанием в исходном сырье. Исходя из этого, содержание бензола в сырье для производства гексановых растворителей должно быть не менее чем в два раза ниже по сравнению с его содержанием в растворителе. В противном случае невозможно получить качественный гексановый растворитель, пригодный для промышленного использования.

Как показала практика (см., например, Стекольщиков М.Н. Углеводородные растворители/ Справочник. - М.: Химия, 1986), производство гексанового растворителя из бензиновых фракций первичной переработки различных сортов нефти и газового конденсата является неперспективным, так как содержание ароматических углеводородов в данном сырье, в частности бензола, превышает допустимое значение в 20-50 раз, а содержание серы - в 200-600 раз. Последующая очистка сырья известными способами, например гидроочистка или адсорбция, требует значительных энергетических затрат, что делает такое производство нефтяных гексановых растворителей экономически невыгодным.

Известен способ получения деароматизированного компонента из риформата бензиновой фракции для производства нефтяных растворителей (см. Установка каталитического риформинга с экстракцией ароматических углеводородов ЛГ-35-8/300Б// Химические продукты и производства России и СНГ; Справочник. - //www.csnt.ru/p6/Samp-r.HTM), включающий проведение одноступенчатой противоточной экстракции ароматических углеводородов жидким селективным экстрагентом и последующую экстрактивную ректификацию полученной экстрактной фазы путем отгонки ароматических углеводородов посредством технологического водяного пара в присутствии насыщенного селективного экстрагента, в котором выпаривание воды осуществляют посредством энергетического водяного пара. При этом полученный после экстрактивной ректификации ненасыщенный углеводород и бензин-рециркулят направляют на стадию экстракции. В качестве селективного экстрагента используют 93%-ный водный раствор диэтиленгликоля, который подают на стадию экстракции при температуре 150°С. В качестве теплоносителя для получения технологического водяного пара используют насыщенный диэтиленгликоль, а технологический водяной пар подают на экстрактивную ректификацию с температурой 115°С. Перед подачей бензина-рециркулята на стадию экстракции его нагревают до температуры 150°С. В качестве теплоносителя для нагрева бензина-рециркулята используют энергетический водяной пар.

Недостатками известного способа являются:

- низкое качество рафината бензольного риформинга вследствие осуществления процесса экстракции при высоких температурах, что приводит к образованию паровых пробок низкокипящих углеводородов, затрудняющих процесс экстракции и обуславливающих поддержание высокого рабочего давления для снижения парообразования, и, как следствие, к нестабильному перетоку насыщенного диэтиленгликоля на стадию экстрактивной ректификации. Нестабильность параметров насыщенного диэтиленгликоля, являющегося теплоносителем для получения технологического водяного пара, в свою очередь, приводит к нестабильности процесса экстрактивной ректификации и последующему снижению температуры выхода экстракта и бензина-рециркулята, а также к увеличению содержания неотпаренных ароматических углеводородов в ненасыщенном диэтиленгликоле, что также снижает эффективность процесса экстракции;

- повышенные энергозатраты, связанные с малым отбором тепла от рафината бензольного риформинга, выходящего после стадии экстракции с температурой 150°С, а также в связи с необходимостью подогрева до температуры 150°C бензина-рециркулята для подачи его на стадию экстракции и использованием для нагрева энергетического водяного пара.

Известен способ получения деароматизированного компонента из продукта вторичной переработки нефти - риформата бензиновой фракции для производства нефтяных растворителей (см. патент RU № 2256691, МПК 7 C10G 53/04, C10G 21/00), включающий проведение жидкостной многоступенчатой противоточной экстракции ароматических углеводородов из риформата каталитической фракции жидким селективным экстрагентом - сульфоланом с содержанием 0,2-2,0 мас.% воды с последующей экстрактивно-азеотропной ректификацией полученной экстрактной фазы в присутствии сульфолана и высокооктанового алифатического спирта, преимущественно этанола.

Недостатками известного способа являются большие энергетические затраты, обусловленные проведением многоступенчатой, не менее, чем в пяти экстракционных колоннах, экстракции ароматических углеводородов из риформата каталитической фракции и циркуляцией исходных компонентов между упомянутыми колоннами, а также значительное удорожание этого способа вследствие использования в процессе отгонки высооктанового алифатического спирта. При этом содержание ароматических углеводородов и бензола в деароматизированном компоненте - рафинате бензольного риформинга - составляет 15,9 и 0,1 мас.% соответственно, что в несколько раз превышает допускаемые значения для сырья нефтяных гексановых растворителей.

В основу изобретения поставлена задача создания такого способа получения деароматизированного компонента из риформата бензиновой фракции для производства нефтяных бензинов, в котором за счет изменения технологической схемы тепловых потоков процесса и использования иных теплоносителей для получения технологического водяного пара и для нагрева бензина-рециркулята обеспечивается повышение качества конечного продукта - рафината бензольного риформинга - при одновременном снижении энергоемкости процесса.

Поставленная задача решается тем, что в способе получения деароматизированного компонента из риформата бензиновой фракции для производства нефтяных растворителей, включающем противоточную экстракцию ароматических углеводородов жидким селективным экстрагентом с отделением деароматизованного компонента - рафината и последующую экстрактивную ректификацию полученной экстрактной фазы путем отгонки ароматических углеводородов, согласно изобретению в качестве жидкого селективного экстрагента используют диэтиленгликоль или триэтиленгликоль, противоточную экстракцию проводят при температуре 125-140°С, экстрактивную ректификацию осуществляют посредством технологического водяного пара в присутствии насыщенного селективного экстрагента, в котором выпаривание воды производят посредством энергетического водяного пара, после проведения экстрактивной ректификации ненасыщенный селективный экстрагент и бензин-рециркулят направляют на стадию экстракции, при этом до направления на стадию экстракции ненасыщенный селективный экстрагент используют в качестве теплоносителя для получения технологического водяного пара, а в качестве теплоносителя для нагрева бензина-рециркулята до температуры 80-130°С используют конденсат энергетического водяного пара.

Для повышения поглощающей способности и селективности экстрагента в качестве жидкого селективного экстрагента используют диэтиленгликоль или триэтиленгликоль с содержанием воды 6-8 мас.%.

Экстрактивную ректификацию осуществляют посредством технологического водяного пара при температуре 118-135°С.

Использование в заявляемом способе в качестве теплоносителя для получения технологического водяного пара насыщенного селективного экстрагента снижает температуру последнего при подаче его на стадию экстракции. Такое снижение температуры селективного экстрагента позволяет, во-первых, стабилизировать процесс экстракции путем исключения паровых пробок и снижения рабочего давления в процессе экстракции и, во-вторых, позволяет повысить температуру технологического водяного пара, подаваемого на операцию экстрактивной ректификации. Проведение операций экстракции и экстрактивной ректификации при стабильных условиях и осуществление экстрактивной ректификации при более высоких температурах обеспечивают значительное повышение качества сырья для нефтяных растворителей - рафината бензольного риформинга - по сравнению с качеством сырья по способу-прототипу:

содержание ароматических углеводородов снижается с 2,00 до 0,65-0,85 мас.%, содержание бензола - с 0,10 до 0,05-0,07 мас.%, содержание толуола с 3,5 до 0,60-0,78 мас.%. Качество экстракта, полученного по предлагаемому способу, позволяет получить бензол с температурой кристаллизации до 5,5°C, при этом содержание основного вещества составляет 99,98 мас.%, что свидетельствует о существенном снижении примесей в бензоле, полученном заявляемым способом.

Повышение качества конечных продуктов достигается при одновременном снижении энергоемкости процесса до 10% за счет использования в предлагаемом способе для получения технологического водяного пара тепла насыщенного экстрагента и использования в качестве теплоносителя для нагревания бензина-рециркулята конденсата энергетического пара.

При этом предлагаемый способ, в отличие от способа-прототипа, обеспечивает получение конечных продуктов при одноступенчатой экстракции ароматических углеводородов.

Заявляемый способ получения деароматизированного компонента из риформата бензиновой фракции для получения нефтяных растворителей поясняется представленным чертежом.

В нижнюю часть экстракционной колонны 1 подают исходное сырье - риформат бензиновой фракции, а в верхнюю часть через теплообменник 2 - водный раствор селективного ненасыщенного ароматическими углеводородами экстрагента. В нижнюю часть экстрактивной колонны 1 ниже ввода исходного сырья подают бензин-рециркулят. В результате происходит селективная противоточная жидкостная экстракция экстрагентом ароматических углеводородов, находящихся в смеси с парафиновыми углеводородами. После многократного смешения исходного сырья с экстрагентом ароматические углеводороды поглощаются им и выводятся из нижней части экстракционной колонны 1, а рафинат бензольного риформинга выводится из верхней части колонны 1. Далее полученный деароматизированный компонент охлаждают (не показано) и отстаивают от унесенного им экстрагента, после чего последний промывают и направляют на стадию получения нефтяного гексанового растворителя, а полученный после отстоя экстрагент подают на циркуляцию,

Насыщенный ароматическими углеводородами экстрагент под давлением системы направляют в верхнюю часть ректификационной колонны 3 - камеру однократного испарения 4, в которой поддерживают давление, равное упругости пара извлеченных ароматических углеводородов. Одновременно в теплообменник 2 подают циркуляционную воду, которая в результате теплообмена с ненасыщенным экстрагентом образует технологический водяной пар. Технологический водяной пар подают в среднюю часть ректификационной колонны 3. При этом для обеспечения необходимого теплового баланса в ректификационной колонне 3 используют тепло энергетического водяного пара: энергетический водяной пар поступает в теплообменник 5, в котором отдает свое тепло ненасыщенному экстрагенту, перетекающему из нижней части ректификационной колонны 3. Последний, после выпаривания воды посредством энергетического водяного пара, возвращается обратно в нижнюю часть ректификационной колонны 3.

Из камеры испарения 4 насыщенный ароматическими углеводородами экстрагент через регулирующий клапан (не показан) подают в ректификационную колонну 3, где с помощью "острого" технологического водяного пара отпаривают экстракт и бензин-рециркулят.

Отпаренные ароматические углеводороды выводят из ректификационной колонны 3 двумя потоками:

- первый поток: легкую фракцию насыщенного ароматическими углеводородами экстракта в смеси с водяным паром выводят из верхней части ректификационной колонны 3, объединяют с парами ароматических углеводородов, выходящих из камеры испарения 4 и после конденсации и охлаждения в теплообменнике 6 подают в водоотделитель 7, где происходит ее разделение на два слоя - бензин-рециркулят и водяной.

Бензин-рециркулят подают в теплообменник 8, в котором происходит его нагрев конденсатом энергетического водяного пара: энергетический водяной пар подают в теплообменник 8, в котором в результате его охлаждения образуется конденсат упомянутого пара с температурой порядка 160°С, который нагревает бензин-рециркулят до температуры 80-130°С. Далее нагретый бензин-рециркулят возвращают в нижнюю часть экстракционной колонны 1 для «выдавливания» парафинов из насыщенного экстрагента.

- второй поток: из средней части ректификационной колонны 3 выводят смесь паров воды и ароматических углеводородов, которую после конденсации и охлаждения в теплообменнике 9 подают в водоотделитель 10, где разделяют на два слоя - углеводородный (экстракт) и водяной. Экстракт забирают на отмывку от унесенного экстрагента, а затем - на стадию получения ароматических углеводородов, т.е. на блок четкой ректификации.

Водяные слои от первого и второго потоков выводят в кольцо циркуляционной воды и далее подают в теплообменник 2 на получение технологического водяного пара. Освобожденный от ароматических углеводородов водный раствор экстрагента насосом 11 отбирают из нижней части ректификационной колонны 3, охлаждают в теплообменнике 2 и подают в верхнюю часть экстракционной колонны 1.

Часть раствора ненасыщенного экстрагента - 1-2% - подают на регенерацию.

Пример 1.

В нижнюю часть экстракционной колонны 1 подают исходное сырье - риформат бензиновой фракции (стабильный катализат риформинга), который получают из фракции 62-105 при разгонке первичного бензина на установках первичной переработки смеси нефти сорта "Urals" и восточно-украинских нефтей, используемых на Кременчугском нефтеперерабатывающем заводе ЗАО «Укртатнафта». Состав исходного сырья, мас.%: бензол - 8-11, толуол - 19-25, арены C₈ - 0,1, арены С ₉ - 1,5, насыщенные ароматические углеводороды - остальное. Подачу исходного сырья осуществляют при температуре 80°С. Расход исходного сырья составляет 30 т/ч. Расход бензина-рециркулята составляет 30 т/ч. В верхнюю часть экстракционной колонны подают диэтиленгликоль при температуре 130°C с содержанием воды 8 мас.% и соотношением диэтиленгликоль - исходное сырье 13:1. Процесс экстракции ароматических углеводородов диэтиленгликолем проводят при температуре 130°C и рабочем давлении 1,0 мПа. После экстракции рафинат бензольного риформинга выводится из верхней части колонны 1, а насыщенный ароматическими углеводородами диэтиленгликоль под давлением системы подают в верхнюю часть ректификационной колонны 3 - камеру однократного испарения 4, в которой поддерживают давление, равное упругости пара извлеченных ароматических углеводородов. Одновременно в теплообменник 2 подают циркуляционную воду, которая в результате теплообмена с ненасыщенным диэтиленгликолем образует технологический водяной пар. Технологический водяной пар при температуре 118°C подают в среднюю часть ректификационной колонны 3. При этом для обеспечения необходимого теплового баланса в ректификационной колонне 3 используют тепло энергетического водяного пара: энергетический водяной пар поступает в теплообменник 5, в котором отдает свое тепло ненасыщенному экстрагенту, перетекающему из нижней части ректификационной колонны 3. Последний, после выпаривания воды посредством энергетического водяного пара, возвращается обратно в нижнюю часть ректификационной колонны 3. Из камеры испарения 4 насыщенный ароматическими углеводородами экстрагент через регулирующий клапан (не показан) подают в ректификационную колонну 3, где с помощью "острого" технологического водяного пара отпаривают экстракт и бензин-рециркулят.

Отпаренные ароматические углеводороды выводят из ректификационной колонны 3 двумя потоками:

- первый поток: легкую фракцию насыщенного ароматическими углеводородами экстракта в смеси с водяным паром выводят из верхней части ректификационной колонны 3, объединяют с парами ароматических углеводородов, выходящих из камеры испарения 4, и после конденсации и охлаждения в теплообменнике 6 подают в водоотделитель 7, где происходит ее разделение на два слоя - бензин-рециркулят и водяной.

Бензин-рециркулят подают в теплообменник 8, в котором происходит его нагрев до температуры 125°С конденсатом энергетического водяного пара: энергетический водяной пар подают в теплообменник 8, в котором в результате его охлаждения образуется конденсат упомянутого пара с температурой порядка 160°С, который нагревает бензин-рециркулят до температуры 125°С. Далее нагретый бензин-рециркулят возвращают в нижнюю часть экстракционной колонны 1 для «выдавливания» парафинов из насыщенного экстрагента.

- второй поток: из средней части ректификационной колонны 3 выводят смесь паров воды и ароматических углеводородов, которую после конденсации и охлаждения в теплообменнике 9 подают в водоотделитель 10, где разделяют на два слоя - углеводородный (экстракт) и водяной. Экстракт забирают на отмывку от унесенного экстрагента, а затем - на стадию получения ароматических углеводородов, т.е. на блок четкой ректификации.

Водяные слои от первого и второго потоков выводят в кольцо циркуляционной воды и далее подают в теплообменник 2 на получение технологического водяного пара. Освобожденный от ароматических углеводородов водный раствор экстрагента насосом 11 отбирают из нижней части ректификационной колонны 3, охлаждают в теплообменнике 2 до температуры 130°C и подают в верхнюю часть экстракционной колонны 1.

Часть раствора ненасыщенного экстрагента - 1-2% - подают на регенерацию.

Пример 2.

В нижнюю часть экстракционной колонны 1 подают исходное сырье - риформат бензиновой фракции (стабильный катализат риформинга), который получают из фракции 62-105 при разгонке первичного бензина на установках первичной переработки смеси нефти сорта "Urals" и восточно-украинских нефтей, используемых на Кременчугском нефтеперерабатывающем заводе ЗАО «Укртатнафта». Состав исходного сырья, мас.%: бензол - 8-11, толуол - 19-25, арены C₈ - 0,1, арены С ₉ - 1,5, насыщенные ароматические углеводороды - остальное. Подачу исходного сырья осуществляют при температуре 135°С. Расход исходного сырья составляет 40 т/ч. Расход бензина-рециркулята составляет 40 т/ч. В верхнюю часть экстракционной колонны подают диэтиленгликоль при температуре 140°C с содержанием воды 6 мас.% и соотношением диэтиленгликоль-исходное сырье 13:1. Процесс экстракции ароматических углеводородов диэтиленгликолем проводят при температуре 140°C и рабочем давлении 1,1 мПа. После экстракции рафинат бензольного риформинга выводится из верхней части колонны 1, а насыщенный ароматическими углеводородами диэтиленгликоль под давлением системы подают в верхнюю часть ректификационной колонны 3 - камеру однократного испарения 4, в которой поддерживают давление, равное упругости пара извлеченных ароматических углеводородов. Одновременно в теплообменник 2 подают циркуляционную воду, которая в результате теплообмена с ненасыщенным диэтиленгликолем образует технологический водяной пар. Технологический водяной пар при температуре 135°C подают в среднюю часть ректификационной колонны 3.

Из камеры испарения 4 насыщенный ароматическими углеводородами экстрагент через регулирующий клапан (не показан) подают в ректификационную колонну 3, где с помощью "острого" технологического водяного пара отпаривают экстракт и бензин-рециркулят.

Отпаренные ароматические углеводороды выводят из ректификационной колонны 3 двумя потоками:

- первый поток: легкую фракцию насыщенного ароматическими углеводородами экстракта в смеси с водяным паром выводят из верхней части ректификационной колонны 3, объединяют с парами ароматических углеводородов, выходящих из камеры испарения 4, и после конденсации и охлаждения в теплообменнике 6 подают в водоотделитель 7, где происходит ее разделение на два слоя - бензин-рециркулят и водяной.

Бензин-рециркулят подают в теплообменник 8, в котором происходит его нагрев конденсатом энергетического водяного пара: энергетический водяной пар подают в теплообменник 8, в котором в результате его охлаждения образуется конденсат упомянутого пара с температурой порядка 160°С, который нагревает бензин-рециркулят до температуры 80°С. Далее нагретый бензин-рециркулят возвращают в нижнюю часть экстракционной колонны 1 для «выдавливания» парафинов из насыщенного экстрагента.

- второй поток: из средней части ректификационной колонны 3 выводят смесь паров воды и ароматических углеводородов, которую после конденсации и охлаждения в теплообменнике 9 подают в водоотделитель 10, где разделяют на два слоя - углеводородный (экстракт) и водяной. Экстракт забирают на отмывку от унесенного экстрагента, а затем - на стадию получения ароматических углеводородов, т.е. на блок четкой ректификации.

Водяные слои от первого и второго потоков выводят в кольцо циркуляционной воды и далее подают в теплообменник 2 на получение технологического водяного пара. Освобожденный от ароматических углеводородов водный раствор экстрагента насосом 11 отбирают из нижней части ректификационной колонны 3, охлаждают в теплообменнике 2 до температуры 140°C и подают в верхнюю часть экстракционной колонны 1.

Часть раствора ненасыщенного экстрагента - 1-2% - подают на регенерацию.

Пример 3

В нижнюю часть экстракционной колонны 1 подают исходное сырье - риформат бензиновой фракции (стабильный катализат риформинга), который получают из фракции 62-105 при разгонке первичного бензина на установках первичной переработки смеси нефти сорта "Urals" и восточно-украинских нефтей, используемых на Кременчугском нефтеперерабатывающем заводе ЗАО «Укртатнафта». Состав исходного сырья, мас.%: бензол - 8-11, толуол - 19-25, арены C₈ - 0,1, арены С ₉ - 1,5, насыщенные ароматические углеводороды - остальное. Подачу исходного сырья осуществляют при температуре 125°С. Расход исходного сырья составляет 35 т/ч. Расход бензина-рециркулята составляет 35 т/ч. В верхнюю часть экстракционной колонны подают триэтиленгликоль при температуре 125°C с содержанием воды 7 мас.% и соотношением триэтиленгликоль - исходное сырье 8:1. Процесс экстракции ароматических углеводородов триэтиленгликолем проводят при температуре 125°C и рабочем давлении 1,0 мПа. После экстракции рафинат бензольного риформинга выводится из верхней части колонны 1, а насыщенный ароматическими углеводородами триэтиленгликоль под давлением системы подают в верхнюю часть ректификационной колонны 3 - камеру однократного испарения (не обозначено), в которой поддерживают давление, равное упругости пара извлеченных ароматических углеводородов. Одновременно в теплообменник 2 подают циркуляционную воду, которая в результате теплообмена с ненасыщенным триэтиленгликолем образует технологический водяной пар. Технологический водяной пар при температуре 120°C подают в среднюю часть ректификационной колонны 3.

Из камеры испарения 4 насыщенный ароматическими углеводородами экстрагент через регулирующий клапан (не показан) подают в ректификационную колонну 3, где с помощью "острого" технологического водяного пара отпаривают экстракт и бензин-рециркулят.

Отпаренные ароматические углеводороды выводят из ректификационной колонны 3 двумя потоками:

- первый поток: легкую фракцию насыщенного ароматическими углеводородами экстракта в смеси с водяным паром выводят из верхней части ректификационной колонны 3, объединяют с парами ароматических углеводородов, выходящих из камеры испарения 4, и после конденсации и охлаждения в теплообменнике 6 подают в водоотделитель 7, где происходит ее разделение на два слоя - бензин-рециркулят и водяной.

Бензин-рециркулят подают в теплообменник 8, в котором происходит его нагрев конденсатом энергетического водяного пара: энергетический водяной пар подают в теплообменник 8, в котором в результате его охлаждения образуется конденсат упомянутого пара с температурой порядка 160°С, который нагревает бензин-рециркулят до температуры 80°С. Далее нагретый бензин-рециркулят возвращают в нижнюю часть экстракционной колонны 1 для «выдавливания» парафинов из насыщенного экстрагента.

- второй поток: из средней части ректификационной колонны 3 выводят смесь паров воды и ароматических углеводородов, которую после конденсации и охлаждения в теплообменнике 9 подают в водоотделитель 10, где разделяют на два слоя - углеводородный (экстракт) и водный. Экстракт забирают на отмывку от унесенного экстрагента, а затем - на стадию получения ароматических углеводородов, т.е. на блок четкой ректификации.

Водные слои от первого и второго потоков выводят в кольцо циркуляционной воды и далее подают в теплообменник 2 на получение технологического водяного пара. Освобожденный от ароматических углеводородов водный раствор экстрагента насосом 11 отбирают из нижней части ректификационной колонны 3, охлаждают в теплообменнике 2 до температуры 140°C и подают в верхнюю часть экстракционной колонны 1. Часть раствора ненасыщенного экстрагента - 1-2% - подают на регенерацию.

Результаты химического состава рафината бензольного риформинга, полученного по предлагаемому способу и способу-прототипу по патенту RU № 2256691 С1, представлены в таблице.

Компоненты рафината бензольного риформинга	Содержание компонентов, мас.%
	Прототип	Пример 1	Пример 2	Пример 3
Парафины	84,1	87,10	87,05	87,00
Ароматические углеводороды,	2,00	0,65	0,85	0,85
в т.ч. бензол толуол	0,51	0,05	0,07	0,07

Как следует из приведенных в таблице данных, содержание ароматических углеводородов и количества бензола в деароматизированном компоненте - рафинате бензольного риформинга, полученного заявляемым способом, составляет 0,65-0,85 и 0,05-0,07 мас.%, что свидетельствует об увеличении выхода целевого продукта - ароматических углеводородов. В деароматизированном компоненте - рафинате бензольного риформинга, получаемым способом-прототипом, эти показатели составляют 15,9 и 0,10 мас.% соответственно, что не позволяет получить нефтяной гексановый растворитель, пригодный для промышленного использования. Повышение качества деароматизированного компонента достигается при одновременном снижении энергоемкости процесса до 10%, что делает способ экономически выгодным. Кроме этого, в предлагаемом способе уменьшается соотношение материальных потоков бензин-рециркулят - исходное сырье до 1:1 вместо 1,4-1,0, что также снижает энергозатраты при реализации данного способа. Таким образом, заявляемый способ позволяет с минимальными энергетическим затратами получить качественное сырье для производства нефтяных гексановых растворителей.