способ переработки металлических бериллиевых отходов
Классы МПК: | C01F3/00 Соединения бериллия C01F3/02 оксиды; гидроксиды |
Автор(ы): | Коцарь Михаил Леонидович (RU), Доброскокина Татьяна Аркадьевна (RU), Лазаренко Валентин Владиславович (RU), Никонов Валериян Иванович (RU), Попов Андрей Маркович (RU), Большаков Владимир Евстафьевич (RU), Каськов Вячеслав Семенович (RU), Сизенев Виктор Семенович (RU) |
Патентообладатель(и): | ФГУП "Всероссийский научно-исследовательский институт химической технологии" (RU) |
Приоритеты: |
подача заявки:
2006-03-13 публикация патента:
27.01.2008 |
Изобретение относится к области получения соединений бериллия, а именно гидроксида бериллия, при переработке бериллийсодержащих металлических отходов. Способ переработки металлических бериллиевых отходов включает их растворение в щелочном растворе с последующим выделением кристаллического гидроксида бериллия. Щелочной раствор используют с концентрацией 300 г/дм3 и растворение ведут при температуре 85-110°С в присутствии азотнокислых солей натрия или калия, взятых в количестве 120-150% от стехиометрически необходимого по реакции образования газообразного аммиака. Продолжительность процесса 4 часа. Результат изобретения: упрощение процесса переработки металлических отходов бериллия и обеспечение пожаровзрывобезопасности. 1 ил.
Формула изобретения
Способ переработки металлических бериллиевых отходов, включающий их растворение в щелочном растворе с последующим выделением кристаллического гидроксида бериллия, отличающийся тем, что используют щелочной раствор с концентрацией 300 г/дм3 и растворение ведут при температуре 85-110°С в присутствии азотнокислых солей натрия или калия, взятых в количестве 120-150% от стехиометрически необходимого по реакции образования газообразного аммиака, при продолжительности процесса 4 ч.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к области получения соединений бериллия, а именно гидроксида бериллия, при переработке бериллийсодержащих металлических отходов.
В процессе переработки металлических бериллиевых отходов лишь незначительную часть их возвращают в пирометаллургию на переплавку. Основная часть отходов в виде сплавов самого разнообразного состава возвращается в кессонированную руднотермическую печь, где сплавляется совместно с концентратом и затем перерабатывается по известной технологической схеме для бериллийсодержащих концентратов (Г.Ф.Силина, Ю.И.Зарембо, Л.Э.Бертина. «Бериллий. Химическая технология и металлургия», Москва, 1960, с.70). Сплавление богатых металлических отходов (30-80% бериллия) с бедными рудными концентратами (1,5-2% бериллия) является весьма невыгодным из-за высокой циркуляционной нагрузки, резкого увеличения всех расходных коэффициентов реагентов на дальнейших ступенях переработки.
Известны щелочные методы получения гидроксида бериллия, в которых бериллиевый концентрат вскрывают растворами едкого натра при повышенном давлении и температуре (патент США №3615260, НКИ: 423-131, 1971, патент РФ RU 2264986 CO1F 3/02).
Наиболее близким к заявляемому объекту является способ переработки металлических бериллиевых отходов путем растворения их в щелочи с последующим выделением кристаллического гидроксида бериллия по реакции:
(М.Х.Карапетянц, С.И.Дракин. «Общая и неорганическая химия», Москва, «Химия», 1981, с.316).
Из раствора бериллата натрия путем гидролиза выделяется гидроксид бериллия по реакции:
Как видно из уравнения реакции (1), на одну молекулу растворенного бериллия выделяется одна молекула газообразного водорода, т.е. эта операция пожаровзрывоопасна. В производстве для предотвращения взрывов используется понижение концентрации выделившегося водорода ниже предела взрываемости принудительным разбавлением его воздухом вентиляции. Но при использовании этого метода происходят «хлопки», а также и выбросы щелочи из аппарата.
Недостатками указанного метода растворения металлических бериллиевых отходов являются:
1. Пожаровзрывоопасность.
2. Неуправляемость процессом с вероятностью выброса бериллия в окружающую среду.
Техническим результатом изобретения является упрощение процесса переработки металлических отходов бериллия и обеспечение пожаровзрывобезопасности.
Технический результат достигается путем растворения металлических бериллиевых отходов в щелочном растворе с последующим выделением кристалллического гидроксида бериллия. Используют щелочной раствор с концентрацией 300 г/дм3 и растворение ведут при температуре 85-110°С в присутствии азотнокислых солей натрия или калия, взятых в количестве 120-150% от стехиометрически необходимого по реакции образования газообразного аммиака. Продолжительность процесса 4 часа.
В этом случае протекает качественно новая реакция без выделения водорода
Присутствие азотнокислых солей натрия или калия, взятых в количестве, превышающем стехиометрически необходимое, позволяет обеспечить стабильность и полную безопасность проведения реакции растворения металлических отходов бериллия.
Растворение бериллиевых отходов при температуре 85-110°С проводится с целью ускорения процесса. Повышение температуры выше этого интервала при данном режиме растворения является нецелесообразным.
Были проведены сравнительные испытания по растворению металлического бериллия (стружки):
1. По прототипу (реакция 1)
2. По реакции 3 с добавлением NaNO3 меньше стехиометрически необходимого количества.
3. По реакции 3 с добавлением NaNO3 больше стехиометрически необходимого количества.
На чертеже представлены графики изменения скорости выделения газа во времени.
Пример 1. Опыты проводились в герметичном аппарате. Сначала в аппарат помещалась навеска бериллия, затем заливался рассчитанный объем насыщенного раствора NaNO3 (опыт 2 и 3). Далее заливался весь раствор NaOH с концентрацией 300 г/дм3 в заведомо избыточном количестве для данной навески бериллия. За время проведения опыта фиксировались скорость выделения газа, его количество, температура реакционной смеси в аппарате и состав газа (см. чертеж).
В опытах по прототипу (кривая 1) показано, что уже через 5 минут после загрузки щелочи скорость выделения водорода резко возрастает до 89 дм3/мин с квадратного метра свободной поверхности раствора. В этот момент происходит самопроизвольное повышение температуры с 18 до 110°С. Если аппарат принудительно не охлаждать, то реакционную массу выбрасывает из аппарата. В этом опыте выделяется 22,4 дм 3 водорода на 1 моль бериллия, т.е. объем соответствует теоретически возможному (в пределах погрешности определения).
Согласно кривой 2 скорость выделения газа в первые 60 минут 1,3 дм3/м2 мин. Однако далее скорость реакции резко возрастает до 9 дм 3/м2 мин. В этом опыте выделилось 9,6 дм3 газа на 1 моль бериллия. Таким образом, очевидно, что при проведении реакции 3 с недостатком NaNO3, последний исчерпывается раньше, чем успевает раствориться металлический бериллий, а поэтому дальнейшее взаимодействии со щелочью проходит по реакции 1, чем и объясняется всплеск выделения водорода.
При проведении опытов с добавлением NaNO3 в количестве, равном стехиометрически необходимому, наблюдались отдельные всплески выделения водорода.
Поэтому в дальнейшем для стабильности и безопасности процесса проведения реакции был взят избыток NaNO3 в количестве 120% от стехиометрически необходимого, что заведомо обеспечит спокойное течение реакции.
Кривая 3 показывает, что в случае избытка NaNO3 скорость выделения газа (аммиака) не превышает 1,3 дм3/м 2 мин до полного растворения навески бериллия. В этом опыте выделилось 3,6 дм3 газообразного аммиака на 1 моль бериллия (теоретически же по реакции 3 должно выделиться 5,6 дм3).
Необходимо отметить, что раствор NaNO3 на металлический бериллий не действует. Кроме того, при 18°С и в присутствии NaNO 3 щелочь с бериллием взаимодействует весьма медленно (для растворения навески в 3 г требуется несколько суток). Поэтому в опытах 2 и 3 аппарат нагревали до 85°С с целью ускорения процесса. При этой температуре полное растворения проходило за 4 ч.
Пример 2. Процесс растворения металлических бериллиевых отходов в присутствии соли азотнокислого калия проводили в условиях, аналогичных примеру 1. Происходило полное растворение при спокойном течении реакции с получением вместо водорода аммиака (уменьшение объема выделяющегося газа в 4 раза).
Таким образом, экспериментально доказано, что проведение реакции растворения отходов металлического бериллия и его сплавов в щелочном растворе в присутствии азотнокислых солей при соблюдении параметров:
- температура 85-110°С;
- концентрация NaOH - 300-г/дм3;
- количество NaNO3 - 120-150% от стехиометрически необходимого;
- продолжительность процесса - 4 часа имеет ряд преимуществ:
1. Значительно упрощается процесс проведения реакций растворения отходов металлического бериллия.
2. Обеспечивается пожаровзрывобезопасность процесса, что улучшает безопасность производства.
3. Устраняется вероятность выброса бериллия в окружающую среду.
Класс C01F3/00 Соединения бериллия
Класс C01F3/02 оксиды; гидроксиды